工业工程讲座.PPT

工业工程IndustrialEngineering,什么是工业工程工业工程100年工业工程的部分技术工业工程在国外以及港台的发展现场作业改善与作业简化,内容概况,了解IE，从认识企业系统开始,企业,经营思维与决策模式,技术手段,专业技术,管理技术,,IE,[台]国立清华大学工业工程系前系主任陈茂生教授说：“专业技术和管理技术是生产力水桶上的两个提耳…...”,从请客吃饭看经营与管理的区别,请客吃饭中的经营与管理,什么是经营？请什么人（目标制定）、去什么地方（分析特色与优势）、主要由谁谈什么（策略）、花多少钱（预算）什么是管理？上哪些菜（产品计划管理）、买多少菜（采购与库存管理）、怎样做菜（工艺管理与生产管理、供应商管理）、怎样上菜（销售与客户关系管理）、结算（成本控制）管理的技术属性——可规范性、可重复性ERP是管理技术，不是计算机技术,通俗ERP（1）,通俗ERP（2）,通俗ERP（3）,对企业综合竞争力的理解,企业竞争力要素,要素支撑结构,竞争力的外在表现,企业管理运作的基本思维,,,,,$,Q,P,C,Q’,怎样提高企业效益,条件,努力,增加销量,提高价格,降低成本,需求曲线、资源,需求曲线、竞争优势,管理技术、改善思想,O,制造管理的基本思维,目标：低成本、优质量、高效率,指标：资金占用周期短、资金占用数额小,企业制造系统,Q0,Q1,,T,设施设计与现场改善、物流、信息流集成,企业效益TR的大小取决于R以及n，而上述两项取决于：市场营销、生产计划与组织、库存管理、设施平面布置、物料搬运、供应、信息控制等,工业工程在管理运作中的角色,工业工程是“生产力水桶”上两个提耳之一。离开工业工程，生产力的潜力和效率都得不到有效开发和提高工业工程在降低运作成本方面可以发挥重要作用工业工程起源于并成熟地应用于制造业，但其舞台不限于制造业,实施工业工程的目的,根本目的—提高企业盈利水平、提高企业综合竞争力，提高企业生产率，提高社会生产率实施工业工程，不但有利于企业，也有利于员工增加收入，提高生活水平保障职业稳定性、安全性减轻疲劳强度，维护身体健康从全社会角度看，实施工业工程将有助于社会资源的优化配置和有效利用，有利于可持续发展广义工业工程的实施，将造福于社会各种产业,工业工程的涵义（1）,工业工程(IndustrialEngineering)是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统(IntegratedSystem)进行设计、改进和实施的学科。它应用数学、物理和社会科学的专门知识与技能，并且使用工程分析的原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以阐述、预测和评价。——美国工业工程师学会（AIIE）——IndustrialEngineeringTerminology,ANSIZ94,1982,工业工程的涵义（2）,工业工程是从事把人员、原材料、设备作为一个整体系统去发挥其功能的科学；它是进行经营管理系统方面的设计、改善与设置工作的学科。为了规定、预测、评价经营管理系统的成果，运用数学、自然科学、社会科学中的特定知识，同时使用技术分析与归纳的原理和方法。——日本工业工程师学会（JIIE）,工业工程的涵义（3）,工业工程是将基础科学、工业知识和一些方法，在工业企业与其它领域中应用的技术。为了提高生产效率，为了研究某项政策对其它政策的经济有利性，要对工具准备建立适当的程序。为了达到上述目的，必须经常将成果和成本结合起来考虑。因此，工业工程是经营技术部门的活动，应注意处理下列有关问题：决定产品品种、设计产品、标准化、成本分析、生产方式、生产管理、设备配置、运输管理、工具设计、动作与时间研究、奖励工资、合理化建议、人际关系等。——英国工业工程视察团,工业工程100年(孕育期),管理的意识随着氏族的形成就已经产生了工程的概念直到土木、机械、电气、化学四大技术在18、19世纪先后发展起来之后，才开始萌发早期的工程原理首先是在土木建筑方面发展起来的，当时叫做民用工程（CivilEngineering）,产业革命促进了大批革新项目，制造业的规模和复杂性大幅度增加。零件互换性(E.Whitney)和劳动分工(A.Smith)，是促使大量生产成为可能的两个重要的IE观念。在德国兴起的标准化同样也是促进大量生产和工业化的重要IE成就。1832年，英国的CharlesW.Babbage发表了《机械制造业经济论》(OntheEconomyofMachineryManufactures)，提出了时间研究的重要概念。,工业工程100年(第一阶段),F.W.泰勒(1856-1915)，被誉为工业工程之父。通过著名的“铁铲实验”、“搬运实验”和“切削实验”，总结了称为“科学管理”的一套思想，其内容涉及制造工艺过程、劳动组织、专业化分工、标准化、工作方法、作业测量、工资激励制度以及生产规划和控制等问题的改进，其科学性和系统性为IE开创了通向今天的道路。,1910年，FrankGilbreth和LillianGilbreth从事动作研究(砌墙实验)和工业心理学研究；1913年，HenryFord发明流水装配线；1914年，HarryGantt从事作业进度规划研究和按技能高低与工时付酬的计件工资制的研究；1917年，F.W.Harris研究应用经济批量控制库存量的理论；,工业工程100年(第二阶段),1911年美国Purdue大学机械工程系首先开设了工业工程选修课；1918年美国宾夕法尼亚州立大学建立了工业工程系；1920年美国成立了美国工业工程师协会（AmericanSocietyofIndustrialEngineer,ASIE；后又成立AIIE），工厂中出现专门从事IE的职业；1922年马肯著《预算控制》，1924年著《会计管理》；1924-1931年W.A.Shewhart首创“统计质量管理”；1924-1933年，G.F.Mayo通过“霍桑实验”首创“人际关系学说”；J.Fish首创“工程经济”。,工业工程100年(第三阶段),40年代中期，英、美两国发表了关于运筹学成果的资料，立刻受到IE工作者的注意。OR是包括数学规划、优化理论、排队论、存贮论、博奕论等理论和方法在内的比较系统的学科体系，可以用来描绘、分析和设计多种不同类型的运行系统。例如，对于设施设计（facilitydesign），传统的IE主要凭工业的专门知识和经验设计车间、仓库的最佳布置和最优位置，使用的传统方法不外乎是流程图、模型板、规范清单等。而现在则可用OR的排队分析、数学规划，更系统、更方便、更精确地进行各种设施的设计，而且把IE的设施设计范围扩展到其他更复杂、更庞大的设施系统。,工业工程100年(第三阶段小结),第三阶段的IE与前两阶段的比较以经验和定性分析为主以定量分析为主。实际上，从休哈特开始，这些方法的发展使管理开始真正有了科学的依据，而不再只是一种艺术或经验。以通过基层生产现场中作业研究来降低劳动成本为主以研究整体系统的优化、降低各种资源消耗、提高整体系统的生产率为主。,,,工业工程100年(第四阶段),,在50、60年代，系统科学（SS）有了长足进展。一种承袭了SS思想和包含自然科学、社会科学知识的、并声称也以OR为理论基础但很注重工程应用的技术——系统工程（SystemEngineering,，SE）脱颖而出。SE重视系统哲学思想的培养和系统分析方法的训练，又包含有较丰富的自然科学和社会科学的知识，正是IE所需要的一种“统帅”学科。,SE的方法论,工业专业知识,传统IE的专门技术,新IE？,新IE学科的“连续光谱”（continuumspectrum）,工业工程100年(第五阶段),70年代以来，特别是最近10年来，IE的发展出现了一些新动向：早期的IE以提高制造现场作业效率和改进生产管理为主；现代IE则面向企业经营管理全过程。早期的IE单兵独进，现代IE已经成为为企业提供管理集成基础结构的有效工具。早期的IE只应用于制造业，现代IE已经普及到交通、建筑、服务和行政管理等多种产业中（例如全美医疗保健系统的规划和设计）。,第五阶段小结工业工程向何处去？,应用范围从制造业扩大到服务业和非营利组织（非制造业工业工程应用大有可为）应用重点从提升现场生产效率到提高系统的集成化综合效益（新型工业化）特别依赖于信息科学与技术（计算机软硬件、网络与通信技术、数据库支撑环境等）,工业工程的部分技术,工作设计（工作研究+人机工程）设施规划与物流系统设计工程经济分析生产计划与控制质量管理与质量保证成本控制现场管理优化,,,工作研究（WorkStudy）,Taylor搬运实验与劳动定额,Gilbreth砌墙实验与动作经济性原则,,,方法工程,程序分析工艺程序分析流程程序分析操作分析动作分析,工作研究的应用范围已经扩展,5W1H提问技术what,where,when,,who,how,whyESCRI原则E，eliminate——删除S，simplify——简化C，combine——合并R，rearrange——重排I，increase——新增,BPR也要进行工作研究,BPR（BusinessProcessReengineering）是90年代兴起的企业管理革命风暴。BPR的思想是：对企业过程进行根本性的再思考，并作重新设计，以达到成本、品质、服务和速度等现代关键业绩指标的巨大提高。,,,,BPR：案例研究案例1天津大学校医院就诊过程,,病人,,,挂号,,,医生诊断、处方,,,化验、X光检验等（可选）,,,中药划价,,,西药划价,,,交费,,,取中药,取西药,,,注射等治疗,,,报销医药费,,,三个月前，母亲害眼病，需要几瓶滴眼液，大夫开出处方，到收费处交完款之后，到药房拿药，却不料无货。（诊室、收费处与药房没有做到药品信息共享）。以后三个月，该药迟迟没有进货。于是决定退款，因为这之前收费处与药房均说，只要有药费收据和医生的处方，无论何时均可退款。今晨到医院的过程：1、先到药房窗口咨询今日药品是否来到，回答为否，决定退款；2、到收费处退款，收费处为四个窗口，第一窗口收费小姐一听退款脸色就沉下来，看过单据之后，称不是她收的款，应找收款者退款。天哪，三个月了，谁还记得收款人？（服务态度恶劣）3、到第二窗口询问，小姐态度较好，称此票需经药房签字方可退款（目视管理不到位）；4、到药房窗口请求签字，药剂师称需经主任签字；5、到药房主任办公室签字；6、签完字，到收款处退款。收款护士查询微机后称，因医院信息中心每两月清理一次收款数据，三个月前的这个数据已不存在，因此她无法退款。需经班长同意才能够退款。（医院清除了数据，真是对信息的巨大浪费。这些数据完全可以通过数据挖掘、数据分析，做很好的客户关系管理与药品供需分析，提高医院的核心竞争力）7、等了20分钟，班长来到，看了发票之后，称需药房重签，需药房写清详细的退药品种、数量。（无比愤怒，却不敢发作）8、再进药房，药房主任说这是故意刁难，坚决不再重签，令我进退两难。经再三说好话，药房主任同意给班长打个电话，解释一下。9、打过电话之后，我到收款处找班长签字，收款小姐将七十五元八角的药费退出，历时两个小时十五分钟。,工业工程工程硕士李新凯提供的真实故事,天津大学校医院应用工作研究改进就医流程的策略建议,反复的划价和缴费是就医的非核心活动，应予删除诊疗信息应在各个就医环节共享，以便简化内部表单转移中西药取药环节可以合并报销医药费环节应改为后台运行应增加导医服务，进一步提高患者就医的满意度,能否改进为：,挂号,自动调病案并分诊,诊断并处方,辅助诊断,取药,,,,结束,,治疗,,,,,,,员工保健信息系统,,,,,,,输出病案,提取治疗信息,根据处方和身份信息给药,人事处,银行,市级保健系统,财务处,,,,,,,图例,人流,,信息流,录入诊断和处方信息,某化纤厂的销售管理工作过程研究,,,,,,,,,签购买合同,将合同纳入销售计划,预付款,领货凭证,出货统计,开收款凭证开发票,,财务手续、托运,,所示过程的优缺点,所有定单均按固定的标准程序处理，便于管理。每个部门、每个人负责某一特定的工作或任务。分工明确、各司其职。控制严密。,工作效率低下；无人对全过程负责；组织僵化；忽视顾客满意度；销售成本高。,,,,人因工程（HumanEngineering工效学（Ergonomics）,应用生理学、心理学、工程技术的方法研究人与机器、人与环境之间的关系，以求设计一个最佳的人、机、环境系统，使生产效率得到改善与提高产品的工效标准设计人机分工及适应人机信息交互安全工程与产业疲劳,,,设施规划与物流系统设计,设施规划（FacilitiesPlanning）在给定的系统环境和条件下，根据对象系统的功能要求进行优化设计包括设施布置方案、物料搬运方案、信息流方案等规划内容,,物流系统设计（MaterialFlowSystemDesign）物流系统的规划设计运输与贮存的管理运输或搬运设备容器、包装的设计与管理,,工程经济分析,项目的投资经济分析方案的评价与决策价值分析/价值工程,,,生产计划与控制,推动式生产计划与控制——以排序理论为基础的计划模型，MRP、CRP拉动式生产计划与控制——JIT/LP/TPS工艺管理设备管理,,,质量管理与质量保证,质量工程ISO9000体系的计划与实施统计质量管理，方法与技术(SPC、DOE等)全面顾客满意（TCS）的策略与措施6西格玛连续改进(ContinueImproving),成本控制,经典的成本管理思想——成本计划，分析，控制现代成本管理思想——集成化成本管理，面向过程的成本管理,,,成本计划——控制型企业机制,供应过程,,采购周期、采购批量、物料品质控制,制造过程,标准成本,实际成本,指标值差异控制,销售过程,产成品存储费用控制,产成品运输及保险费用控制,标准成本动态优化维护,产成品装卸费用控制,其它费用控制,什么是集成化成本管理？,,,现场管理优化,5S活动（地面、机床、工具、工位器具、杂屑——整理、整顿、清扫、清洁、素养）定置管理（人、机、物的关系）目视管理（公开化与视觉显示——统一、简明、醒目、实用、严格）,工业工程在国外的发展（1）,美国是工业工程的发源地，工业工程为美国的经济发展起到了重要作用60年代后期开始形成以MRP、闭环MRP、MRPII为代表的美国IE模式90年代刮起了BPR旋风,工业工程在美国,工业工程在国外的发展（2）,工业工程在日本,日本的IE最初也是从基础工业工程开始的在60~70年代创立了TQC模式70年代以来，推出了以JIT/LP/TPS为代表的日本IE模式,美日IE的比较,美国IE注重以技术驱动，通过设计达到目的,日本IE注重以人驱动，通过改善达到目的,国内实施工业工程的成功案例,长春一汽变速箱厂降低流动资金70%，提高劳动生产率90%二汽车桥厂转向节生产线产量提高29.8%，废品率下降68%，设备故障率下降84%上海大众一线劳动生产率接近德国同行水平科龙冰箱供应系统一次性降低流动资金3000万元邯钢1994~1996年38个IE项目累计创利1.66亿元…...,一个分析问题的实例,换料停机时间长,平均为150分钟/次.,问题：,,,,,,,,,750,,影响换料停机时间因素排列图,,,,,,,,,,,0,79.5,92.5,96,98.7,100,烘料,清洁干燥器,清洁螺杆,开机调试,其他,,,,烘料占用时间长,清洁干燥器占用时间长,,,要因验证：,☆干燥时间规定过长,☆干燥温度要求过高,,,,,要因确认表,,,,,,,停机,清洁干燥器,换料烘料,开机调试,恢复正常生产,清洁螺杆和料筒,,,,,,串行换料流程图：,清洁干燥器,换料烘料,,,要因：无预干燥系统，不能进行中间转换。,现在可以确定目标了！,,,,,,,,,,,除湿干燥器供料系统,,料斗,,,,滚轮支架,热风干燥器,辅助接口,,,,,,,,,,,主供料系统,,,辅助供料系统,辅助供料系统工作原理：,,,,,,1998年直接收益：,91,596.04元,,经济效益：,,,企业工程是工业工程的系统应用,企业评价,企业规划,企业设计,企业改造,,状态的静态评价（诊断）过程的动态评价（能力识别）,,企业发展战略（目标的聚焦、愿景的制定）,,对象的未来状态设计达到未来状态的途径或方法设计,怎样按照设计的途径，达到设计的状态？,企业建模方法学,,根本性的改造——BPR渐进式的改造——ESCRI/Kaizen/BPI企业改造的支持系统（学习模型、团队工作模式、动态IS）,,,,,,,,,,,企业改造就是企业创新,现场作业改善与作业简化,实施步骤寻求最经济的工作方法（方法研究工作改善）——标准工作方法的制订材料、工作方法、工具及设备等的标准化——制订作业指导书设定人均完成工作标准时间（工作衡量）新方法的作业指导（标准维持）,现场作业改善与作业简化,浪费的型态做太多的浪费，例：照固定的生产批量—厂房空间等待的浪费，例：设备故障、材料不良的等待搬运的浪费，例：搬运距离远，小批量的运输加工上的浪费，例：成型后去除毛边加工库存的浪费，例：不良品存在库房待修动作的浪费，例：小零件组装时，握持压住的浪费做出不良的浪费，例：因作业不熟练造成的浪费,现场作业改善与作业简化,IE改善七大手法程序分析：物的流动或变化作业分析：人的流动或变化动作分析：经济动作分析步骤调查：作业稳定性研究时间分析：工作衡量稼动分析：人在操作/机器在运转生产线平衡：人的应用/工作场所布置/工具设备,现场作业改善与作业简化,程序分析：从根本上减少非生产性的程序利用5W1H（what/who/when/where/why/how）的方法及改善原则（剔除/合并/重排/简化/新增）工厂布置的考虑将生产线的五种状态利用符号表示（操作/搬运/停止或等待/检验/储存）程序分析的做法流程图装配图,,,,,,,,,,现场作业改善与作业简化,作业分析：分析人的操作过程分析人与设备之间的间余时间，加以充分利用产能，达到最好的效果作业分析的目的在改善作业标准,现场作业改善与作业简化,动作分析：对基本动作加以细分；省略不必要的动作；简化操作方法，发现人员无效和浪费的动作，以减少疲劳度；删除不必要的动作，预定动作时间标准；运用动作分析技巧，使所有动作更简洁有效省力动作经济原则—双手同时使用—动作单元力求减少—动作距离力求缩短—舒适的工作条件,现场作业改善与作业简化,步骤调查—作业稳定性研究：调查每一周期中时间差异的多少及造成差异的原因，从而改善问题，使生产速度安定，寻求生产线的改善。追求一个稳定的生产线，以达到平准化。人、物、设备等使用率的提高。利用对生产线的观察，发觉各种隐藏性的浪费。,现场作业改善与作业简化,时间分析：就是设定正常的工作人员在标准的工作条件下，以正常的速度去完成一项特定的作业，所需的标准时间，以作为决定“一天合理的工作量”的依据。正常工作人员—受过俩功能好训练的合格操作人员。标准的工作条件—标准的工作方法、设备和工作环境。正常速度—不快不慢、不慌不忙的稳定性工作速度标准时间=正常时间+宽放时间=正常时间*（1+宽放率）时间研究的方法—历史记录法—经验估计法—马表测时法等,现场作业改善与作业简化,稼动分析：所谓稼动指人正在操作，设备正在运转状态。所谓稼动分析就是定量的掌握人或设备的稼动状态及挖掘非稼动的原因，并作为管理资料的分析方法。稼动率=［实动时间-（正常停止时间+变动停止时间）］实动时间正常停止时间—如早会、中间休息等变动停止时间—如设备故障、停工待料等稼动率的目标为,,现场作业改善与作业简化,生产线平衡（亦称作业编成）：生产线平衡是指工序流动或操作人员间负荷的差距最小，流动顺畅，减少因时间差所造成的等待或滞留现象。,平衡率=,充实度=,规划时间=,,稼动日数（日/月）*上班时间（小时/日）*60分钟*稼动率生产数量/（1-不良率）,现场作业改善与作业简化,现场练习：,请计算平衡率？？？,谢谢！,,