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1、 中储粮镇江粮油有限公司 油脂油料加工技改扩能项目 环境影响报告书 （简本） 建设单位：中储粮镇江粮油有限公司 编制单位：镇江市环境科学研究所（国环评证乙字第1913号） 编制时间：二零一三年九月 本简本内容由镇江市环境科学研究所编制，并经中储粮镇江粮油有限公司确认同意提供给环保主管部门作油脂油料加工技改扩能项目环境影响评价审批受理信息公开。中储粮镇江粮油有限公司、镇江市环境科学研究所对简本文本内容的真实性、与环评文件全本内容的一致性负责。 第1章 建设项目概况 1.
2、1 建设项目的地点及相关背景 1.1.1 建设项目地点 本项目位于中储粮镇江粮油有限公司位于镇江市京口区谏壁镇。。 图1.1 1项目地理位置 1.1.2 建设背景 项目的建设单位为中储粮镇江粮油有限公司，为中储粮油脂有限公司下属公司之一。 为了加强企业的竞争能力，增加市场抗衡能力同时考虑到既有设施综合利用，在国家宏观调控需要时，将终端消费品迅速投放市场，从而平抑价格，稳定社会，中储粮镇江粮油有限公司拟投资50984.14万元人民币在谏壁街道雩龙公路与临江西路交汇处公司现有工厂内的预留用地建设油脂油料加工技改扩能项目，扩建5000t/d大豆加工生产线，1000t/d油精炼生
3、产线，1000t/d化脱胶磷脂干燥生产线。项目建成后新增一级食用油292500t/a、豆粕1195710t/a、饲料级大豆磷脂8550t/a、粗脂肪酸742.5t/a的生产能力。 1.2 工程概况 1.2.1 建设内容 本项目主要建设内容包括主体工程见表1.2 1。 表1.2 1主体工程组成 序号 工程名称 主要产品名称、规格 生产能力（t/a） 年运行时数 1 5000t/d大豆加工生产线（1条） 豆粕 1195710 7200 2 1000t/d油精炼生产线 （1条） 食用油，一级 292500 7200 脂肪酸 742.5 3 1000
4、t/d化脱胶磷脂干燥生产线（1条） 饲料级大豆磷脂 8550 7200 本工程除主体工程外，其公用及辅助工程见表1.2-2。 表1.2-2 公用及辅助工程 类别 建设名称 设计能力 备注 贮运工程 散装豆粕筒仓 总仓容60000吨 8×7500吨新建 豆皮仓 2000吨 4×500吨，新建 豆粕打包站 4319m2 用于豆粕打包发放 溶剂库（正己烷） 4×80立方 卧式储槽，1用3备 毛油储罐 800立方 3个新建 精练配套油罐 200立方 6个 固废堆场 60 m2 原有 磷脂堆场 1400 m2 原有 提升塔
5、600 m2 公用工程 给水 123300m3/a 镇江市区域水厂 循环水 设计循环水量为5000m3/h 新上冷却塔5台，每台实际循环水量为1000m3/h 排水 清下水 21000m3/a 现有清下水排口，长江 废水 105900m3/a 现有废水总排，长江 空压 20Nm3/min 新增SA-75型空压机3台，两用一备 风冷螺杆式空气压缩机 天然气 960000m3/a 扩建项目新增 576000m3/a 技改新增 供电 18000KVA 新增8000KVA 消防水罐 1800T 2×900T，新建 机修器材库 1770
6、 公用原有 器材库 3600平方米 新增 蒸汽 新增364800t/a 谏壁电厂提供 19200t/a 天然气锅炉 环保工程 废水处理 废水处理设施 处理能力为42m3/h(1000 m3/d)，1套 事故池 408m3 废气处理 布袋除尘器 40000m3/h、30000m3/h、25000m3/h各一台 1.2.2 生产工艺 本次扩建的项目可分为大豆加工和油品精炼工艺，其中大豆加工工艺包含大豆预处理、大豆浸出、油水化脱胶和脱溶、饲料级大豆磷脂生产等四个过程。 1.2.2.1大豆加工生产工艺 铸轧工序主要包括熔炼、保温工艺，铝熔体处理和铸轧工艺三种
7、工艺。 （1）大豆预处理生产工艺流程 自立筒仓来的大豆由刮板输送机送入预处理车间，经清理筛、磁选器除去杂质后入计量秤计量，计量后的大豆经提升机提升经风选器入调质塔，大豆在调质塔中由间接蒸汽加热和热风烘干，使水分降至10%，温度升至60℃，调质塔设有高低料位控制装置，以根据大豆不同含水量调整其在塔中的停留时间及出塔水分含量。 干燥调质后的大豆被送入齿辊破碎机并被破碎成4-6瓣，破碎豆瓣落入皮仁分离器中，热风将大部分豆皮吸走，脱皮豆瓣落入轧胚机分配刮板中，由分配刮板送入轧胚机，轧胚后的胚片经由刮板机送入膨化机膨化后，再经气流干燥冷却至适当温度和水分，之后膨化料粒被送入浸出车间。 由皮仁分离
8、器吸出的豆皮经由刹克龙卸到皮仁分离筛中，由皮仁分离筛分出豆皮、碎仁、碎皮仁混合物。豆皮被送入豆皮仓中，碎仁进轧胚机，碎皮仁混合物进入第二道皮仁分离器中，气流将豆皮吸出经由刹克龙卸到豆皮仓中，碎豆仁进入轧坯机。 豆皮仓中的豆皮被送到豆皮粉碎机中粉碎，粉碎后的豆皮可按比例添加至豆粕中，以生产蛋白质含量不同的等级豆粕，也可单独打包出售。 各个布袋除尘器收集的粉状物加入到豆粕中。 （2）浸出车间工艺流程 浸出车间的生产能力为日处理大豆膨化料5000吨。 ①浸出工序：大豆膨化料粒经进料刮板输送机送入浸出器存料斗，存料斗中设料位自动控制装置，料在浸出器中由进料口到出料口运行一周，在进料口和出料口
9、之间用递减浓度的混合油进行喷淋，在进入沥干段前，再经新鲜溶剂喷淋，沥干后的湿粕从浸出器底部排出，进入湿粕刮板输送机。浓混合油由浓混合油泵打入旋液分离器除去粕粉后进入混合油罐。 ②湿粕蒸脱工序 选用最新型的DT、DC蒸脱机，湿粕在DT蒸脱机中完成预脱溶、自蒸脱溶、蒸馏脱溶，在DC机中完成粕的干燥、冷却作用。DT：七层结构：四层预热段，三层透气层，一层闪蒸层，一层直接蒸汽层。DC：三层热风层，一层冷风层。 含溶湿粕被刮板输送入DT刮板输送来的直接进入脱溶机，之后由DC刮板依次通过干燥-冷却段，最后到达出口。DT排出的蒸汽夹带的粉末在溶剂湿沫捕集器中分离。捕集器的溶剂采用溶剂周转库溶剂。通过捕
10、集器的蒸汽依次进入第一蒸发器、节能器、冷凝器，之后进入溶剂回收段。出冷却段和干燥段的空气在排入大气前经过刹克龙充分除尘。刹克龙配有旋转卸料阀。供应干燥段的空气在进入干燥段之前一台翅片管加热器中加热。配有数量充足的风机用于将空气推动和吸引通过干燥及冷却段。 ③混合油蒸发工序 从浸出器送来的浓混合油在混合油罐中暂存并进一步澄清，混合油罐底部积存的渣定期由回渣泵打回浸出器。澄清后的混合油由一蒸喂料泵送入第一蒸发器进行蒸发，蒸出的溶剂汽体从第一蒸发器汽液分离室的顶部排入真空冷凝器，真空冷凝器（一蒸和二蒸的真空相同）的真空由低真空喷射泵保持，真空喷射泵设有自动控制装置，能够自动保持系统真空度的稳定。
11、从第一蒸发器汽液分离室底部排出的浓缩混合油再由二蒸喂料泵打入混合油热交换器与汽提抽出泵抽出的浸出毛油进行热交换，经加热的混合油进入第二蒸发器进行蒸发，蒸发出的溶剂汽体从第二蒸发器汽液分离室的顶部排入真空冷凝器（第一、二蒸发器蒸出的溶剂汽体共用一个真空冷凝器），第二蒸发器用间接蒸汽加热，从汽液分离室底部排出的浓缩混合油又被送入汽提塔上部，汽提塔底部通入直接蒸汽，利用水蒸汽蒸馏脱去混合油中的残留溶剂，汽提塔上部排出的混合汽体进入汽提冷凝器，汽提冷凝器的真空由高真空喷射泵保持，真空喷射泵设有自动控制装置，能够自动保持系统真空的稳定。脱去残留溶剂的毛油由汽提塔抽出泵抽出，汽提塔底部设有液位自动控制装置
12、确保液封和成品油稳定的流量，抽出的毛油经混合油换热器冷却后被送往水化脱胶工序，也可以送往精炼车间。 DTDC脱溶机顶部排出的二次蒸汽经湿式捕集器用溶剂喷洒捕集粕沫后进入第一蒸发器的壳程作为第一蒸发器的热源，同时被冷凝，未被冷凝的混合蒸汽再进入节能器，在节能器中与来自真空冷凝器的冷凝液直接进行热交换，部分蒸汽被冷凝，少量未被冷凝的混合蒸汽最后进入蒸脱机冷凝器。 ④溶剂回收工序：第一蒸发器壳程排出的冷凝液、节能器排出的冷凝液、汽提塔冷凝器排出的冷凝液、蒸脱机冷凝器排出的冷凝液以及浸出器冷凝器排出的冷凝液都进入分水器，在分水器中利用水和溶剂的相互不溶解性和比重差异，溶剂和水自动分层，分出的溶
13、剂进入车间溶剂周转箱，之后被溶剂泵打入浸出器对油料进行浸出取油，分出的废水再被泵入蒸煮罐经蒸煮将其中溶剂蒸脱出来冷凝回收，蒸煮后的废水经水封池排放。 各设备中的不凝气体经平衡罐进入最后冷凝器冷凝回收溶剂，最后冷凝器排出的尾气进入石蜡油回收系统进一步回收溶剂。石蜡油回收系统由吸收塔、解吸塔、加热器、冷却器和热交换器组成。尾气从吸收塔底部进入，贫油（不含或少含溶剂的石蜡油）自塔上部喷下，穿过填料层与尾气逆流接触吸收其中溶剂后，尾气由尾气风机从吸收塔顶部抽出，再经阻火器排入大气。吸收了溶剂的石蜡油（富油）由泵打入贫富油热交换器、富油加热器，加热后富油由解析塔上部进入塔中，解析塔底部通入直接蒸汽进行
14、解析，解析出的含有溶剂的汽体进入冷凝器回收溶剂。贫油经贫富油热交换器、贫油冷却器冷却后，进入吸收塔中循环使用。尾气回收系统设解析塔液位自动控制，以保持两塔的流量和液位的平衡，富油加热器设温度自动控制装置，用于控制进入解析塔的富油温度。 ⑤油水化脱胶和脱溶工序 计量后的毛油从毛油罐用供油泵输出，经加热器加热到工艺要求的温度，再与适量的热水（也可根据需要适量添加一定量的稀碱液）经混合器混合后进入水化反应罐，在水化反应罐中磷脂充分吸水絮凝。水化后的油经加热器加热到分离温度（90℃）进入离心分离机将油脚与脱胶油脂分离，分离出油脚进入油脚暂存罐，分离机出来的脱胶油经油－油换热器加热后送到脱溶塔内进行
15、真空脱溶干燥，脱溶干燥后的油经油－油换热器得到国标四级大豆油。油脚暂存罐中的油脚被泵至浓缩磷脂车间。经水化脱胶后的油脂也可不经脱溶而是直接送往现有的油脂精炼车间进行精炼。 ⑥饲料级大豆磷脂生产工序 从浸出车间来的油脚(生产产生后立即处理)泵入调质罐加温、调质后进入真空干燥机，在真空干燥机内油脚呈薄膜状干燥，干燥出的水蒸汽经过捕集器将其携带的少量磷脂捕集下来回流到调质罐中。从干燥机排出的磷脂温度很高，经过磷脂接收罐，由泵打入套管冷却器降温后到进入磷脂成品罐,采用泵进行灌装。 1.2.2.2油品精炼生产工艺 油品精炼主要包含以下工序： （1）碱炼脱酸工序 碱炼脱胶及脱酸：中和脱胶是一种
16、稳定且通常被采用的方法。它在此工序中既除去磷脂等胶体杂质，又除去FFA等油溶性杂质，生产出符合后续工序要求的优质基料油。毛油先用磷酸调质酸化再加碱液中和以除去油中的残存的磷脂和游离脂肪酸，用离心机分离除去。再用热水吸取其中残存的微量的皂粒。 在这个阶段，计量后的毛油从毛油罐用供油泵输出，经毛油换热器回收部分热量，再通过毛油换热器加热到工艺要求的温度（70℃），与来自磷酸罐的经过计量的85%磷酸在混合器中混合，然后进入酸化罐进行调质，使非水化磷脂转化为水化磷脂。再用32%的氢氧化钠溶液经混合器混合后进入碱中和罐中和，中和时间设计为3-5分钟，加碱量视毛油的质量而定。完成中和反应后的油进入离心分
17、离机分离以除去油中的皂脚和磷脂。脱皂离心机分离出的皂脚泵入车间外的皂脚罐作为副产物出售。 水洗：从中和分离机出来的油含有大约500ppm左右的皂，在油中加入5-8%左右的热水除去这些残存的皂，通常热水的温度较油温高3-5℃。油和水在混合器中混合后通过换热器加热到90-95℃进入水洗分离机分离出残皂及绝大部分水，含有皂、油的水进入油水分离箱，捕集其中的油之后再经室外捕油池进一步捕集，废水排到污水处理站。 干燥：从水洗分离机出来的水洗油仍含有少量不利于油品稳定的水，为了除去这些水分，90℃的油被送到真空干燥器内进行真空脱水。脱水后的油进到脱色工序。真空干燥器带有液位控制装置，干燥器抽出泵选用水
18、环泵，同时后步脱色系统形成的含油水蒸汽因负压效果被水环泵抽出，水环泵循环水吸收含有水蒸汽后定期作为废水排放。 （2）吸附脱色工序 合格的脱胶油，在换热器内与脱臭系统出来的热油进行换热后进入白土混合罐。油与白土混合后溢流到连续脱色器。脱色器采用无动力蒸汽搅拌。脱色后的油进入立式叶片过滤机、安全过滤器完成油与白土的分离。过滤后的油再换热加温除去油中含有的气泡，然后进到脱臭工序。 （3）脱臭工序 合格的脱色油进入高压蒸汽加热器加热到脱臭温度（245-255℃），真空加热器的热源为高压蒸汽，由自设的天然气锅炉提供然后进入脱臭塔，脱臭塔为组合式，上层为结构填料，主要用来脱去游离脂肪酸等臭味组分，
19、下层是板式塔结构，主要起热脱色的效果，并使产品质量更加稳定。脱臭塔出来的油经过换热器吸收大部分热量后再与脱色系统的换热器和脱胶系统的换热器进一步换热，然后经冷却器冷却到80-85℃，再经冷却器冷却到40℃以下储存。脱臭出来的脂肪酸等挥发性物质，用填料式捕集器进行两次捕集。当脂肪酸暂存罐的液位较高时则送到脂肪酸储罐储存。 （4）辅助系统：辅助系统主要包括：计量系统；蒸汽供应系统；压缩空气供应系统；皂脚处理系统；废水处理系统；辅料储存系统；循环水系统和高压蒸汽系统等。 计量系统：精炼车间设二台油计量系统,分别用于进入车间的毛油和出车间的成品油的计量。计量器配置打印机，可以跟踪记录各工序每班、每
20、天、每周、每月的加工量和产品得率。 蒸汽供应系统：进入车间的蒸汽压力为0.9-0.95MPa，车间内设独立蒸汽分配装置，将蒸汽有效减压至工艺要求的各种压力： 0.40MPa、0.60MPa。然后送到车间内的各蒸汽分配器。 空气：精炼车间生产所需要的压缩空气由精炼车间配置的空气压缩机组提供，压缩空气经冷干过滤后由空气储罐进到本车间各用气单元。 皂脚的处理：精炼车间会产生一定量的皂脚，用皂脚用泵直接送到室外的皂脚储罐。皂脚由于含油少而且较难捕集，所以直接外卖。 废水：在精炼油的生产中会产生油量5-8%的水洗水，首先回到油水分离箱将水中的油回收，水则排到室外捕油池，进一步捕集其中的残油，然后
21、排到污水处理站进行处理。 辅料储存：白土和废白土均设有专门的储存间，定期进出；本精炼车间加工量较大，考虑以购进散装白土为主，袋装白土为辅的方案，所以在车间外围配备一个散装白土料仓（确保3-5天的储存量），供散装白土的暂存和直接使用；同时在车间内配备直接使用袋装白土的添加和使用装置。这样既节省了生产成本，又兼顾了生产的机动和灵活。脂肪酸通过脂肪酸循环泵直接输送至室外的脂肪酸储罐，之后外卖。 高压蒸汽：考虑到环保、节能的要求，脱臭工艺中的热媒源采用高压蒸汽炉。 1.2.3 生产规模及产品方案 表1.2-3 产品方案 序号 工程名称 主要产品名称、规格 生产能力
22、t/a） 年运行时数 扩建前 扩建后 增量 1 食用油精炼生产线（两条） 食用油，一级 180,000 180,000 0 7200 2. 3000t/d大豆加工生产线（1条） 毛油，脱胶毛油 165,870 165,870 0 7200 豆粕 720,000 720,000 0 7200 饲料级大豆磷脂 5,130 5,130 0 7200 3 小包装生产线（1条） 小包装油品 200000 200000 0 7200 4 小包装生产线（1条） 小包装油品 100000 100000 0 7200 5
23、 5000t/d大豆加工生产线（1条） 豆粕 0 1195710 1195710 7200 6 1000t/d油精炼生产线（1条） 食用油，一级 0 292500 292500 7200 脂肪酸 0 742.5 742.5 7 1000t/d化脱胶磷脂干燥生产线（1条） 饲料级大豆磷脂 0 8550 8550 7200 配套设施 设施 规模 年运行时数 1 码头 泊位两个 5万吨级×2 7200 2 大豆仓储 钢筋混凝土浅圆仓 40万吨，40×10000t 立筒仓 10万吨，24个筒仓，12个星仓 3
24、食用油储罐 储备油罐 20万吨，20×10000t 油罐 10万吨，共22只油罐，包括容积分别为14900t、18360t、22200t、27000t、12000t各2个；容积为12000t油罐12个。 1.2.4 建设周期和投资 项目总投资额为50984.14万元，环保投资约600万元，占总投资的1.18%。 项目总建设周期约两年。 1.3 项目选址合理性分析 1.3.1 规划符合性分析 本项目生产厂址位于镇江市东部的京口区，该区域是镇江市东部重要的工业区，是镇江城市总体规划中的基础产业带。目前区域内集中了大量的化工企业，本工程建设符合镇江市的总体发展规划的
25、要求。 该区域同时也是镇江市沿江产业带的重要组成部分，根据《镇江市沿江产业带规划》，沿江产业带的发展战略是“在沿江地区大力发展港口产业，特别是造纸、化工、建材、电力、汽车铸造等”，“要进一步扩大现有特色产品的规模，提高产品深度加工水平，延伸产业链”。因此本项目的建设符合镇江市沿江产业带发展规划的要求。 目前项目所在地为原为中盛集团（镇江）科技产业基地，现中储粮镇江粮油有限公司完成与中盛公司的资产重组，区域集中了粮油加工和储运企业，已形成了一定规模的粮油产品加工、深加工、储运的一体化生产基地。 项目建设符合《镇江市城市总体规划》的要求。 该地区土地性质为工业用地，土地局已经出具土地证。
26、 《江苏省节能减排工作实施意见》(苏政发〔2007〕63号)要求：“严格控制新开工高能耗、高污染项目，依法淘汰消耗高、污染重、危及安全生产、技术落后的装备和产品。”本项目不属于高能耗、高污染项目，符合江苏省目前节能减排工作的要求。 因此，本项目建设符合区域规划、环保准入条件要求。中储粮镇江粮油有限公司在京口区谏壁镇建设和生产符合规划要求。 1.3.2环境可行性分析 区域内现供水、供电、供汽和铁路、公路、港口码头等交通储运设施。该区域具有保障本项目顺利建设和运行的基础设施条件。 根据环境现状监测资料，本项目所在区域内空气环境、地表水环境、声环境均能满足相应的规划功能要求。 本项目所在区
27、域常年主导风向为东-东北东，区域内人口密集区位于公司现有厂区主导风向的下风向。 预测评价结果表明，本项目实施后，各项污染物达标排放，对区域大气环境、地表水环境和声环境质量无明显影响，对周围环境敏感目标影响甚微，区域大气环境、地表水环境和声环境质量仍保持原有等级水平。项目的固体废物经合理处理利用后，对环境无明显影响。 因此，本项目选址具有环境可行性。 综上所述，综合总体布局规划、产业发展规划、基础设施条件，以及环境现状、污染排放、环境保护目标、环境影响和经济环境效益等因素，本项目在公司现有厂区内建设是可行的。 公众参与调查结果表明，对本工程建设总体持支持态度。 综合规划、环境现状、环境
28、容量、环境影响、达标排放、总量控制、公众参与和事故风险，本项目在公司现有厂区内建设具有规划相容性和环境可行性。 第2章 建设项目周围环境概况 2.1 项目所在地的环境概况 2.1.1 大气环境质量现状 评价区内大气环境中的二氧化硫、二氧化氮及PM10总体优于标准要求，达到国家《环境空气质量标准》(GB3095-1996)二级标准的要求。 2.1.2 地表水环境质量现状 本次评价选择pH、DO、COD、BOD5、氨氮、总磷、石油类、高锰酸盐指数，共8项指标作为评价因子，采用标准指数法进行评价。如水质参数的标准指数＞1，则说明该水质参数超过了规定的水质标准，已不能满足使用功能
29、要求。评价标准采用《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）Ⅱ类标准。 长江镇江段各监测断面、各监测指标均达到《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）Ⅱ类标准要求，评价河段水环境质量现状良好。 2.1.3 地下水环境质量现状 评价区域地下水感官性良好，水质呈中性，除高锰酸盐指数、氨氮超标外，其它评价因子都达到功能要求。以综合评分值F评价，参照F值分级标准，区域内水质良好。主要是受区域内生活污水和农业面源的污染影响。 2.1.4 噪声环境质量现状 各厂界除南厂界昼间外其余各个测点昼、夜间监测结果均未超标，评价区声环境质量现状良好。南厂界因临近临江西路，噪声值较高。
30、2.2 建设项目评价范围 ⑴大气评价范围:项目建设地公司为中心，直径为5km的圆型区域。 ⑵地表水评价范围:中储粮镇江粮油有限公司现有排口（长江）上游1400米（翻水河入江口）至下游2000米。见图2-2。 ⑶噪声评价范围：厂界及厂界外200m范围内。 ⑷风险评价范围：项目建设地为中心，半径为5km的圆型区域。 预测时段：工程建设期和营运期。 第3章 环境影响预测及主要控制措施 3.1 建设项目污染物排放情况 3.1.1 污染物类型 建设项目的主要污染类型包括大气污染、水污染、噪声污染和固体废物污染。 3.1.1.1 大气污染物排放情况 建设项目产生废
31、气环节主要为预处理车间布袋除尘器尾气、DT、DC脱溶机尾气、石蜡吸收塔尾气、天然气锅炉产生的燃烧废气、油品精炼车间无组织排放废气和浸出车间无组织排放废气，主要污染物为烟（粉）尘、二氧化硫、氮氧化硫、正己烷、VOC。 3.1.1.2 水污染物排放情况 项目外排废水的主要来源有：生产废水、生产地面冲洗废水、生活污水。 经新建1套处理设施处理后经现有厂区总排口排放长江。 清下水排入雨水管网。 3.1.1.3 噪声污染物排放情况 本工程新增主要生产设备噪声源为各种筛、各类泵、风机、蒸汽喷射泵、输送机、电动葫芦等；公用单元的空压机、冷却塔和风机；环保设施上的鼓风机和各类泵，间接噪声源以往
32、复车辆交通噪声为主。噪声强度在70-95dB(A)。 3.1.1.4 固体废物污染物排放情况 建设项目固废主要为铁屑、废水处理污泥、生活垃圾、废机油。 对照《国家危险废物名录》，废机油属于编号为HW08(900-202-08)的危险废物，其他废物均为一般废物。 建设项目产生的铁屑、废水处理污泥、生活垃圾交付环卫部门进行处置。 机修车间产生的废机油为危险固废，按照公司现有处置协议委托镇江新宇固体废物处置有限公司处理处置。 3.1.1.5 污染物排放汇总 污染物排放情况汇总如 表3.1 1所示。 表3.1 1建设项目污染物排放汇总 种类 污染物名称 现有+拟建项目排
33、放量(t/a) 项目产生量(t/a) 项目削减量(t/a) 新增排 放量(t/a) 以新带老削减量(t/a) 排放总量(t/a) 废水 排放量 94440 122100 0 122100 6000 210540 化学需氧量 8.72 391.68 379.47 12.21 0.6 20.33 悬浮物 6.324 63.06 54.51 8.55 0.42 14.454 氨氮 1.2366 3.762 1.932 1.83 0.09 2.9766 BOD5 1.24 79.62 77.18 2.44 0.12 3
34、56 总磷 0.0677 6.0264 5.96535 0.0610 0.003 0.1257 动植物油 0.7696 71.778 70.557 1.221 0.06 1.9306 石油类 0.152 0.15 0.03 0.12 0 0.272 废气 烟尘 0 0.368 0 0.368 0 0.368 二氧化硫 0 0.1536 0 0.1536 0 0.1536 氮氧化物 0 0.968 0 0.968 0 0.968 粉尘 7.92 204 190.8 13.2 0 21.12 正
35、己烷 46.28 94.8 0 94.8 0 141.08 固废 铁屑 0 2.0 2.0 0 0 0 废机油 0 5.0 5.0 0 0 0 污水处理污泥 0 30 30 0 0 0 生活垃圾 0 18 18 0 0 0 3.1.2 污染物排放方式及排放途径 污染物的排放方式及排放途径汇总情况见表3.1 2。 表3.1 2污染物排放方式及途径 类别 污染源 污染物 治理措施 处理效果、执行标准或拟达要求 废气 预处理车间 粉尘 布袋除尘器2套， 40000m3/h、30000m3/h GB162
36、97-1996二级 浸出车间石蜡吸收塔 正己烷 石蜡吸收塔1套， 40000m3/h GB16297-1996二级 浸出车间蒸脱工序 粉尘 布袋除尘器1套， 100000m3/h GB16297-1996二级 天然气锅炉 烟尘 二氧化硫 氮氧化物 使用清洁能源天然气 GB113271-2001)执行表1、表2燃气锅炉Ⅱ时段标准 废水 生活污水 COD、SS、氨氮、BOD5 动植物油、总磷 新建1000t/d废水处理设施 GB8978-1996表4中一级标准 正己烷浸出工序生产废水 油品精炼废水 厂区初期雨污水 生产管理废水 机修车间废水 CO
37、D、SS、氨氮、BOD5 磷酸盐、动植物油、石油类 噪声 蒸汽喷射泵、空压机等 噪声 隔声、减振 GB12348-2008 2类标准 固废 生产 危险废物 委托处置 不外排 生产、生活 一般固体废物 合理处置 绿化 - 绿化覆盖率>20% 3.2 项目评价范围内环境保护目标 本次评价重点环境保护目标见表3.2 1。环境敏感目标分布情况见Error! Reference source not found.。 表3.2 1环境保护目标 环境要素 保护对象 方位 距离 规模 环境功能 大气环境 陈家庄 SW 1800m 约100户
38、居民 居住区 上虞村 S 1300m 约20户居民 居住区 下虞村 S 1600m 约105户居民 居住区 后湾 S 1600m 约30户居民 居住区 谏壁镇 W 1000m 约4600户居民 居住区 水环境 丹阳江心洲取水口 北山河入江口上游2050m对岸 取水规模80万t/d 取水口保护区 镇江长江豚类省级自然保护区 北山河入江口上游2400m对岸 面积57.3km2 自然保护区 风险评价范围 陈家庄 SW 1800m 约100户居民 — 上虞村 S 1300m 约20户居民 下虞村 S 1600m 约
39、105户居民 后湾 S 1600m 约30户居民 谏壁镇 W 1000m 约4600户居民 3.3 环境影响预测及评价 3.3.1 施工期环境影响预测与评价 3.3.1.1对噪声环境影响 设备安装中施工设备和机械主要有装卸车辆、起重机、振动机械等。根据类比调查，部分施工机械设备噪声声级见表3.3-1。 表3.3-1 部分施工机械设备的噪声级 设备名称 声源强度dB(A) 起重机 80-85 振动机械 85-90 3.3.1.2对环境空气影响 施工期工程对环境空气质量的影响主要来自于施工现场的地面扬尘，水泥沙浆拌合和建筑材料堆放扬尘和施工车
40、辆的尾气排放的影响等。 施工期扬尘的颗粒直径一般较大，其沉降速度较快，影响范围一般不超过施工现场周围100米。 3.3.1.3对水环境影响 项目建设过程中将会产生一定的施工废水和生活污水，施工周期较短，施工废水经沉淀池沉淀处理后，与生活污水一起排入污水处理设施处理后，排入附近水体，一般对水环境影响较小。 3.3.2 运营期环境影响预测与评价 3.3.2.1 运营期大气环境影响预测 （1）预测方案 根据《环境影响评价影响导则大气环境》（HJ2.2-2008）中推荐模式中的估算模式对项目排放污染物的最大影响程度进行预测。 大气环境影响预测因子为：烟（粉）尘、二氧化硫、氮氧化物、
41、正己烷、VOC。主要预测内容如下： ①正常排放下风向污染物预测浓度及占标率； ②大气环境防护距离设置 （2）预测结果与分析 根据估算模式的计算结果，污染物排放的最大占标率均小于10%。由此可知，本项目的污染物排放对拟建地区的大气环境质量影响较小。 （3）大气卫生防护距离设置 根据大气环境防护距离计算公式计算，无超标点，本项目不需设置大气环境防护距离。 （4）卫生防护距离设置 根据本项目无组织废气的排放量经卫生防护距离估算公式计算。 本项目各无组织废气污染物卫生防护距离均为50m；因浸出车间和精炼车间相隔100 m，则本项目在浸出车间和精炼车间各设置50m卫生防护距离。结合现有
42、项目的浸出车间50m卫生防护距离,全公司的卫生防护距离为50m。，防护距离内无居民存在。 3.3.2.2 运营期地表水环境影响分析 根据本报告书工程分析结果，项目的废水包括生产废水、生活污水和清洁下水。生产废水、生活污水经新建1套处理设施处理后经现有厂区总排口排放长江，废水量为353m3/d，主要污染物为COD、氨氮、总磷。 本工程废水经处理达标后排放时，对长江的水质影响甚微，废水中各污染物排放的扩散浓度贡献值低于纳污水体本底浓度3个数量级以上，与水质本底叠加后，水质仍然满足《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）Ⅱ水质标准的要求。 评价区各地表水环境保护目标距离本工程废水排
43、口较远（见表1-19），根据预测结果，项目的废水进入水体后在1000米后已无污染影响。 丹阳江心洲取水口、镇江长江豚类省级自然保护区位于和畅洲的北汊，项目的废水排入南汊，南汊的宽度在1500米左右，南汊与北汊的分流比为75.48％。项目的废水在正常情况下在南汊范围内扩散，不会进入北汊水域，不会对丹阳江心洲取水口、镇江市长江豚类自然保护区产生污染影响。在涨潮时，废水被长江水顶托，将向上游进行扩散，不会对丹阳江心洲取水口、镇江长江豚类省级自然保护区产生污染影响。 3.3.2.3 运营期地下水环境影响分析 项目对可能产生地下水影响的各项途径均进行有效预防，在确保各项防渗措施得以落实，并加强维
44、护和厂区环境管理的前提下，可有效控制厂区内的废水污染物下渗现象，避免污染地下水，因此项目不会对区域地下水环境产生明显影响。 3.3.3 运营期噪声环境影响分析 厂界噪声新增值在38.0～54.0dB(A)，各厂界预测点处昼间噪声绝对增加值在0.1～5.5dB(A)之间，夜间噪声绝对增加值在0.0～11.6dB(A)之间，与环境本底叠加后，各厂界除南厂界昼间外其余各个测点昼、夜间噪声值满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）2类标准。南厂界因临近临江西路，噪声本底值较高。 拟建地周边的居民点距离较远，项目的实施不会产生生产噪声扰民影响。 3.3.4 运营期固体
45、废物影响分析 建设项目产生的铁屑、废水处理污泥、生活垃圾交付环卫部门进行处置。 机修车间产生的废机油为危险固废，按照公司现有处置协议委托镇江新宇固体废物处置有限公司处理处置。 3.4 污染防治措施及达标排放情况 3.4.1废气污染治理措施 建设项目产生废气环节主要为预处理车间布袋除尘器尾气（G1）、DT、DC脱溶机尾气（G2）、石蜡吸收塔尾气（G3）、天然气锅炉产生的燃烧废气（G4）、油品精炼车间无组织排放废气（G5）和浸出车间无组织排放废气（G6）。 本项目厂址周围地形比较开阔，无高山等影响气体扩散的障碍物，有利于气体的扩散，治理措施有： ⑴预处理车间 预处理车间多道工序如
46、振动筛等产生的粉尘，采用袋式除尘的处理方式去除废气中的粉尘。 袋式除尘器是含尘气体通过滤袋滤去其中粉尘粒子的分离捕集装置，袋式除尘器具有以下的特点： ①袋式除尘器对净化含微米或亚微米数量级的粉尘粒子的气体效率较高，一般可达99%，甚至可达99.99%以上。 ②这种除尘器可以捕集多种干性粉尘，特别是高比电阻粉尘，采用袋式除尘器净化要比用电除尘器的净化效率高很多。 ③含尘气体浓度在相当大的范围内变化对袋式除尘器的除尘效率和阻力影响不大。 ④袋式除尘器可设计制造出适应不同气量的含尘气体的要求，除尘器的处理烟气量可以从几m3/h到几百万m3/h。 ⑤袋式除尘器也可做成小型的，安装在散尘设备
47、上或散尘设备附近，也可安装在车上做成移动式袋式过滤器，这种小巧、灵活的袋式除尘器特别适用于分散尘源的除尘。 ⑥袋式除尘器运行稳定可靠，没有污泥处理问题。 袋式除尘器的除尘效率一般在99%以上，本项目取除尘效率90%。经计算，本项目的废气中粉尘经袋式除尘器除尘后可以达到国家排放标准的要求。 ⑵石蜡吸收塔 项目采用石蜡去除废气中正己烷。液体石蜡从尾气吸收塔上部喷入，将尾气中的正己烷吸收，吸收后的尾气经阻火器排入大气。目前食用油加工企业都采用以上的方法处理含正己烷的废气，本项目尾气吸收塔处理效率可达97%。 ⑶天然气锅炉 项目使用的蒸汽由天然气锅炉提供，使用天然气作为燃料，天然气为清洁能
48、源，燃烧过程中的污染物产生量较小，产生浓度较低，可达到标准的要求。 减少本项目的无组织排放量，要特别注意加强环境管理和操作规范，提高操作工作的技术水平。 在采取上述措施后，可有效控制项目废气的排放，项目废气可做到达标排放。影响预测计算结果表明，本项目废气排放对周围环境和敏感目标无明显影响，区域环境空气仍能满足功能要求。。 3.4.2水污染治理措施 3.4.2.1 生产废水处理方案 废水水质情况 项目的废水包括生产废水、生活污水和清洁下水。生产废水、生活污水经新建1套处理设施处理后经现有厂区总排口排放长江。 公司新建废水处理设施的设计能力为42m3/h（1000m3/d），本项目
49、进入废水处理设施废水量为353m3/d，废水处理设施有足够的处理能力来处理项目产生的废水。。 生产废水处理可行性分析 污水从车间用泵排至调节池，然后自流入隔油池再流入反应器，废水的pH值在6.0-7.0之间，在此投加Ca(OH)2及混凝剂Fe、Al混合盐、助凝剂CaCl2，出水流经气浮池、沉淀池，进入中间水池，然后用泵输入SBR池，出水达标排放。 生活污水先经化粪池处理后，用污水泵送至废水处理站与生产废水一并处理。 生产废水中主要污染物为油类物质、脂肪酸、胶质物以及少量蛋白质，属高浓度可生化性较好之废水。根据水质特点，对症治理的主要污染物为： ①油类物质 油类物质在废水中呈游离态（
50、浮油）、乳化态及溶解态。浮油可用隔油池予以去除；乳化态油经加药破乳后可用气浮分离；溶解态油可用生化法予以降解。因此油类物质的去除基本上是采用常规工艺。 根据同类油脂生产厂的实际工程运行经验，该项目采用的废水中油类物质的去除可分两步实施：第一步进行油的回收；第二步为深度除油。油在水中一部份呈浮油，但相当多的一部份油呈乳化态。因而实现油的回收不仅能大大降低水的CODcr值，而且还可回收大部份油，具有较高的经济价值。回收工艺由两个步骤完成：酸化破乳、隔油。这两个步骤可在一个反应器（油回收池）完成。含油废水经回收后，进入第二步深度除油，它由隔油池和加压加药气浮装置完成。至此，绝大部份浮油和乳化态状被
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