拉深缺陷及解决专项措施.doc

该缺陷是由于流入凹模材料在压缩应力作用下失稳引起。 消除办法 （1）制品形状。 凸模侧壁由于呈锥形或曲面形，因此在拉深时，材料存在无约束某些，即处在悬空状态。由于切向压应力作用，材料发生纵向弯曲折皱。 为了制造没有折皱制品，材料在拉伸时，必要防止多余材料流入。如果拉伸过度，就会发生破裂，如果成形条件苛刻，破裂和折皱会一起发生，在这种状况下，或者分几道工序成形，或者稍微变化制品形状。 将制品深度减少。 提高压边力，采用拉伸办法对防止薄壁容器筒体拉深皱纹是有效。 逐渐提高压边力，虽然可减少薄壁容器拉深折皱，但如果超过极限，rp部会产生缩颈现象。这时，如果制品深度与规定深度有某些差别话，只须变化压延条件，就可控制在图纸规定范畴之内。 将侧壁制成垂直壁。 凸模稍有倾斜而不能消除薄壁容器拉深折皱时，可将制品高度1/31/4改制成垂直壁。垂直壁对防止折皱是有效。如果制品不容许有垂直壁，可用精整达到图纸规定。 减少侧壁倾斜度。 将凸模倾斜度设计成接近于垂直，薄壁容器拉深折皱就不易产生。 将角部R增大。 为了消除异形凸形曲面制品角部R处产生折皱，可将角部R增大，其成形条件就会好起来。 （2）冲压条件。 提高压边力。 为了抑制材料流入，压边圈板面应认真进行研磨。rd应尽量小些，实验时，rd可从2t开始试起。而拉伸应在增长压边力后进行，重复几次，直到不产生折皱。 压边力须均衡。 薄壁容器拉深折皱分布不均时，大都是由缓冲销长度不一所致。此外，尚有接触状态不好，凹模平面研磨不良、加工油涂敷不均等，可依照上述状况逐个进行检查。 检查加工油种类及涂敷量。 为了提高拉伸力，普通是全面涂上一层薄薄低粘度加工油，基本上在无润滑状态下进行拉深。 检查毛坯形状。 试将毛坯尺寸增大进行实验，其成果将作为与否需要加强筋和拟定加强筋布置根据。毛坯形状上带有凸凹也涉及在检查之列。 （3）检查模具。 加强拉伸构造。 a 检查拉深筋形状和配备。 b 检查与否要用多段拉深。 c 将压边圈平面作成为反锥度压板。 增长压边圈刚性。 压边圈刚性局限性时，虽然增长压边力，也不能防止凸缘折皱和薄壁容器拉深折皱。重新制作比补强较为有利。 凸模倾斜度小时，使模具处在全配合状态。 凸模倾斜度小时，为了消除薄壁容器拉深折皱，大都使模具处在全配合状态。然而，拉深时因发热引起制件侧壁膨胀，成果侧壁粘附于凹模内壁上，导致脱模困难。在这种状况下，如果使用水溶性润滑剂积极冷却模具，便可消除上述缺陷。 （4）材料。 试增长板料厚度。 使用屈服点低材料为好。 改换成延伸率大材料。 返回壁破裂 这种缺陷普通出当前方筒角部附近侧壁，普通，出当前凹模圆角半径（rcd）附近。在模具设计阶段，普通难以预料。破裂形状如图1所示，即倒W字形，在其上方浮现与拉深方向呈45交叉网格。交叉网格象用划线针划过同样，当寻找壁破裂产生因素时，如不注意，往往不会看漏。它是一种因素比较清晰而又少见疵病。 方筒拉深，直边部和角部变形不均匀。随着拉深进行，板厚只在角部增长。从而，研磨了压边圈，压边力集中于角部，同步，也增进了加工硬化。 为此，弯曲和变直中所需要力就增大，拉深载荷集中于角部，这种拉深行程载荷曲线如图2所示，载荷峰值浮现两次。图1 方筒壁破裂图2 方筒拉深时，凸模行程与拉深载荷关系 第一峰值与拉深破裂相相应，第二峰值与壁破裂相相应。就平均载荷而言，第一峰值最高。就角部来说，在加工后期由于拉深载荷明显地向角部集中，在第二峰值就往往浮现壁破裂。 与碳素钢板（软钢板）相比较，188系列不锈钢由于加工硬化严重，容易发生壁破裂。虽然拉深象圆筒那样均匀产品，往往也会发生壁破裂。 因素及消除办法 （1）制品形状。 拉深深度过深。 由于该缺陷是在深拉深时产生，如将拉深深度减少即可解决。但是必要按图纸尺寸规定进行拉深时，用其她办法解决例子也诸多。 rd、rc过小。 由于该缺陷是在方筒角部半径（rc）过小时发生，因此就应增大rc。凹模圆角半径（rd）小而进行深拉深时，也有产生壁破裂危险。如果产生破裂，就要好好研磨（rd），将其加大。 （2）冲压条件。 压边力过大。 只要不起皱，就可减少压边力。如果起皱是引起破裂因素，则减少压边力必要慎重。如果在整个凸缘上发生薄薄折皱，又还在破裂地方发亮，那就也许是由于缓冲销高度没有加工好，模具精度差，压力机精度低，压边圈平行度不好及发生撞击等局部因素。必要采用相应办法。 与否存在上述因素，可以通过撞击痕迹来加以判断，如果撞击痕迹正常，形状就整洁，如果不整洁，则表白某处一定有问题。 润滑不良。 加工油选取非常重要。区别润滑油与否适当办法，是当将制品从模具内取出来时，如果制品温度高到不能用手触摸限度，就必要重新考虑润滑油选取和润滑办法。 在拉深过程中，最重要因素之一是不能将润滑油油膜破裂。凸模侧壁温度上升而使材料软化，是引起故障因素。 因而，在进行深拉深时，要尽量减少拉深引起磨擦，此外，还需要同步考虑积极冷却方案。 毛坯形状不当。 依照经验，在试拉深阶段产生壁破裂时，只要变化毛坯形状，就可消除缺陷，这种实例非常多。 拉深方筒时，一方面使用方形毛坯进行拉深，rd部位如果产生破裂，就对毛坯四角进行切角。 在此阶段，如果发生倒W字形破裂和网格疵病，则表达四角切角量过大。切角形状，如拉深时凸缘四角产生凹口，只要切角量恰当减小某些，就可消除，同步还可制止破裂。 定位不良。 切角量虽然适当，但如毛坯定位不对的，就会象切角过大那样，仍要产生破裂。此外，当批量生产时，使用三点定位装置时，定位全凭操作者手感，这时往往会产生壁破裂。 缓冲销接触不良。 只要将缓冲销长度作恰当调节，缺陷即可消除。 （3）模具问题。 模具表面粗糙和接触不良。 在研磨凹模面提高表面光洁度同步，还要达到不形成集中载荷配合状态。 模具平行度、垂直度误差。 进行深拉深时，由于模具高度增长，因此凸模或凹模垂直度、平行度就差，当接近下死点时，由于配合和间隙方面变化，就成为破裂因素。因而，模具制作完毕之后，必要检查其平行度和垂直度。 拉深筋位置和形状不好。 削弱方筒拉深时角部拉深筋作用。 （4）材料 拉伸强度不够。 晶粒过大，容易产生壁部裂纹，故应减小材料之晶粒。 变形极限局限性，因而要换成r值大材料。 增长板材厚度，进行试拉深。返回纵向破裂 沿拉深方向破裂，称之为“纵向破裂”，由于破裂因素不同，因此消除办法也不同。 （1）由材料引起纵裂实例。 使用不锈薄钢板（SUS304）在拉深极限附近进行深拉深时，rp，rd部都不破裂，而在侧壁产生纵向破裂，最典型例子就象图1所示，破裂成象一种剥开了皮香蕉。图1 纵向破裂 这种裂纹特性是纵向开裂，是从模具内取出制品最后时刻瞬时裂开。其因素尚未定论，但也许是下述因素引起。 深容器拉深时，由于在圆周方向受强大压缩应力作用，因而，内部有拉伸残存应力存在，将拉深后容器从凹模取出时，该残存应力就急骤起作用，并以容器四周缺口为起点产生破裂。凸缘部位压缩变形，使容器侧壁形成时，由于瞬时压曲，侧壁部产生折弯或弯曲，从而产生破裂和纵向裂纹。 消除办法 依照经验，可变化rp，rd大小；对模具进行充分研磨；增减缓冲销压力；变化润滑油等。当通过各种实验，都无法控制时，更换材料，将板厚增长0.1mm，这时破裂就完全消除了。 （2）胀形过多而产生破裂。 进行方筒深拉深时，会产生回弹凹陷，其办法是，用稍微加大尺寸凸模再进行胀形，即可消除回弹凹陷。但是如果胀形过多，由于角部产生加工硬化，产生纵向裂纹。 当前，为了防止纵向裂纹危险，采用精整办法。即：将制品做成与凸模完全相似形状，精整时在凸缘上安装拉深筋，完全防止材料流入，这不是一种普通再拉深办法。 （3）由于混入异物而引起断裂。 若没有察觉凹模上粘有异物而进行拉深时，异物就以此为起点，也许沿拉伸方向扯破制品。这种因素产生裂纹，开初小，逐渐增大扯破范畴。返回自然时效破裂 加工硬化性能强SUS301等材料，当通过激烈成形加工后，始终放置不用，由于残存应力作用，往往会发生纵向裂纹。但含镍量多奥氏体不锈钢板，即SUS304以上材料，虽然进行剧裂冲压加工，也不会产生自然时效裂纹。 此外，使用黄铜等铜合金板，经激烈成形加工后始终放置，也往往会产生纵向裂纹。其因素与残存应力及周边某些氛围关于。图1是其示意图。图1 自然时效裂纹 消除办法 最重要是尽量减少残存应力。成形后及时进行退火解决能防止裂纹产生。 为了尽量减少残存应力，操作时必要注意如下几点： 使凹模圆角半径（rd）尽量小。用多次拉深增长拉深深度时，尽量要余留下凸缘某些。设计拉深工艺时，要避免不合理工艺。压边圈应经常研磨，以增长压边力，防止折皱发生。返回侧壁端面裂纹 如图1所示，从制品端面开裂现象称为侧壁端面裂纹，与延伸凸缘侧裂纹为同一现象。图1 侧壁端面裂纹 消除办法 （1）制品形状。 避免开式拉深。 拉深时应有一定形状精度。开式拉深时，由于制品形状，端部会产生裂纹，因而，要象图2那样，必要同步使端部也有一点拉深侧壁。但是，rp尺寸应做大1015mm，否则制品就有变形也许。 凹模圆角半径（rd）过小 由于必要拉伸成形，因而rd小些较为有利，但超过其极限，就会发生破裂，因而应通过实验选取恰当rd。如果选取rd比图纸尺寸大，就需增长一道精整工序。图2 拉深件端面制止裂纹产生 （2）冲压条件。 压边力过大。 将压边力稍作减少后进行拉伸，然后检查制品形状变化状况和有无破裂。 毛坯形状不适当。 为了避免开式拉伸，当进行带有辅助侧壁拉深时，应将毛坯形状控制在最小尺寸范畴之内。此外，开式拉伸时，如端面毛刺过大，容易破裂，因此应防止毛刺浮现。 凹模面润滑不良。 制品如产生刮伤，则是由于润滑不好所致，因此应检查润滑质量和用量。 （3）模具问题。 拉深筋位置和形状不好。 开式拉深时，如果拉深筋末端与制品末端一致，则导致材料流动阻力不均匀，材料流入模腔量不一致，而容易破裂，因此要变化拉深筋位置，使其能慢慢把拉深筋引起凸峰压平，从而削弱拉深筋末端拉伸力。 凹模面加工不良。 在试模阶段，由于凹模面光洁度不好，引伸力不均匀而产生缺陷。如果发现毛坯面有擦伤，就用砂轮磨光划伤部位，以消除撞击印痕。 （4）材料。 由于凸缘延展性局限性而引起缺陷，就需要换成r值大材料。 稍微增长板材厚度。返回直边壁破裂 拉深方筒时，直边壁中央附近，大范畴产生拉深破裂。见图1。图1 直边壁破裂 （1）制品形状。 拉深深度过大。 如果用减少拉深深度来防止破裂话，一方面要检查其她方面因素，当消除了其她方面因素仍不能制止破裂时，最后采用减少拉深深度，增长一道精整拉深工序办法。 凹模圆角半径（rd）过小。 方筒拉深时，防止直边部侧壁发生回弹凹陷办法，普通用拉深筋拉伸办法，但该办法有发生拉深筋伤痕缺陷。 因而，当不使用拉深筋拉深时，作为拉伸成形办法是让间隙比板厚稍小一点，同步，在rd过小状态下选取拉深办法。如果超过拉伸极限发生裂纹，可将rd稍微加大后进行试拉深。 （2）冲压条件。 压边力过大。 凸缘面所有发亮，阐明压边力太大，可将压边力减少到既容许材料流入而又不起皱限度。 凹模面润滑不良。 要使材料容易流入，就要检查润滑油种类及用量。 （3）模具问题。 凹模面加工与配合不好。 在制品产生破裂同步，凸缘面上又有擦伤，就要用砂轮较好地磨光，达到材料流入容易条件。 间隙太小。 制品侧壁发亮而破裂时，是由于侧壁减薄量太大，因而需调节间隙。 拉深筋位置和形状不良。 由于拉深筋力量过大而产生破裂状况诸多，因此要减少拉深筋力量。 模具精度不良。 模具精度不良，有模芯偏移；凸模和凹模平行度、垂直度不好等因素。如果对模具事先检查，在试拉深时就不会发生问题。 压边圈刚性局限性。 压边圈刚性局限性时，会只在几种缓冲销部位受到激烈拉伸而产生破裂。 压力机精度不良。 当压力机精度不好时，就会产生与模具精度不好同样缺陷，在试拉深前，要使机床保持在高精度状态下，并且必要进行试拉深。 （4）材料。 当缺陷是由于材料拉伸强度不够及晶粒过大而产生时，就需要变化材料。 当由于板材厚度不够而产生缺陷时，需要增长板材厚度。返回侧壁纵向裂纹 如图1所示，如果加工初期受到压缩变形，加工后期受到拉伸变形，也许产生纵裂纹。 （1）制品形状。 拉深深度过大。 胀形超过极限而引起纵向裂纹；此外，在精整时，纵向或横向胀形若超过极限，也会引起破裂。总之，破裂直接因素，与胀形超限是一致。 因而，超过变形极限而产生破裂，从形式上讲，就是拉深深度过深，如果减少拉深深度，成形条件就会变好。图1 侧壁纵向裂纹 凹模圆角半径（rd）过小。 由于是胀形变形，如果超过材料所具备变形极限，就会产生破裂。因而，合理rd既能防止凸缘部裂纹产生，又能补充材料。作为改进材料流入条件办法之一，是增大凹模圆角半径（rd）。 增大rd虽然防止了破裂产生，但这时rd比图纸尺寸大，为使rd达到图纸规定，应增长一道精整工序。 （2）冲压条件。 压边力过大。 调节拉深力最基本办法是调节压边力。如果产生破裂，并且凸缘部位发亮，则是由于压边力过大。因而，当有破裂危险时，可稍微减少压边力来观测制品变化。 凹模面润滑局限性。 随着压边力增长，润滑油油膜强度也应相应提高，使其尽量减少摩擦。 毛坯形状不良。 如果毛坯越大，成形条件就会越来越坏。因而，需将毛坯减小到最小限度。即可接近下死点时，毛坯要越过拉深筋，然后进行试拉深。 （3）模具问题。 拉深筋形状和位置不对。 使用拉深筋虽然可以防止凸缘产生折皱，但其副作用是阻碍了材料流入，因而，如果产生破裂因素是材料流入阻力太大，那末，为了材料容易流入，就需要与毛坯形状一起综合分析拉深筋位置和形状。 加工不良。 如果模面加工不良，往往不能提高压边力。因而，需要用砂轮磨光。 （4）材料。 如果超过变形极限，就需要换成更高档材料，此外，还要增长板材厚度。返回凸模肩部相应部位裂纹 由于材料强度不够，当拉深载荷达到材料破断载荷时就会发生此缺陷。 缺陷部位产生于凸模肩R相应部位（rp处），即比冲撞痕线更接近rp某些。破裂某些冲撞痕线，因与其她部位不同，可以对下面几种状况进行观测检查：或者被延展；或者在凸缘上下面有发亮某些；或者产生折皱。此外，在侧壁上有时也有发亮某些。 初期横向破裂，呈舌状。如图1。图1 rp部破裂 因素及消除办法 （1）制品形状。 拉深深度过大。 当前，圆筒、方筒深拉深极限是在设计阶段拟定。从而，在极限附近进行拉深时，要用表面光洁、平整材料，综合模具配合和研磨，加工润滑油，缓冲压力，压力机精度等现场条件，进行实验拉深。 凸模半径（rp）过小。 a 将rp修正到恰当值。 b 图纸上rp过小时，一方面按恰当值进行拉深，然后再增长一道工序，成形所需尺寸。 凹模尺寸（rd）过小。 a 将rd修正到恰当值。 b 图纸上rd过小时，一方面用恰当rd值进行拉深，然后再增长一道工序，成形到所需尺寸。 方筒角部半径（rc）过小。 a 将拉深深度减小； b 多增长一道拉深工序； c 换成更高档材料； d 将板料厚度增长。 （2）冲压条件。 压边力过大。 压边力过大时，在凸缘面上不会发生起皱。防皱压板面粗糙度，模具配合，间隙，rp，rd，加工油种类和涂敷条件，缓冲销导致压边力分布等，都影响防皱压力。如果关于拉深上述这些条件都适当话，压边力就会下降，在起皱之前，不会发生破裂。 压边力过大时，由于凸缘面会全面发亮，因此很容易判断。 润滑不良。 拉深加工与润滑有极为密切关系，特别是包具有减薄拉深加工时，必要控制制品温度升高。如果是条件好拉深加工，润滑油选取不成什么问题；条件不好拉深加工，如果润滑油选取不当，就会引起破裂。 毛坯形状不良。 在试拉深阶段，决定毛坯形状是重要工作之一。 必要将毛坯形状限制在最小尺寸。当用方形毛坯进行圆筒拉深时，极限拉深率为0.58左右。此外，如果拉深率过于严苛，rp部位伤痕会产生破裂，如进行切角，就可防止破裂。 拉深方筒时可先用方坯进行，这样可以制造出美丽制品，但是如果达到拉深极限，在rcp附近就会产生破裂。如果已经破裂，可将毛坯四角切去一某些。但如果切多了话，就会产生凸缘起皱，成为产生壁裂纹因素。 毛坯定位不好。 虽然毛坯形状良好，但如果调节位置不好，或者放置方位不对，这时，凸模与毛坯产生错位，也会产生破裂或起皱。 此外，用500吨油压机，对较大尺寸拉深件成形时（材料是SUS304），使用粘度低油就可进行深拉深。当使用粘度高油进行深拉深时，拉深到高度1/4，rp部位就会破裂。 不锈钢与软钢板相比较，容易受到速度影响，但如进行充分冷却和润滑，在实际操作中，其她方面问题比速度问题更重要。 当进行高速冲裁时，虽然使用普通间隙，切口所有剪切面都是非常抱负。 模具安装不良。 该缺陷是由模具安装不良，上下模不对中所导致。近来，几乎所有模具都备有导向装置，由于模具不对中产生故障已很少见。 缓冲销长短不齐。 缓冲销在使用过程中，由于浮现压弯，冲击伤痕等，往往变得长短不一，拉深过程中，缓冲销长某些，由于受到集中载荷而破裂。为了对缓冲销长短不一进行检查，在模具调节阶段，用手来回摇销，长销由于集中承受压边圈重量，而变得很重，这是很容易理解。 缓冲垫凹凸不平。 当压力机缓冲垫销子位置浮现凹陷，或者废料从销孔落到缓冲垫上，就无法控制缓冲压力。压力机如有活动工作台，由于能进行简朴清扫或检修，因此这样事故是不会发生，但如果是固定工作台，长期不检修，一旦使用，往往会发生事故。 缓冲销配备不良。 缓冲销原则上应装配在凸模周边，然而，必要有恰当间隔。如果压边圈很薄，缓冲销配备不当时，产品凸缘，在某个缓冲销部位受到强烈拉力而使其断裂。这时，凸缘末端形状，就会象舌状样局部延伸，这是很简朴明白道理。 此外，缓冲销配备与凸模周边形状不一致，凸缘面会起皱，也往往会成为破裂因素。归根究竟，当压边圈很薄，销子位置就有明显影响，因而，使压边圈具备充分强度，是最基本问题。 起皱引起破裂。 a 坯料尺寸不不大于压边圈。 当坯料尺寸比压边圈大时，拉深开始之后，坯料外露某些就产生起皱，它同“拉深筋”功能同样，继续拉深会使其破裂，在试拉深阶段，为了拟定“拉深筋”位置，有时故意使毛坯露在压边圈外。 普通来说，虽然是大坯料局部胀形，其原则仍是毛坯用压边圈压住后再进行加压。 b 压边力小。 当压边力小时，毛坯表面就会起皱，该折皱通过凹模圆角半径（rd）时，往往会破裂。因而，这种场合，折皱和破裂就混为一体。 当用加工硬化限度高不锈钢板进行方筒深拉深时，如图1所示角部凸缘部位，有一光亮某些，在接近rd处产生折皱。 该折皱就是产生破裂因素，rd某些如果破裂，一方面要提高压边力，消除折皱，这是头等重要事情。决不要增大rd或者减少压边力。 光亮某些是由于坯料厚度增长，承受集中载荷所致，因而，在提高压边力同步，把模具间接触点到刮目相看平，消除材料增厚某些；如呈分布载荷，则可消除凸缘面起皱，而使材料流入变得容易。 c 凹模半径（rd）过大。 rd过大时，就会在rd某些产生加工硬化后折皱，它又作为拉深筋功能使拉深件产生破裂。从而，在进行深拉深时，rd要尽量小，这样易于拉深。 d 压边圈侧壁间隙过大（图2）。 例如圆筒凸缘压紧拉深或方筒局部凸缘压紧拉深时，凸模与压边圈侧壁间隙，必要比凹模圆角半径（rd）小。 如果间隙过大，拉深时材料不能贴紧rd，而是要向上鼓起，从而产生折皱，折皱进入间隙后压成一定形状，并成为产生破裂因素。 因而，加工时压边圈侧壁要有一种合理间隙，筒形件凸缘压紧某些和方筒角部凸缘压紧某些，间隙必要设计成不大于rd。图2 凸模与压边圈间隙超过rd而产生破裂 压力机精度不良。 压力机精度不良，对于浅拉深影响不大。当使用曲柄压力机进行深拉深时，如果精度不良，就要受到明显影响而产生破裂。因此，保证机床精度，是拉深加工之基本。 （3）模具关系。 凹模表面粗糙。 进行深拉深时，凹模与压边圈两面研磨不充分，特别是拉深不锈钢板与铝板时，更易产生拉深伤痕。因而，凹模必要进行0.4S如下镜面加工，这样可以完全消除撞击伤痕。 当进行面压高深拉深时，虽然消除碰撞也往往会产生破裂，为了使表面更光滑，可用“刮刀”消除碰撞，防止油膜破碎。 消除压边圈碰撞。 在拉深过程中，为了不产生集中载荷，应依照板厚变化变化模面接触状态，使模面间隙呈均布载荷。 拉深时，如不消除压边圈碰撞，也会形成集中载荷而产生破裂。 拉延筋位置和形状不良。 由于拉延筋胀力过大而引起破裂时，可以用变化拉延筋形状，判断拉延筋位置与材料流入过程，即通过综合判断办法拟定拉延筋与毛坯形状关系。 间隙过小。 拉深件角部接近rd某些侧壁，有亮点并产生破裂时，这是间隙过小引起。因而，只要修正间隙，消除亮点，即可防止破裂。 此外，不是所有角部，而只是某个角部发亮并产生破裂时，其因素是导向装置不好或者只是某角部尺寸精度差；此外，是由于凸、凹模与压边圈之间垂直度差，在拉深过程中间隙产生变化，引起破裂等等。找出因素，消除光亮部位，就可防止破裂。 但下述状况例外：对四方形器皿进行浅拉深时，角部凸模圆角半径（rcp）和拐角圆角半径r过小时，rcp处必定会破裂。为了防止破裂，最佳将凸模圆角半径rcp增大到恰当值，但这样一来，制品商品价值就会下降。为此，只要增长一道变薄拉深，既能达到制品尺寸规定，又能防止rcp部破裂。 凸模与压边圈间隙过大。 在深拉深过程中，当凸模与压边圈间隙过大时，压边圈产生水平移动；rd较小时，与图2状况同样，材料不紧贴于rd部，而是进入凸模与压边圈之间形成折皱，此时如果凸凹模之间间隙控制不好，就会产生破裂。 为了使压边圈精确地上下移动，普通是使压边圈在凸模上滑动，或者采用压边圈在上模导向板上导向办法。 由于热胶着而产生破裂。 如果模具制造不当，在拉深过程中就会产生热胶着，材料在拉深时也往往会破裂。此外，在试拉深时，用不经表面硬化解决模具拉深，也往往会发生上述状况。在拉深件和模具之间使用聚乙烯薄膜和聚氯乙烯薄膜能防止破裂和拉深伤痕发生，也可以用热解决和表面硬化解决办法解决。 压边圈刚性不好。 当压边圈刚性不好时，材料只在缓冲销部位受到强烈拉力，而压边圈板面其她部位产生挠曲，由此导致起皱并成为破裂因素。如果缓冲销压力减少，凸缘面就会所有起皱，由于起皱是破裂直接因素，因此只得重新制造一种刚性好压边圈。 （4）材料。 拉深性能不好。 当拉深条件恶劣，又不容许增长工序时，就要提高材料性能。 a 试换成CCV值小，r值大材料。 b 研制深拉深性能好材料。 板材厚度不够。 增长板材厚度再进行试拉深。 板厚误差大。 测量板厚，如果板厚误差大，可换成误差小材料进行试拉深。 研讨时效问题。 试拉深用板材，要一方面拟定板材压延日期，由于时效也会引起破裂。当确认板材压延后存储时间已久，就要换成没有时效危险材料，以拟定期效与否对材质有影响。返回凹模肩部相应部位裂纹 如图1所示，这种破裂现象产生于非常接近rd部位。 （1）凹模圆角半径rd过小。 由于这种缺陷产生于rd过小场合，因而需将rd增大到恰当值。如果rd是图纸规定尺寸，可以一方面用原则rd值进行拉深，然后再增长一道整形工序。图1 rd部破裂 （2）由起皱引起破裂。 如果压边力太小，在凸缘部就会起皱，在rd某些如不能控制住起皱，rp或rd某些就产生破裂。特别是rd偏小，当压边力小时，破裂就集中发生于rd部位。其办法是必要一方面较好地研磨rd部位并提高压边力，如仍发生破裂，就要再增大压边力。 （3）材料加工硬化。 对方筒进行深拉深，当拉深到下死点时，完全没有起皱，但在rd部位却发生破裂。因素是，进行剧裂拉深加工时，由于材料硬化按比例增长，因而，rd部位不能承受激烈弯曲，在变形功极低状况下，rd附近就会破裂。 消除办法 （1）变化毛坯形状； （2）更换润滑油； （3）稍微变换缓冲销压力； （4）经常进行研磨，消除破裂部位凸缘部撞击； （5）产生局部破裂因素及消除办法。 定位不好或毛坯形状不适当；缓冲销位置或长度不适当；润滑油不适当；凹模面接触不良；垂直度不好；依照rd破裂部位再研磨凸缘部位。返回折线 模具表面形状复杂，在成形结束时，往往会产生象图1那样弯曲线-折线。 压边圈板面成复杂曲面时，在压住材料瞬时，发生扭曲而形成弯曲线。这条曲线在拉深过程中不会消失而残留下来。 另一方面，有拉深是在某些凸模高出压边圈板面状况下进行，在凹模与压边圈接触前，材料已与凸模凸起某些接触，以凸模作为顶点，形成一条象图2那样弯曲线，接着才是凹模与压边圈相接触。该条曲线在拉深过程中，往往也不会消失而始终遗留下来。 此外，成形时弯曲线变深，成形初期发生大折皱，到最后不能消除而成为壁折皱、折皱或折线。 消除办法与复杂形状壁折皱相似。图1 折线图2 某些凸模高出压边圈板面，产生折线返回臌凸 所谓臌凸，是在拉深、成形或弯曲加工时，凸模或凹模R部位材料产生弹性回答或轻度偏移，沿棱线发生少量臌凸现象。普通都发生在凸模肩底部或侧壁部。 （1）凸模圆角半径（rp）部材料向底部偏移引起臌凸 图1表达，用薄板成形rp比较小制品时，在成形过程中，拉伸力发生急骤变化，材料流入平衡受到破坏，由rp部被弯曲材料，离开rp部位，移向凸模底部，成果，随着凸模底部弯曲和板厚减少，而发生臌凸。 消除办法 当增大rp时，臌凸就变得不明显。 如因整个毛坯越过拉深筋，或因毛坯凹口某些越过rd时发生臌凸，则以修正毛坯形状为好。 （2）凸模圆角半径（rp）材料向侧壁偏移产生臌凸 图2表达，在薄板成形过程中，凸模R部材料，由于材料延伸和材料流入失去平衡，凸模rp部材料向侧壁偏移，弯曲被遗留下来，而形成臌凸。图1 由于拉伸力急骤变化，材料在凸模底部移动而发生臌凸图2 侧壁上材料流动发生臌凸 消除办法 压边力稍微减少一点。 只要压边力稍微减少一点，便能解决上述缺陷。为了使效果更好，还要同步考虑不使凸模底部材料流动。 创造凸模底部材料难以向侧壁移动条件。 从成形初期，就对凸模底部材料用压料垫压紧，此外，可将凸模rp稍微减小，以及把rp部位表面变粗糙某些。 （3）由于拉伸力局限性引起臌凸。 用较小rp成形薄板时，如果与材料弯曲刚性相相应凹模平面一侧引伸力局限性，由于rp部材料回弹和加工硬化，与rp不能贴合，会发生臌凸。 消除办法 如果拉伸力局限性为重要因素，则应通过各种办法增强附加拉力。 安装压边圈。 象图3那样，不用压边圈拉深时，由于拉伸力局限性，就有发生臌凸危险。将间隙稍稍减小有时能解决问题，此外，如果用压边圈来调节拉伸力，也能防止这种缺陷。 增强压边力。 这是一种应用最广办法。如果局部发生臌凸，其因素是该某些拉伸力局限性，应修正接触状态，提高拉伸力。 变化毛坯形状。 当不能采用拉深筋控制时，可将毛坯形状加大。 将间隙变小。 如间隙变小，改为变薄拉深。进行较浅拉深时，如改为变薄拉深，对拉伸材料很有效。但是在批量生产时，由于臌凸随模具摩损成比例增大，因此无法保证质量。 rp增大，rd减小。 rp小，不但臌凸容易发生并且很明显，因此rp必要尽量增大；为了增长拉伸力，rd要尽量减小，其成形条件就会好起来。 再次检查润滑办法。 由于过于润滑有发生臌凸危险，因此要再次检查润滑油种类，使滑动下降。为了不发生臌凸，也可以不润滑。 采用拉深筋控制和多次拉深办法。 如想在局部附加拉力，使用拉深筋控制为好。如想整体增长拉力，多次拉深较为有效。 为了不产生拉深筋引起伤痕，可增长工序。 例如，不锈钢板方形筒拉深时，由于拉深强度大，臌凸和回弹瘪陷就会大量发生。虽然采用拉深筋控制进行变薄拉深可以解决问题，但由于制品商品价值减少，因此普通不能采用。 消除办法为： 第一道工序进行粗拉深，精整时，在制品外面四周都装上拉深筋，以控制材料流入，增长拉深深度同步，去除臌凸。图3 拉伸力局限性引起臌凸返回弓背形 产生因素与翘曲同样。象图1那样，制品弯成鞍形，称之为弓背形。 消除办法 最有效办法是预计出鞍形翘度，然后将凸模做成反翘度。由于每一批量都必要把凸模面刮削成反翘度，因此做成可调式凸模是有利。 可调式凸模是将模面稍微做大某些，沿凸模长方向中央嵌入一薄镶片，然后固紧即可。 如产生小量翘曲，只需用底模稍加校正。图1 弓背形返 回收缩垂驰 “收缩”和“垂驰”是由于成形过程中所产生板面内应力分布不均匀，引起成形后弹性回答，某些表面或臌起，或塌陷，使形状发生变化。如图1所示。 曲率半径小，某些形面臌起，称之为“垂驰”，它往往同步发生在表面几种地方。与此相反，曲率半径大，将某些形面挤瘦，称之为“收缩”。 “收缩”和“垂驰”是由于制品张力刚性局限性产生，它也是“凹陷”因素之一。但总来说，是由于周边附加拉力局限性所导致，基本消除办法与“凹陷”相似。图1 收缩、垂驰 消除办法 变化形状。 当采用变化模具构造形状及加强压边力等办法不能奏效时，将形状曲面试加厚几种毫米。 创造胀形条件。 虽然加大压边力能消除缺陷，但是为了把拉深变成接近于胀形成形拉深胀形成形法，就要用拉深筋围起来。此外，多次拉深法效果也较好。 模面配合状态要好。 这是修整时最基本而又重要项目。配合状态分压边圈板面配合状态和凸模面配合状态。凸模面配合状态最为重要，用200号砂纸轻轻打磨成形后制品，配合状态就会一目了然。 要达到全面而良好配合状态，需要花时间用砂纸等打磨，通过打磨，弹性回答等缺陷也就会消除。 使用屈服点低，屈强比低材料为好。 返回冲撞痕线 所谓冲撞痕线，是在进行拉深或者胀形加工时，在成形初期，凸模圆角半径（rp）部位、凹模圆角半径（rd）部位、或与拉深筋相接某些材料发生弯曲，而到成形结束时，成形件侧壁上形成与成形方向垂直带状线条。这种带状线条，在单弯曲状况下，往往随着板厚减少而减少。 上模下降，使材料与压边圈保持接触状态。接着，当材料开始流入时，模具与材料摩擦状态从静摩擦转移。材料刚刚开始流入之前静摩擦力很大，材料弯曲某些引起加工硬化和使料厚减薄，但这一某些，随着材料流动由静摩擦转变为动摩擦状态，摩擦阻力大幅度减小，因而，本来弯曲形状没有被拉直，而作为冲撞痕线而遗留下来。 消除办法 （1）由于凹模圆角半径产生冲撞痕线。 进行阶梯形拉深时，rd要尽量大。 如图1所示，为了成形圆锥形，用阶梯形拉深作预成形，这是rd应尽量大。如果rd小，精整时会大量发生冲撞痕线。用研磨来消除它们是很费工时。 此外，为了防止冲撞痕线和拉深伤痕，rd要认真进行研磨，能同步进行镀硬铬，TD解决（丰田扩散法）等表面硬化解决，效果更佳。 规定：rd/t820 进行胀形加工时，rd要尽量小。 如图2所示，进行拱面形胀形加工，或进行1015%以上拉伸加工时，rd要尽量小，冲撞痕线就会减少。 rd小，从静摩擦向动摩擦转变时刻，冲撞痕线窄而深，在拉伸时就会消失。如果rd大，由于发亮某些（即加工硬化某些）表面积大，拉伸时，冲撞痕线只能变宽而不能消除。图1 为成形圆锥形，用尽量大rd进行阶梯拉深图2 拱面形rd要尽量小（a）将冲撞痕线减少拉深（b）产生冲撞痕线拉深图3 去除修边后凸缘产生冲撞痕线 如果要把修边后凸缘去掉，凹模内壁应制成锥形。 图3（b），是去除修整后凸缘普通办法。这个办法特点是截面侧壁垂直，并且非常光滑，但是由于rd因素，带有