高炉系统工程施工毕业论文.doc

单位代码 10006 学 号 13955600414 分 类 号 T 密 级 1 学 号 毕业设计(论文)高炉系统工程施工学习中心名称河北衡水职业教育专业名称机械工程及电气化独创性声明我在此郑重申明，本人所提交的毕业设计（论文），是在导师指导下由本人独立完成的研究成果，对文中所引用他人的成果，均已进行了明确标注或得到许可。毕业设计（论文）中不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果，不包含他人已申请毕业证书（学位）或其他用途使用过的成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中作了明确说明并表示了谢意。本人完全意识到本声明的法律结果，如有不实之处，由本人承担一切相关责任。学生签名 时 间：2015年10月 20日北京航空航天大学毕业设计(论文) 第 32 页高炉系统工程施工摘 要本论文的主要内容包括高炉的钢结构主体的施工、设备施工、工艺管道施工、砌筑施工的主要施工技术参数和技术指导。高炉主体是获得生铁的主要手段，是钢铁冶金过程中最重要的环节之一。在国民的经济建设中起到举足轻重的作用。其中高炉钢结构主体的施工、高炉设备施工、高炉工艺管道施工、高炉本体砌筑施工是整体施工过程中重要组成部分。高炉主体的施工本着高质量的要求进行施工的。在保证施工质量的同时争取提高施工效率，以达到最佳的施工效果。关键词：高炉工程,施工，钢结构，设备，工艺管道，砌筑Blast furnace engineering construction technology managementAbstractThis paper mainly the technology of blast furnace steel structure work construction , construction of the equipment , the process piping construction , masonry construction and technical guidance .Blast furnace is the main means of far cast iron .is one of the important link of the iron and steel metallurgy process. Plays a vital role in national economic construction . The main body of the blast furnace steel structure construction、the blast furnace equipment construction 、 the blast furnace process piping construction 、the blast furnace masonry construction of ontology is an important part in the whole construction process . The blast furnace main body construction in line with the high quality requirements for construction . In at the same time to ensure the quality of construction to improve the efficiency of construction , in order to achieve the best effect of constructionKeyword: The blast furnace engineering, construction, the steel structure , equipment, process piping, masonry目 录1 绪 论61.1 课题背景61.2 课题研究目的61.3 课题构成及研究内容62 钢结构制作安装82.1 结构制作工艺82.1.1 材料使用82.1.2 划线号料82.1.3 切割制作82.1.4 滚圆82.1.5 预装配82.1.6 除锈和涂漆92.2 构件运输92.3 结构安装92.3.1 高炉、热风炉壳体安装92.4 风口法兰安装112.5 高炉热风围管的安装122.6 炉身框架安装122.6.1 炉身框架柱及主梁要求在出厂前进行预组装，预组装的质量要求122.6.2 炉身框架的安装方法及步骤132.7 炉顶刚架的安装132.8 各层平台的安装133 高炉、设备安装143.1 炉顶设备安装143.1.1 概况143.1.2 安装应具备的条件143.1.3 设备吊装143.1.4 设备安装143.2 冷却壁安装163.3 炉体设备安装163.3.1 风口装置安装163.3.2 渣口装置和铁口套安装163.3.3 煤气取样器安装163.3.4 炉顶保护板安装174 工艺管道安装184.1 施工工艺流程184.2 相关说明184.3 配管一般工艺要求194.4 管道加工194.5 管道的焊接及焊缝检验194.6 管道的系统试验及吹扫204.7 管道安装质量要求205 砌筑工程主要施工方法225.1 开工条件225.1.1 总体要求225.1.2 高炉开工条件225.1.3 围管开工条件225.1.4 喷涂施工开工条件225.1.5 渣铁沟开工条件235.2 耐火材料管理235.3 高炉施工245.3.1 炉底板灌浆245.3.2 炉底找平层施工245.3.3 炉底满铺炭砖的施工255.3.4 炉缸炭砖施工255.3.5 炉底、炉缸陶瓷杯砌筑265.3.6 冷却壁勾缝275.3.7 喷涂275.3.8 炉缸、炉腹、炉腰、炉身的砌筑285.3.9 炉喉钢砖区填料施工285.3.10 炉壳和冷却壁间灌浆295.3.11 风口、渣口、铁口组合砖施工295.4 围管施工295.4.1 施工顺序295.4.2 施工准备工作295.4.3 施工要求30总 结31致 谢32参 考 文 献331 绪论1.1 课题背景19世纪第一次工业革命以后，高炉炼铁工艺经历近200年的创新发展与不断完善，已成为当今炼铁工艺的主流技术。进入21世纪以来，高炉炼铁工艺再次受到自然资源短缺、能源供给不足以及环境保护等方面的制约，面临较大的发展问题，面临着较大的发展问题。面对当前严峻的形势和挑战，21世纪高炉如何实现可持续发展，在高效低耗、节能减排、循环经济、低碳冶金、清洁环保等发方面取得显著的突破，是当今冶炼行业普遍关注的问题。其中高炉大型化和长寿化是当今世界高炉炼铁的主要发展趋势，高炉大型化的技术优势主要体现在高效集约、节能减排、低碳环保等方面。大型高炉具有劳动生产效率高、能源消耗低、生产成本低、污染排放少、环境治理效果好等诸多综合优势，大型高炉可以有效地提高炼铁工业的综合装备水平，具有可持续发展的优势和技术装备竞争力。1.2课题研究目的为响应冶金工业发展的号召，大型高炉的建设势在必得，也是形势发展的需要。高炉系统系统工程施工的过程复杂，它的管理难度也相对比较大，在整个施工过程中，为了使得项目能够完全毫无阻碍的完成，那么就要有保证施工质量的技术支持，才能使整个施工的效益才能得以提升。1.3 论文构成及研究内容钢铁是重要的金属材料之一，被广泛的应用于各个领域，钢铁生产水平是一个国家发展程度的标志，现在任何国家是否发达的主要标志是工业化及自动化水平，及工业生产在国民经济中所占的比重以及工业的机械化、自动化程度。而劳动生产率是衡量工业化水平极为重要的标志之一。为达到较高的劳动生产率需要大量的机械设备。钢铁工业为制造各种机械设备提供最基本的材料，属于基础材料的范畴。钢铁还可以直接为人民的日常生活服务，如为运输业，建筑业及民用品提供基本材料。固在一定意义上说，一个国家钢铁工业的发展状况也反映其国民经济的发达程度。到目前为止还看不出，有任何其他材料在可预见的未来，能代替钢铁现有地位。其中高炉钢结构主体的施工、高炉设备施工、高炉工艺管道施工、高炉本体砌筑施工是整体施工过程中重要组成部分。高炉主体的施工本着高质量的要求进行施工的。在保证施工质量的同时争取提高施工效率，以达到最佳的施工效果。2 钢结构制作安装2.1 结构制作工艺2.1.1 材料使用所有材料材质应符合设计图纸及规范的规定，作到专料专用，材料在平直后使用。2.1.2 划线号料采用CAD/CAM技术配合数控切割机将炉壳的切割及高炉冷却壁在炉壳上的开孔在制造厂一次完成。号料时预留切割、焊接收缩余量及滚圆压头量400mm。在炉壳结构上，上下相邻的纵向焊缝应错开不小于200mm，壳体上开孔与焊缝尽量错开，若不能错开，则应对孔两侧各部1.5 倍孔径范围内的焊缝进行无损探伤。冷却壁孔与炉皮环、纵缝应错开，整体高度预留余量。2.1.3 切割制作所有炉壳、冷却壁孔、测温孔等均采用半自动精密切割和数控切割。2.1.4 滚圆滚圆前应查明所滚钢板的正、反面。滚圆时要有专人指挥，并用弦长不小于1.5 米的样板进行检查。2.1.5 预装配（1） 在不平度4mm 的预装平台上进行每带（组圈）预装配，立缝间隙预留3mm，立缝要用卡具卡牢，每道立缝卡3 个，以保证上下带组装时的准确和安全，并在距上口700mm 处焊上脚手架挂耳。在焊接挂耳时，注意避开炉壳工艺孔，间距为1.5-2m 左右，其具体尺寸根据跳板长度而定。（2） 每带预装配之后进行上、下带预组装。每次预装由二至三段外壳组成一个区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器。上面的一段要作为后序组装段的底段。（3） 检查合格后用鲜艳油漆进行编号，并用冲子打出0、90、270、360四条中心线。（4） 拆开出厂。2.1.6 除锈和涂漆（1） 根据图纸要求进行除锈。（2） 根据图纸要求涂刷漆，焊缝处应留出30-50mm 暂不涂刷。涂刷应均匀，无明显起皱、流挂，并在构件上标注构件的原编号。2.2 构件运输为防止构件变形，采用胎具运输炉壳。2.3 结构安装2.3.1 高炉、热风炉壳体安装（1） 安装前组装：从下往上按顺序进行。 单瓦壳体运至现场后，在不平度4.0mm 的平台上进行每带装配和焊接，然后进行吊装单元的组装焊接，每个吊装单元组成根据现场实际情况确定。 按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装，测定每带的中心位移、椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等，。符合要求后方可施焊。 炉壳的焊接按质量保证措施中焊接规程一节要求进行。 吊装单元组焊检查合格后，与其相连的下个吊装单元预组装，合格后打上印记，焊好落位板及吊耳，按产品标识规定在上下口标记十字中心线，以便安装对口。（2） 炉壳焊接：炉壳焊接为特殊工序 壳体环缝采用手工电弧焊，竖缝采用窄间隙电渣焊。 焊接前要对坡口进行清理。 焊条在使用前必须烘干，使用时要采用保温桶。 壳体焊接先焊立缝，后焊环缝。立缝要对称焊接。焊前构件要预热。 壳体环缝的焊接采用分段、分层、退步反向及对称焊，在焊接每道焊缝前应进行清渣，如发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷时，必须将缺陷清除，重焊。 每道焊缝应连续一次焊完，若中途中断应采取措施防止裂纹，再次施焊前必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。 焊后超声波检查，抽取焊缝总长的10%进行检查。（3）炉壳安装 安装前的准备工作a. 用水准仪、经纬仪对土建给定的高炉中心线、标高进行复测，并将中心点做出明显标志，以便安装时进行吊心检测。并把高炉纵横中心线引伸到基础以外的永久建筑物上（或设立砼标记）。b. 壳体上焊吊装吊耳，为防止因吊装使壳体变形，在吊点处加支撑加固。c. 按施工平面图在指定的位置搭设1717m2 拼装平台三个：首先把平台的地面夯实，然后辅设厚350mm 碎石，长宽为1818m2。碎石上辅设厚度为30mm的钢板，在钢板上辅设I28a 梁，保证其水平度不大于4mm。d. 根据土建单位提供的观测点，对高炉基础进行沉降观测，并做观测记录，上报项目部及业主。e. 参加安装的有关人员，必须熟悉图纸，了解设计和施工组织设计的要求，构件的平面位置、标高以及构件之间的连接方法、构件重量、安装顺序等。f. 准备吊装机械、运输车辆、吊装索具和其它机具。g. 按施工图纸及施工标准要求，复查构件炉壳几何尺寸。h. 准备炉壳焊接用三角架，并将三角架焊接于炉壳吊装段上，与炉壳一并吊装。 炉壳安装a. 炉壳采用整圈吊装，260t 塔吊杆长45m，回转半径21m 以内，起重量为42t，根据塔吊性能及炉壳实际重量，确定起吊单元，在现场拼装平台上顺序拼装吊装单元。b. 吊装单元拼装经检验合格后方可吊装，吊装前应焊好挂耳及脚手架，做好准备工作。c. 安装时起钩与回钩要缓慢、平稳，各吊装单元间要按要求预留间隙，并对准十字中心线，然后在测心桥上测量各段炉体中心的偏移及上口水平度并调整错口并用楔子夹紧固定，同时复测炉皮的安装标高。d. 当吊装单元安装合格后，按要求点焊固定后再按质量保证措施中焊接规程一节要求进行吊装单元与下段间的环缝焊接。 炉壳安装质量要求：外壳钢板圈的最大与最小直径差： 3D/1000，且不大于10mmD 为外壳的设计直径每圈外壳上口水平差： 4mm对口错边量： 40mm 时，1/10 且不大于6（为板厚）坡口端部间隙： 30mm 时t+3-0mm（为板厚，t 为坡口间隙）外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：2（H-h）/1000 但不大于30mm（H外壳钢板圈的标高 h炉底的标高）炉顶法兰标高：+ 2949mm炉顶法兰上平面任何两点的标高差：D/1000 但不大于3mm 高炉炉壳的对接焊缝其外观检查应符合设计及规范要求。2.4 风口法兰安装（1）高炉风口中心标高为10.380m，按0沿逆时针为起点，将圆周14 等分，中心标高极限偏差为3mm。（2）风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，全部法兰面风口中心应在同一水平面内，高低差不得大于5mm，且相邻两法兰面不得大于3mm，所有相对法兰风口中心的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10mm，法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。2.5 高炉热风围管的安装A. 安装要求：（1）制造厂制作时分段出厂（2）围管在安装现场进行预组装，预组装时要求上表面水平差不得大于6mm，环管组对时最大直径与最小直径之差不得大于10mm，管子对口错边量不得大于2mm，坡口根部间隙为3mm。预组装严格按照图纸设计及规范要求进行施工，经检查验收合格后，交付安装单位进行焊接，焊接后要求对所有焊缝做煤油渗透试验及无损检验。B. 制作热风围管安装用临时支架。根据临时支架布置图进行测量放线，首先放出支架安装标高、中心线，然后在风口平台上放出热风主管中心线，以便对围管进行定位安装。安装临时支架时，支架与炉壳连接焊缝，焊接应采用同炉壳相匹配的焊条，焊后检查焊缝。C. 围管安放在临时支架上，之后对围管进行定位调整，调整完毕再用四个5吨导链（沿围管均布）将围管挂在炉壳之上。D. 热风围管标高最后调整，应在围管上部平台安装完毕后，围管吊挂装置到达后再进行，其技术要求为：环管标高：10mm环管上表面水平差：10mm从环管外表面至高炉外壳距离偏差：20mm2.6 炉身框架安装2.6.1 炉身框架柱及主梁要求在出厂前进行预组装，预组装的质量要求两对角线长度之差不得大于：10mm弯曲矢高不得大于：1/1000L 且不大于10mm2.6.2 炉身框架的安装方法及步骤（1）首先根据设计图纸在下部框架上复测，炉体框架柱脚的安装标高及水平度，并用垫板垫平，并放出炉身框架柱脚定位中心线，并用钢冲打印标记。（2）复查炉身框架柱、梁的尺寸，若有不合格的应立即修复，然后再在构件上划出柱脚十字中心线、标高检测线及柱的中心线，并作出标记。（3）采用300tm 塔吊进行吊装。（4）在构件吊装就位后用经纬仪测量柱的垂直度，可用倒链做小范围的调整，达到规范要求后，进行柱脚焊接固定，待固定后方可摘钩，然后进行各层平台安装。2.7 炉顶刚架的安装炉顶刚架技术及质量要求：两对角线长度之差不得大于：10mm弯曲矢高不得大于：1/1000L 且不大于10mm。L框架长度2.8 各层平台的安装平台的安装顺序为：主柱的安装（用经纬仪及缆风绳找好垂直度）主梁的安装（测量标高；焊接）支撑安装（与柱节点间的焊接）次梁的安装各节点焊接铺设平台板并焊接。（个别平台可先安装于刚架上，视吊车实际起重能力及具体情况定）。3 高炉、设备安装3.1 炉顶设备安装3.1.1 概况高炉炉顶设备包括料罐（紧凑式串罐）、布料器、链式探尺、装料设备执行机构、均压放散装置及炉顶吊装设备。3.1.2 安装应具备的条件炉体内部设备安装及砌筑工程完成，并经检验合格，工作平台已设置好，其余工作平台随设备的安装逐层铺设。3.1.3 设备吊装两个料罐可预先在地面组装，然后用吊装炉壳的吊车进行吊装就位。3.1.4 设备安装炉顶设备安装是从下而上逐个进行，技术要求：A. 炉顶料罐与称量斗溜槽及支架之间用经饱和食盐水浸泡24小时以上的石棉绳填压，填压两圈。B. 称量斗溜槽及支架与中间漏斗之间的密封垫在现场安装时必须在垫片的两面都涂上密封胶，以免煤气泄漏。C. 设备安装完毕后，各润滑点给油充分，再进行各阀的启闭试验510 次和布料装置空载试运行，正转反转均大于2 小时。D. 炉顶设备的安装、验收、试运转等除按图纸规定以外，还必须按冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼铁设备YBJ208-85 之规定。炉顶设备安装公差分述如下：（1） 布料装置水冷齿轮传动箱中心线对炉顶钢圈法兰中心线的同心度公差为1mm。水冷齿轮箱的水平度公差为0.5/1000。（2） 阀箱(称量斗溜槽及支架)阀箱的各支承面用垫片调整，标高误差为2mm，水平度公差为2mm。阀箱中心线对水冷齿轮箱中心线的同心度公差为2mm。支承料罐的法兰面对高炉中心线的垂直度公差为0.4/1000。（3） 料罐支承料罐的法兰面对料罐中心线的垂直度公差为1/1000。三个电子称压头的安装基面必须在同一水平面内，水平度公差1mm，三个电子称压头支承点相互之间高差不大于0.5mm。E. 设备安装完毕后进行气密性试验试验压力：0.2MPa试验方法：将料罐上的放散管口封死，关闭上密封阀及眼镜阀后充压，试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后保压30 分钟，各联接部位不应有泄漏。3.2 冷却壁安装（1）冷却壁到货后进行交接验收。按照设备技术文件、图纸要求或有关规范要求，进行表面质量、外观尺寸检查，并进行通球及水压试验。冷却壁安装应在炉壳安装完毕之后进行。（2）冷却壁安装时，炉皮上与所有固定螺栓及冷却水管进、出水口相对位置应气割开孔，水管孔不得超过管外径的1.5 倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3 倍。（3）冷却壁采用吊盘安装，将型钢焊接成盘状结构，上面满铺跳板，用倒链和钢丝绳吊于炉壳内，即成为一个升降式吊盘。冷却壁每安完一层，吊盘即向上提升。根据吊盘及操作人员身体重量来确定所选倒链及钢丝绳的规格，经计算，选用4 只5t 倒链及25 的钢丝绳。（4）冷却壁安装后与冷却系统全体通水试验，试验合格后，可交于下道工序施工。（5）施工技术要求应依照设备技术文件规定、图纸要求，或参照规范YBJ208-85(炼铁设备)。3.3 炉体设备安装炉体水冷设备是除水冷设备的其它设备，包括风口装置、渣口装置和铁口套、煤气取样机、炉喉钢砖、炉顶保护板等。炉体设备吊装利用150t履带吊，设备安装精度由N3水准仪和T2经纬仪来保证。3.3.1 风口装置安装风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经检查符合精度要求后，可焊接固定。法兰面风口中心位置，应沿炉壳周围以规定的起点按角度等分均匀，全部法兰面风口中心应在同一水平面内，各相对法兰风口中心的水平连线与炉体中心线应相交，法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。大套与风口法兰的相配锥面，接合应严密，法兰面间，应按设备技术文件规定的密封要求，用连接螺栓均匀把紧。带水冷的大套、二套及小套安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验，安装后进行通水试验。风口各套相配锥面及风口装置各相配球面，安装前必须清洗干净、去除毛刺。热风围管下面带法兰的短管应与鹅颈管或鹅颈管样板连接进行定位，随鹅颈管或鹅颈管样板找平、找正后焊接固定。3.3.2 渣口装置和铁口套安装渣口、铁口套的法兰面中心位置，应沿炉壳周围以规定的起点分度， 极限偏差为4， 中心标高极限偏差为5mm。渣口大套、二套、三套及小套，安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验，安装后进行通水试验。3.3.3 煤气取样器安装煤气取样器在安装前应作下列检查：煤气截止阀应具有在制造厂进行压力试验的试压合格证，并应符合冶金工业部现行煤气安全试行规程的规定；取样管、冷却器应按设备技术文件的规定进行严密性试验，无规定时，应按YB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定进行，取样管应按设备技术文件的规定检查其直线性。取样管安装后向炉内推进或抽出时，与法兰内的支承件应相互吻合良好，无卡阻现象。3.3.4 炉顶保护板安装炉顶保护板应先安装煤气导出管及探尺孔处的保护板，然后安装其余保护板。4 工艺管道安装4.1 施工工艺流程4.2 相关说明配管工艺条件按施工图纸核实预留孔洞、预埋铁件的尺寸和标高，并满足配管安装要求。配管安装所需工程材料应按施工图规定的型号、规格、数量，以及施工作业计划要求的内容如期供应到现场。支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求(安装程序中后安装的支吊架例外)。管子、管件的检查管子坡口加工及焊前处理焊接设备及焊材准备管子、管件的装配 焊条焊前处理管道接口的预热及间隙调整焊接检查成品安装水压试验系统吹扫不合格返修相关的设备已安装就位，已找正、找平完毕，并办理了工序交接手续。4.3 配管一般工艺要求充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整管道与设备进、出口位置的轴线方向偏差。对于较短的管道，应尽量实测实量、精心下料、认真组装。管道的固定焊口应尽量靠近系统管道，以减少焊接应力对设备的影响。为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣，安装前，除进行常规清理外，还应用压缩空气进行吹扫。管道不允许与设备强制连接。已与设备连接的管道应及时用支(吊)架固定，以免管道重量附加到设备上。4.4 管道加工管道的切割：管子的切割有两种方法，即机械切割和氧乙炔焰切割，根据施工规范(GB5023597)要求，公称直径小于或等于50mm 的中低压碳素钢管一般采用机械法切割，镀锌管道应用机械方法切割。管子切口质量应符合下列要求：切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。坡口加工及组对：坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。同时应考虑易保证焊接质量，便于操作及减少焊接变形等原则。管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、重皮等缺陷。管子管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊。4.5 管道的焊接及焊缝检验管道的焊接方法采用氩弧焊(公称直径小于50mm)或氩弧打底手工电弧盖面(公称直径大于50mm)。管道焊后，进行外观检查，外观检查应在无损探伤和强度试验及严密性试验之前进行。焊缝表面质量应符合规范规定，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。4.6 管道的系统试验及吹扫管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。管道强度试验、严密性试验采用液压试验。液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。当液压试验环境温度低于5时，􀀀应采取防冻措施。对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降无泄漏为合格。系统吹洗：吹洗前将系统的孔板喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除、妥善保管，待吹洗后复位。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹洗时管道的脏物不得进入设备。吹洗前支吊架应牢固。水冲洗：水冲洗合格的标准为出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗后应尽量将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。气体吹扫：工作介质为气体的管道用气体吹扫，吹扫时在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5 .分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。4.7 管道安装质量要求管道安装前应将内部清理干净，达到无铁锈、赃物为合格。螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷。密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林等材料。螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹及倒角外露，金属垫片应准确地放入密封槽内。管道安装的允许偏差(mm)项目允许偏差(mm)坐标埋地60架空及地沟室外25室内15标高架空及地沟室外20室内15埋地60水平管道平直度DN1002L0/00，最大50DN1003L0/00，最大80立管铅垂度5L0/00，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距205 砌筑工程主要施工方法5.1 开工条件5.1.1 总体要求（1） 施工图纸会审完毕，施工组织设计可行。（2） 施工现场达到“三通一平”，各种施工机具设备安装完毕并试车合格。（3） 上道工序安装完毕，并有工序交接单和测量记录。（4） 对所有材料的牌号、品种、数量均查对无误，并有材料合格证。（5） 对施工人员的质量、安全教育已完毕，施工交底已完成。5.1.2 高炉开工条件（1） 因炭砖严禁雨水侵蚀，作业面上部封闭工程必须完成，如因故未完则须用雨布封闭，以防雨防潮。（2） 冷却壁打压结束，确保不漏水。（3） 炭砖砌筑前，上料部位风口的二套、三套均暂不安装，吊车应具备使用条件。5.1.3 围管开工条件（1） 围管砌筑必须待所有管道安装完毕，验收合格。（2） 所有耐火材料全部到位。5.1.4 喷涂施工开工条件（1） 所有管道及除尘器安装完毕，验收合格。（2） 喷涂料已运至现场，并有理化检验报告。（3） 喷涂设备已准备就绪，并试运转正常。5.1.5 渣铁沟开工条件（1） 土建工程已施工完毕并验收合格。（2） 各种耐火材料已运至现场，并有理化检验报告。5.2 耐火材料管理（1）设专职材料员负责耐火材料管理，画出砖场平面图。按图、砖种及使用的先后顺序堆放整齐，组合砖严格按组编号，成组发放且在搬运过程中轻拿轻放，以防止损坏。严格按上砖小票供砖，做到出入量准确，品种分明，有条不紊。（2）泥浆要根据材质分别搅拌，严格按每班用量限额供应。做好泥浆搅拌供应的日记录。（3）高炉砌筑工程以一侧出铁场平台为现场材料堆放场地。耐火材料自砖库用汽车、叉车运至出铁场平台下面，用出铁场厂房上的吊车运至平台上的指定位置。（4）出铁场平台上表面必须依施工顺序及施工阶段进行详细科学的平面布置。编制出各个区域砌体耐火材料的吊运顺序、码放顺序及入炉顺序，做到消除人为倒运，减少损耗。（5）泥浆搅拌站在合适位置设0.325m3搅拌机4 台，各配制大灰槽一个，中灰槽若干。上料时泥浆由大灰槽放入中灰槽，用叉车和吊车将其运至出铁场平台。（6）在合适位置选用2-3 个风口，在其内外搭设平台，平台上铺设辊道。施工中这些风口的二套三套不得安装，耐火材料用吊车运至辊道推到炉内。（7）炉内在炉腹处设一保护棚，保护棚下平行于风口辊道方向设一下砖电葫芦，并设两环臂电葫芦，用于砌筑。在风口区以下施工时用电葫芦将辊道上料吊至炉内作业地点。此部分耐材及辅材供应见流程图。（8）当炭砖施工完后，在炉内中心处开始搭设竖井架，并开始安装砌筑吊盘，用钢丝绳吊于炉内钢砖上，吊盘提升由倒链完成。（9）当风口区砌完后，在炉内继续安装竖井架至炉喉处，在炉风口位置搭设平台，作为炉内上料人员操作平台。耐火材料由风口平台经竖井架运至砌筑吊盘上再卸至工作地点，吊盘随施工而提升。（10）在围管下部合适位置搭设一卷扬架进行围管耐火材料供应。（11） 重力除尘器的喷涂，将喷涂设备设在炉下，导出管、上升管、下降管喷涂时将喷涂设备设在炉顶平台上。5.3 高炉施工采用一段连续施工三班作业的施工方法，施工顺序为：炉底、炉缸、炉腹、炉腰、炉顶喷涂、炉身、炉喉依次进行。胀缝捣料、冷却壁周围勾缝与砌筑穿插进行。5.3.1 炉底板灌浆（1） 将作业区清扫干净，搅拌机清洗干净，安装好压入机前软管，压炭胶前先压送20kg 粘土质泥浆通过软管，并将灌浆短管编号。（2） 炭胶搅拌严格按配合比及操作方法进行。（3） 炭胶压入应按短管编号顺序进行，当相邻的灌浆口溢出炭胶时，立即用木楔将口塞紧，再换别的管进行压入，或当软管压力达4kg/cm2，或当水准仪测出压入点周围底板凸起2mm 时，立即停止作业，将短管塞上木楔，进行下一个压入。（4） 压入完毕后自然养护24 小时以上，养护期内割除短管，焊上封板。5.3.2 炉底找平层施工（1） 施工准备将炉内十字中心线及炭砖砖层线弹在冷却壁上。在炉底板上焊扁钢间距为800mm，角钢间距400mm，先焊角钢，再于角钢上焊扁钢，测量其顶面要求达到0-2mm，不合格的进行修正，并填写测量记录。（2） 炭捣料施工根据炭捣料捣结后的厚度，可分两次完成捣打，松散料厚度为总厚度，用刮料板刮匀。用风动捣固锤和平板振动夯一锤压半锤顺序向前捣打，直至达到密实度要求，须经过取样检测。捣完后料面稍高于扁钢条5-10mm 再用铲刀铲平。经测定料面过低处，要挖30mm 深重新填料捣打，每次捣结的厚度不得小于30mm。5.3.3 炉底满铺炭砖的施工（1） 准备工作炭砖预砌筑编好号，并画出预砌草图，根据预砌情况编写出预砌总结，作为施工指导性文件。由测量人员按图纸规定测出炉子中心线，铁渣口中心线和各层砖的砌筑中心线，并明显标志在冷却壁上。（2） 炭砖砌筑炭砖砌筑要严格按各层炭砖图上的砌砖顺序和规定的起头处开始砌筑。由下料电葫芦用砖夹子将砖送入炉底工作地点（如图示）。炉底碳砖运输及施工示意图先将中心一排干摆，检查砖缝、中心线标记、砖号等，确认无误后施工。用刮料板将炭质泥浆刮均匀后，先砌中心一块，再砌好中心一排，最后调正。中心一排砌好后，将一侧用支架顶紧，开始砌筑另一侧，砌筑每排砖都要拉线砌筑，有误差要用千斤顶、木楔子或大木锤调正。每层炭砖砌筑后，要进行测量，不平整的地方要进行磨砖处理。每层炭砖砌筑后用风动捣固锤将四周炭料捣实。5.3.4 炉缸炭砖施工（1） 准备工作将十字中心线弹到冷却壁上，并根据中心线立上中心杆。放出每层炭砖的定位线。（2） 炭砖砌筑第一层炉缸炭砖先砌一侧扇形砖后，用木楔顶住，再砌与之相接的砖，最后砌筑另一侧扇形砖。环形炭砖砌筑时先干排验缝，先将起点处中心线一侧的炭砖砌好，依次砌筑十余块后，再砌中心线另一侧，砌好的砖均用木楔顶紧。有铁口、渣口的环砖，应从铁口、渣口开始砌筑，必须保证铁口和渣口的尺寸和垂直度。砌筑中应随时检查砌体内径及砖缝，砖缝用塞尺检查。当砌至离合门处7-9 块时，应将空档处干排验缝，确保合门。5.3.5 炉底、炉缸陶瓷杯砌筑（1） 施工准备将砖层线画在环形砖上，将砌筑中心线打在炭砖表面上。导向木方已作好并安装完毕。（2） 砌筑先干排验缝，检查砖缝、平整度、垂直度等，确认无误后方可砌筑。砌筑时必须拉线砌筑，沾浆必须均匀，揉动1-2 次。砌筑超过三排后方可拆除导向木方，再在两边同时砌筑。砌筑顺序为第一层炉缸炭砖砌完后砌第一层棕刚玉砖，铺上保护板后再砌环形炭砖，最后再砌陶瓷杯砌体。上部砌筑时一定要轮圆，检查砖缝、平整度、垂直度等。5.3.6 冷却壁勾缝（1） 施工准备准备好专用工具。吊盘已安装完毕。（2） 施工:用宽度合适=0.5mm 的铁板插入冷却壁间隙，靠冷却壁一侧在铁板横放一根木棍将铁板固定在冷却壁上，挡住缝内填料以免落入冷却壁与铁皮间隙，用后不再取出。勾缝时用专用工具将料填入缝内，使之饱满密实，以免灌浆时漏浆.5.3.7 喷涂（1） 准备工作:锚固件已焊好,厚度控制装置已做好.（2） 施工正式喷涂前必须试喷。采用半干法喷涂，喷涂料加入喷机前，适当加水润湿，加水量为5%，而后在喷涂时于喷嘴头部二次加水调节，总加水量约为8%。接缝应留斜槎，一次达到设计厚度，并用探针检查，过厚部分削平，表面不得抹光。喷涂工艺见流程图。5.3.8 炉缸、炉腹、炉腰、炉身的砌筑（1） 准备工作将炭砖上表面磨平。将砖层标高线画在冷却壁或喷涂层上，确定十字中心线，安设变径轮杆。（2） 砌筑砌筑前干排验缝，检查半径、表面平整度、垂直度等。每层砌完后用两米靠尺检查平整度。合门锁砖相邻两层砖应错开，每一环加工的合门砖不得多于4 块。环缝与放射缝上下两层均匀交错，在同一层内各环砖的放射缝亦错开。宽度不得小于30mm，相邻上下层在同一位置不允许有三层重缝。5.3.9 炉喉钢砖区填料施工准备好所用工具。将料填入炉喉钢砖区及钢砖缝隙间，所填料必须饱满密实。5.3.10 炉壳和冷却壁间灌浆（1） 准备工作：灌浆设备安置完毕并试车合格。冷却壁伸出炉外的水管与炉皮间缝隙用纤维毡等物堵严。在炉皮上开约8 层孔，每层3 个，孔为58mm，190m