深圳市公司新产品试产导入流程模板.doc

深圳市诚信赢通讯设备

　新产品试产导入步骤

文件编号:
ZR/WI-xx-xxx
文件版次:
A/0
页次:
1/7
制订部门:
工程部　
生效日期:
09 月01 日

注意：本文件是企业受控制之文件，仅盖有企业文件控制印章后方为正当有效之应用文件，且未经许可不得私自复印。

NO.
版本
生效日期
页数
修（制）订说明

同意：
审核：
制订：
日期：
日期：
日期：
1. 目标
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整技术文件资料及验证新产品成熟度，以顺利大量生产。
2. 适用范围
适适用于新产品导入过程和生产单个项目运作步骤。
3.定义：
3.1 试产：为批量验证产品相关性能，并为生产积累经验技术验证性、尝试性生产。试产分为小批试产和中批试产，小批试产数量范围为：10-50PCS，中批试产数量范围为：50-300PCS。
3.2 首批生产：指新产品在经过试产后组织第一次大批量生产活动300-500。
3.3 IE工程师：负责组织整个试产过程工作人员，负责协调支配试产过程中各
种资源。IE工程师为试产任务第一责任人。
3.4 新项目责任人：负责新产品项目标工程技术人员，在试产过程中负担功效性疑问解答和判定职责。为试产任务第二责任人。
3.5 BOM：统计材料编号，品名/规格，单位用量，认可编号，工程变更讯息等相关资讯

4.作业步骤图：

5.作业过程
5.1新产品试产指令发放，由PMC部门依据用户试产要求，公布《试产计划书》到仓库、品质部、工程部、生产部门。
5.2由工程部门依据《试产计划书》，和用户确定试产所用生产工具、生产软件、夹具，BOM、作业指导等资料。
5.3品质部依据用户提供标准对来料检验。
5.4仓库依据《试产计划书》对照BOM配置对应物料并发放到产线。
5.5生产车间依据《试产计划书》要求安排试产，当研发单位设计产品经过几次试装后，如新产品已经进入成熟阶段，能够生产了，不过针对产品成熟度还需要做设计验证是否能够进入正式量产，所以经过会议决定后，发出试产指令，在制造单位验证经过后正式；同时把样品和相关资料提供给企业相关部门。
5.6文件和资料确定和安排。
5.6.1工程单位收到PMC转交样品及相关资料后，和试产指令查对和查证无误后，转为专案处理，同时知会给各个部门做相关同时准备工作。
5.6.2 工程单位填写试产需求单给PMC，由PMC依据计划下达生产指令。
6.试产前准备工作：
6.1 工程依据样品拿到相关资料，开始试产准备。
6.2 新产品所需治工具及设备准备。
6.3 SOP制作和人员培训。
6.4 测试制程计划和检验标准制订。
6.5材料规格确定及和BOM资料查对。
6.6物料试产前必需经过IQC检验，并记入进料检验统计表。最终汇总到试产汇报一起存档。
6.7新产品导入清单
样品试产准备清单
产品型号：
准备者：

用户：
发行日期：

项目名称
实施结果
责任人
完成情况
交货日期
实际完成日期
备注
A
文件准备

1
BOM 表

2
作业指导书

3
软件

4
排拉表

5
品质标准书（第一次暂无）

6
样品认可书（第一次暂无）

7
功效测试项目表

8
测试指令

9
样机

10
标签样品（第一次暂无）

11
配色表（第一次暂无）

12
生产注意事项

13
包装样品（第一次暂无）

B
治具

1
升级线

2
升级夹具

3
作业夹具

C
配件

1
电池

PMC

2
耳机

PMC

3
充电器

PMC

E
工具

1
烙铁

工厂工程

2
镊子

工厂工程

3
电批

工厂工程

4
电批头

工厂工程

5
计数器

工厂工程

6
打印机

工厂工程

7
螺丝刀

工厂工程

8
综合测试仪

工厂工程

F
耗材

1
无尘布

2
擦机水

3
锡线

4
打印纸

备注:

同意 :
工程： 品质： 生产：
工厂厂长：
25-QS20-GEN-002-01C
6.8 工程，品质，生产相关人员必需跟线培训指导样品生产，并对试产中发生问题给
立即处理并立案便于后续跟踪处理。
7.新产品试产时追踪：
7.1工程要用样品和BOM查对产线所组装零件之首件是否相符合。并统计和分析制程上或设计上问题。
7.2 成品组装：要分析在著装过程中所碰到问题，每个作业动作方法是否正确方便，对量产有没有产能影响，制程上之新发觉和改善。
7.3 依据生产旧产品经验去计算新产品在生产线平横度和标准工时，和以前进行查对，找出差异共点，并作出评定和改善。
7.4 QA测试：依据测试检验产出信息，和工程技术人员分析全部未经过产品之不良原因，并分析到具体问题点，找出产出根本原因，提出正确改善方法。
7.5 OEM产品：假如是OEM产品，要依据用户需求作检验和QA测试，更改或特殊指定部分作为关键确定，是否合乎OEM之要求。
8.试产结果总结：
8.1新产品从进料开始：IQC→仓库→生产线→组装→成品组装→测试→分析改善。测试全部资料进行编辑，汇总成册；不良品修复后和分析，找出问题产生根本原因，提出改善方法，并计划出有效性验证方法和改善后追踪确定之统计。
8.2依据试产结果撰写成试产总结汇报，而且首件取样时算出产量、工时；召集相关单位，进行试产结果会议讨论，决定是否能够量产，假如不能量产，找出原因和责任归属，进行改善后再次试产；出量产通知书，开始正式量产。
8.3试产结果保留：试产之试产汇报和会议统计必需归类列册，经过会签后存档，假如经过数次试产才经过产品必需把几次试产和会议汇报汇总在一起来。
8.4决定量产之产品，必需保留好样机，而且把制作样机和SOP等相关资料Pass到生产部。
8.5新产品量产追踪，当一个新产品经过试产验证能够量产后，产品工程师还需要深入制造现场，生产中可能存在部分潜在未发觉问题，为了再现性预防及校正，所以要做量产后追踪。
8.6量产追踪时，针对生产线测试数据和生产统计做统计，假如经过多种汇报数据显示，此产品没有问题，完全能够大量投产时，把追踪汇报提出存档，表示新产品导入生产作业完成，开始进入量产追踪时期。
9.相关文件
9.1《手机组装培训资料》
9.2《BOM表》
10.相关表单：
10.1《生产计划单》
10.2《试产资料确定表》
10.3《排拉步骤表》
10.4《QC测试统计》
10.5《QA出货检验汇报》
10.6《试产总结分析汇报》
10.7《品质标准书》
10.8《作业指导书》