抽样检验的基本概念和方案样本.doc

统计抽样检验 抽样检验培训目标掌握统计抽样检验基础原理和方案检索，正确操作统计抽样检验。一：抽样检验基础概念1、 抽样检验概念（1）所谓抽样检验是指从交验一批产品（批量为N）中，抽取一个样本（由n个单位产品组成）进行检验，从而对批产品质量作用推断过程。 总 体 N不良品 X XRe 拒收样品 n 抽样 检验 X=Ac允收 良品（2）抽样检验目标是“经过样本推断总体”，而其期望则在于“用尽可能少样本量来尽可能正确地判定总体（批）质量。”从而达成这一目标和期望，传统“百分比抽样”是不科学、不合理。经过多少年来理论研究和实践，证实只有采取“统计抽样检验”才能确保科学、合理地实现这一目标和期望。（3）抽样检验步骤a. 抽样：需要研究是怎样抽和抽多少问题。b. 检验：是在统计抽样检验理论指导下，采取含有一定测量能力设备和正确方法进行检验。c. 推断：是用对样本检验结果来推断总体（批）质量水平。 判 比 测其中抽样和推断情况就组成了抽样方案。即抽多少和怎样推断。2、 统计抽样检验1） 统计抽样检验概念（1） 所谓统计抽样检验，是指抽样方案完全由统计技术所确定抽样检验。（2） 统计抽样检验优越性表现在能够用尽可能低检验费用（经济性），有效地确保产品质量水平（科学性），且对产品质量检验或评定结论可靠（可靠性），而其实施又很简便（可用性）。二、抽样检验方案 一个批产品数量即批量用N表示，对这个产品批要求一个不合格品率，假如批不合格品率超出这个要求值，该批产品将被拒收，这个不合格品率就称为“该允收不合格品率”，以P1表示。抽样检验就是从批N里抽取一小部分单位产品作为样本进行检验，用样本质量对产品批质量进行推断。样本中所包含单位产品数称为样本大小，或叫样本容量,用n来表示，样本中不合格品数用d表示，样本不合格品率为d/n。因为是抽样检验，我们无法确保样本不合格品率d/n恰恰等于批不合格品频率D/N，所以只有用d/n和P1比较而作出接收还是拒收决定。对计数值抽样检验，实际作法并不是直接用d/n和P1作比较，而是要求一个合格判定数Ac和一个不合格判定数Re,若样本不合格品数d小于或等于这个合格判定数Ac，就接收该批产品；若d等于或大于不合格判定数Re,则拒收该批产品。这个抽样检验过程就称为计数型抽样检验方案。由此看出，抽样方案就是为了决定样本大小和判定检验批是否合格而要求一组规则。在一个最简单抽样方案中要确定两个参数，一个是抽取样本大小n,一个是判定数Ac和Re，通常见（n, Ac）表示一个抽样方案，简写为（n, c）；有了n和Ac以后就能够很轻易地进行抽样检验了。抽样方案中简单抽样方案是一次抽样方案，较复杂抽样方案有二次抽样及数次抽样方案，一次抽样方案实施过程，是从批量N一批产品中抽取样本大小为n一个样本，要求一个合格判定数Ac，对样本进行检验，若样本中不合格品数d=Ac则拒收该批产品。二次抽样方案就是从批量为N中最多抽取两个样本以后，就应作出合格是否判定。因为二次抽样方案是抽两次，这么就有两个样本大小，分别记为n1和n2，有两个合格判定数，分别为Ac1和Ac2,所以这个抽样方案由四个参数来决定，用n1n2Ac1Ac2（简写为n1,n2,c1,c2）。二次抽样方案实施过程，是第一次从批量N中抽取样本大小n1第一个样本，若检验不合格品数d1=Re1,则拒收该批产品；若d1超出Ac1,但小于Re1,则继续抽取样本大小为n2第二个样本。设第二个样本不合格品数为d2, 若d1+d2=Re2,则判定该批不合格。数次抽样方案和二次抽样方案过程相同，只是抽取样本个数增多，要求合格判定数也对应增多而已。抽取大小为n样本 检验样本，n中有r 个不合格品 左图为：一次抽样检验程序 rAc(或r=Re)判批为合格判批为不合格 接收 拒收 注：Ac为合格判定数 Re为不合格判定数（在一次抽样检验中，总有Re=Ac+1） 抽取第一个样本n1 检验样本n1，发觉不合格品数为r1 r=Ac1 Ac1r1=Re1抽取第二个样本n1 检验样本n2，发觉不合格品数为r2 (r1+r2)=Re2判批为不合格判批为合格 接收 拒收注：在二次抽样检验中总有Re2=Ac2+1 上图为： 二次抽样检验程序1、 百分比抽检方案不合理性。 百分比抽检就是从批中按一定百分比抽取样本进行检验，然后按某一合格判定数进行判定。这种百分比抽检方案有一个错误认识，就是认为“只要样本大小和批量比不变，则经过抽样方案对用户所得到保护程度也不变”，这种认识是错误。百分比抽检是大批严，小批宽，是很不合理。因为批量改变将影响到对产品质量保护程度，所以百分比抽检方案不能作为合理抽样方案来使用。三、能够接收质量水平（AQL）1、 AQL含义和作用。能够接收质量水平AQL（Acceptable Quality Level）就是生产方和接收方共同认为满意不合格品率（或每百单位缺点数）上限，它是控制最大过程平均不合格品率界限，是ISO2859抽样标准设计基础。2、 AQL确实定。1） 按用户要求质量来确定。当用户依据使用技术、经济条件提出了必需确保质量水平时，则应将该质量要求定为AQL。2） 依据过程平均来确定。此种方法大多用于少品种、大批量，而且质量信息充足场所，AQL值确定通常稍高于过程平均。3） 按缺点类别和产品等级指定。对于不一样缺点类别及产品等级，分别要求不一样AQL值。越是关键项目，验收后不合格品造成损失越大，AQL值就应越小。这种方法多用于小批量生产和产品质量信息不充足场所。4） 考虑检验项目来决定。同一类检验项目有多个（如同属严重缺点检验项目有3个）时，AQL取值要合适大部分。5） 同供给者协商决定。为使用户要求质量同供给者生产能力协调，双方共同协商合理确定AQL值。这么可降低由AQL值引发部分纠纷。这种方法多用于质量信息不充足（如新产品）场所。四、抽样方案1、抽样方案类型 抽样方案类型包含一次抽样、二次抽样和五次抽样。通常二次抽样、五次抽样平均样本量低于一次抽样，但检验组织工作和对检验员素质要求较高。2、检验严格程度 GB2828标准属于调整型抽样检验，要求有正常检验、放宽检验和加严检验。当产品批首次被送入检验时，一律以正常开始，三种严格程度转换以下图所表示。调整型抽样检验有利于促进生产方不停提升产品质量水平。 开始连续5批或不到5批中有2批不合格1.连续10批合格2.连续10批中不合格品总数不超过要求LR值3.生产稳定4.质量部门同意放宽检验正常检验加严检验连续5批合格接收1.1批不合格2.生产不正常3.质量部门认为有必需不合格批累计5次暂停交接质量改善3、一次正常抽样方案检索 GB2828-87标准中，因为有一次抽样、二次抽样、五次抽样共三种类型和正常检验、放宽检验、加严检验、特宽检验共四种检验严格程度，经组合共有12种抽样方案。这里只讲解一次正常抽样方案检索，其它方案检索步骤全部和其类似，应用时只须从标准中查不一样“主抽检表”即可。1）确定样本大小字码 依据批量N和要求检验水平IL查“样本大小字码表“见附页，得到对应字码。2）查主抽检表 依据抽样方案类型和检验严格程序确定查哪个主抽检表，这里要查是一次正常抽样检验表。 依据样本大小字码CL和事先要求合格质量水平AQL值在主抽检表上查得抽样方案。（1） 依据样本大小字码CL，在主抽检表第一列“样本大小字码”栏确定要查行数。（2） 依据事先确定合格质量水平AQL值从表头AQL数值栏确定要查列数。（3） 用十字交叉法查表：a) 若交叉点为一组数字，则在这组数字同行上可查到样本大小n数值。和这一组数字Ac, Re组成抽样方案n, Ac, Re。 b) 若交叉点为箭头，则沿着箭头所指方向所查到一组数字，在这组数字同行上可查到样本大小n数值。和这一组数值Ac, Re组成抽样方案n, Ac, Re。查表方法可总结为一句话：跟着箭头走，见数就停留，同行是方案，千万别回头。4、方案检索案例1、某厂出厂检验，采取GB2828-87标准，要求AQL=1.5，IL=II，当交验批量N=时，其一次正常抽样方案为：（1） 从样本大小字码表查得为K；（2） 从一次正常抽样主抽检表查得Ac=5,n=125;则，确定抽样方案为，125，52、某厂出厂检验，采取GB2828-87标准，要求AQL=0.10，IL=II，当交验批量为N=500，求一次正常抽样方案。（1） 由样本大小字码表查得为：H；（2） 从一次正常抽样主抽检表上，对应样本大小字码为H行，和AQL=0.10列，在交叉点上所碰到是箭头，沿着箭头所指方向，第一级数据为0，1，而和这一组数据同行上可查到n=125。则，确定方案为500，125，0。注意：一定不要取和字码H对应n=50。1） 抽样检验概念 从一批产品中随机抽取一小部分样本单位进行检验，然后依据不合格品多少或质量特征，按一定规则对产品总体（或产品批）质量情况作出判定，就称为抽样检验。在生产实践中工序和工序、库房和车间，生产者和使用者之间进行产品交换时，要把产品划分为批。一个产品总是由一定数量产品组成，抽样检验就是从产品批里抽取一部分产品进行检验，然后依据样本不合格品数，或质量特征要求界限，来判定整批产品是否合格。因为抽样检验不是检验批全部产品，所以即使判定为合格产品批，其中也可能含有一定数量不合格品。假如我们许可批量中有一定比率不合格品，从经济上考虑是有利，那么检验目标就是确保这批产品里不合格品数不超出这个限制比率。在这种情况下，利用抽样检验就能够使检验数量少、费用少、时间省、成本低。检验时只要严格实施抽样方案，它比权数检验含有更大优越性。抽样检验适合于破坏性检验、测量对象是连续体、产品数量多、期望检验费用少和需要促进供给方加强质量管理等情况下采取。抽样检验缺点就是存在可能犯两类错误，即把合格批误判为不合格批，或把不合格批误判为合格批可能。但从统计检验原理可知，这两类错误全部能够被控制在一定概率以下。1、 抽样检验方案 一个批产品数量即批量用N表示，对这个产品批要求一个不合格品率，假如批不合格品率超出这个要求值，该批产品将被拒收，这个不合格品率就称为“该允收不合格品率”，以P1表示。抽样检验就是从批N里抽取一小部分单位产品作为样本进行检验，用样本质量对产品批质量进行推断。样本中所包含单位产品数称为样本大小，或叫样本容量,用n来表示，样本中不合格品数用d表示，样本不合格品率为d/n。因为是抽样检验，我们无法确保样本不合格品率d/n恰恰等于批不合格品频率D/N，所以只有用d/n和P1比较而作出接收还是拒收决定。对计数值抽样检验，实际作法并不是直接用d/n和P1作比较，而是要求一个合格判定数Ac和一个不合格判定数Re,若样本不合格品数d小于或等于这个合格判定数Ac，就接收该批产品；若d等于或大于不合格判定数Re,则拒收该批产品。这个抽样检验过程就称为计数型抽样检验方案。由此看出，抽样方案就是为了决定样本大小和判定检验批是否合格而要求一组规则。在一个最简单抽样方案中要确定两个参数，一个是抽取样本大小n,一个是判定数Ac和Re，通常见（n, Ac）表示一个抽样方案，简写为（n, c）；有了n和Ac以后就能够很轻易地进行抽样检验了。抽样方案中简单抽样方案是一次抽样方案，较复杂抽样方案有二次抽样及数次抽样方案，一次抽样方案实施过程，是从批量N一批产品中抽取样本大小为n一个样本，要求一个合格判定数Ac，对样本进行检验，若样本中不合格品数d=Ac则拒收该批产品。二次抽样方案就是从批量为N中最多抽取两个样本以后，就应作出合格是否判定。因为二次抽样方案是抽两次，这么就有两个样本大小，分别记为n1和n2，有两个合格判定数，分别为Ac1和Ac2,所以这个抽样方案由四个参数来决定，用n1n2Ac1Ac2（简写为n1,n2,c1,c2）。二次抽样方案实施过程，是第一次从批量N中抽取样本大小n1第一个样本，若检验不合格品数d1=Re1,则拒收该批产品；若d1超出Ac1,但小于Re1,则继续抽取样本大小为n2第二个样本。设第二个样本不合格品数为d2, 若d1+d2=Re2,则判定该批不合格。数次抽样方案和二次抽样方案过程相同，只是抽取样本个数增多，要求合格判定数也对应增多而已。3、批接收概率L（P） 依据要求抽检方案（n, c），把交检批判定为合格而接收概率，称为接收概率。即样本n中，不合格品数d=c概率。它是批不合格品率P函数。记L（P）批接收概率又叫抽检方案（n, c）抽检特征函数。L（p）=P(d=c)=p(d=0)+p(d=1)+-+p(d=c)=4、 抽检特征曲线OC曲线（Operating Charactrastic）1、 OC曲线。一个抽检方案对产品质量高低分辨能力称为该抽检方案抽检特征。抽检特征能够采取这一抽检方案对不合格率为P交检批检验时，对该批产品接收概率来表示。我们把接收概率L（P）和批不合格率P这种函数关系用曲线表示出来，这曲线就称为抽检特征曲线，简称OC曲线。 L（P） （n, c）OC曲线 O P1 抽检特征曲线一个抽检方案就对应着一条OC曲线，而每条OC曲线又反应了它所对应抽检方案特征，它定量表示了产品质量情况和被接收可能性大小之间关系。能够告诉我们采取该抽检方案时，含有某不合格率批，被判为合格可能性有多大。或要使检验批以某种概率合格，该批应有多大批不合格品率。还能够比较不一样OC曲线，从而比较它们对应抽检方案对产品质量分辨能力，选择适宜抽检方案。2、 理想OC曲线。假如我们要求，当批不合格品率P不超出P1时，这批产品是合格。那么一个理想抽检方案应该满足：当P=P1时，接收概率L（P）=0。对应理想OC图11-2所表示。 L（P） P1 100 理想OC曲线这么理想抽检方案其实就是正确无误全数检验。实际抽检方案OC曲线不可能是这么。3、实际OC曲线及可能发生两类错误。实际OC曲线图11-1所表示，只有当P=0时，才有L（P）=1；只有当P=100%时才有L（P）=0，在0P100%通常情况下0L（P）1。一个好抽检方案应该是：当这批产品质量好P=P0时以高概率判定它合格，给予接收。当批产品质量坏到某个要求界限P=P1时，以高概率判定它不合格，给予拒收。当产品质量变坏，P0PP1时，接收概率快速降低。靠近于理想抽检方案OC曲线，对批质量确保作用就大。而倾斜度较小、较平缓OC曲线，当批不合格品率P改变时，批接收概率改变较小，对批质量确保作用较小。只要采取抽样检验，就可能发生两种错误判定。当一批产品质量比很好（P=P0时，假如采取抽样检验，就不可能100%接收。（只有当P=0时，L（P）=1）只能要求高概率接收，也就是说，还有小概率拒收这批产品。这种因为抽检原因把合格错判为不合格批而给予拒收错误称为第一类错误。这种错判对生产者带来损失。这个拒收小概率，叫做“第一类错盼概率 ”，又称为“生产者风险率”。它反应了把质量很好批错判为不合格批可能性大小。其次，当采取抽样检验不合格品率很高劣质批（PP1）时，也不能肯定100%拒收，(只有当P=100%时，才有L（P）=0)还得有小概率接收。也就是说，这么劣质批仍有被接收可能。这种因为抽检原因把不合格批错判为合格批而接收错误称为“第二类错误”。这种错误使用户蒙受损失。这种接收小概率叫做“第二类错判概率 ”，又称为“使用者风险率”。它反应了把质量差批错判为合格批可能性大小。 =L（P1）一个好抽检方案应该由生产方和使用方共同协商，对 和 通盘考虑，使生产者和使用者利益全部受到保护。通常 =1%，5%，10%， =5%，10%，20%。P0，P1分别是和 、 相对应批不合格品率。P0、P1、 、 关系图所表示。 L（P） 1.0 O P0 P1 100 P（%） 4、对OC曲线讨论。OC曲线是由抽检方案确定，所以OC曲线和批量N，样本大小n,和合格判定数C相关，下面分别进行讨论。1） 抽检方案一定，批量N对OC曲线影响。图11-4是抽检方案一定（n=2,c=0）时，用批量N=1000，100，50，作出A、B、C三条OC曲线。NNCA1000200B100200C50200图11-4 n, c不变N对OC曲线影响从图11-4上看出，批量大小对OC曲线影响不大，所以当N/n=10时，就能够采取不考虑批量影响抽检方案。但这决不意味着抽检批量越大越好。因为抽样检验总存在着犯错误可能，假如批量过大，一旦拒收，则给生产方造成损失就很大。2） 合格判定C一定，样本大小n对OC曲线影响。图11-5为合格判定数C=2，样本大小分别为50，100，200时OC曲线。从图11-5看出，当C一定时，样本大小n越大，OC曲线越陡。同时，对同一个批不合格品率P0，n越大，抽样方案越严。3） 样本大小n一定，合格判定数C对OC曲线影响。图11-6是n=100时，C分别为1，2，3，4，5时OC曲线。从图中看出，当n一定时，合格判定数C比较小，则OC曲线倾斜度就大，这表示批不合格品率稍有变动，接收概率就有很大改变。当合格判定数C比较大时，L（P）对不合格品率P敏感性较小，表示抽检方案较宽。4） 百分比抽检方案不合理性。百分比抽检就是从批中按一定百分比抽取样本进行检验，然后按某一合格判定数进行判定。这种百分比抽检方案有一个错误认识，就是认为“只要样本大小和批量比不变，则经过抽样方案对用户所得到保护程度也不变”，这种认识是错误。下面经过实例来说明百分比抽样弊端。比如按5%抽取样本，并要求样本中不许可有不合格品（即C=0）5个抽检方案及其接收概率计算列于表11-1中，它们抽检特征曲线（OC曲线）见图11-7所表示。从图上直观看出，第V个方案比第I个方案要严得多。如P=2%时，方案I接收概率为90.2%，而方案V接收概率仅为13.5%；又如P=10%时，即批中已经有十分之一不合格品，方案I接收概率仍可达58.4%，而方案V接收概率已很小很小（0.0027%）了。可见百分比抽检是大批严，小批宽，是很不合理。从以上分析看出，因为批量改变将影响到对产品质量保护程度，所以百分比抽检方案不能作为合理抽样方案来使用。11.3计数标准型抽样检验计数标准型抽样检验方案概念和特点计数标准型抽检方案是最基础抽检方案。所谓标准型，就是同时严格控制生产方和使用方风险，按供需双方共同制订OC曲线抽检方案抽检。标准型抽样检验方案可用于任何供检验产品批，它不要求提供检验批制造过程平均不合格品率，所以，它适合于对孤立批验收。11、4计数调整型抽样检验计数调整型抽检方案前一节谈到计数标准型抽样检验方案是针对孤立单批产品验收，验收时无须考虑产品和验收质量历史情况。调整型抽检方案则要依据生产过程稳定性来调整检验宽严程度。当生产方提供产品批质量很好时，能够放宽检验；假如生产方提供产品批质量下降，则能够用加严检验。这么能够激励生产方加强质量管理，提升产品质量稳定性。这是调整型抽样检验方案关键特点。计数调整型抽样检验方案关键适适用于大量连续批检验，是现在使用最广泛、理论上研究得最多一个抽样检验方法。1974年，国际标准化组织（ISO）在美国军用标准MIL-STD-105D基础上，制订、颁布了计数调整型抽样检验国际标准，代号为ISO2859。中国在1981年颁发了GB2828-81“逐批检验计数抽样程序及抽检表”和GB2829-81，“周期检验计数抽样程序及抽样表”两个计数抽样国家标准。ISO2859是国际公认很好一个计数型抽样方案，已为各国采取。该方案是由一套抽样方案组成，其中包含正常抽样方案，加严抽样方案和放宽抽样方案，经过一组转换规则将这三个方案联络起来，形成一个方案系统。下面关键介绍ISO2859抽样方案基础内容。11、4、2相关能够接收质量水平（AQL）3、 AQL含义和作用。能够接收质量水平AQL（Acceptable Quality Level）就是生产方和接收方共同认为满意不合格品率（或每百单位缺点数）上限，它是控制最大过程平均不合格品率界限，是ISO2859抽样标准设计基础。过程平均不合格品率，用P表示，是指若干产品首次（不包含第一次不合格经过返修再次提交检验批次）检验不合格品率平均值。计算公式为：式中Ni和Di分别是第I批批量和不合格品数，K为批数。AQL是可接收和不可接收过程平均不合格品率界限。当生产方提供产品批过程平均不合格品率P优于AQL值时，抽样方案则以高概率接收产品批；假如交验批P稍坏于AQL时，则转换用加严检验；若拒收百分比继续增加那就要停止验收。当然，只要求AQL并不能完全确保接收方不接收比AQL质量坏产品批，因为AQL是平均质量水平。该抽样方案是经过转换抽检方案方法来保护接收方利益。4、 AQL确实定。6） 按用户要求质量来确定。当用户依据使用技术、经济条件提出了必需确保质量水平时，则应将该质量要求定为AQL。7） 依据过程平均来确定。此种方法大多用于少品种、大批量，而且质量信息充足场所，AQL值确定通常稍高于过程平均。8） 按缺点类别和产品等级指定。对于不一样缺点类别及产品等级，分别要求不一样AQL值。越是关键项目，验收后不合格品造成损失越大，AQL值就应越小。这种方法多用于小批量生产和产品质量信息不充足场所。9） 考虑检验项目来决定。同一类检验项目有多个（如同属严重缺点检验项目有3个）时，AQL取值要合适大部分。10） 同供给者协商决定。为使用户要求质量同供给者生产能力协调，双方共同协商合理确定AQL值。这么可降低由AQL值引发部分纠纷。这种方法多用于质量信息不充足（如新产品）场所。3、AQL在抽检表中设计。AQL在抽检表中是这么设计：AQL在10以下时，可表示为不合格率，如10%，6.5%，4.0%等，也能够表示每百单位缺点数，但在10以上它只表示每百单位缺点数。所以在抽检表设计上，比如表11-7，不合格品率是0.015%-10%，共分16级；每百单位缺点数则是0.010-1000，共分26级。在确定AQL时，应从这些级中找其近似值。批中每百单位缺点数可按公式P=100C/N计算。11、4、3检验水平ISO2859要求了7个检验水平，有通常检验水平一、 目标要求：统计抽样检验是科学、合理抽样检验方法。实施统计抽样检验能够用最少抽样量正确判定批质量水平。经过学习应掌握统计抽样检验基础原理和方案检索，正确操作统计抽样检验。二、 检验基础概念1、 检验定义ISO8402质量管理和质量确保术语标准对检验定义为：对实体一个或多个特征进行诸如测量、检验、试验或度量并将其结果和要求要求进行比较，以确定每项特征合格情况所进行活动。1） 检验对象是“实体”。所以，检验发生于各项活动之中。2） 检验是相对于“合格”和“不合格”而言一个符合性判定。对不合格产品处理属于适用性判定，不是检验职能。3） 检验活动是经过“测、比、判”过程活动。（1） 测量过程应在充足确保一定测量能力前提下进行。（2） 比过程需要要求“质量标准”。供需双方交接产品检验应按“验收标准”，生产方内部检验应按“内控标准”。内控标准不是验收标准简单地加严，而是由统计技术所决定。（3） 判过程是指对单个产品或批合格和不合格判定。产品合格和不合格是针对标准而言，并不意味着质量水平高低。2、 全检（逐一检验）适用范围（1） 生产过程不能确保达成预先要求质量水平，不合格品率较高时；（2） 不合格项目属安全性指标或造成产品功效丧失时；（3） 不合格会给下道工序或消费者带来重大损失时；（4） 检验效果高于检验费用时。应注意，全检花费时间和费用较高，而且限于非破坏检验项目，极少有产品性能指标全部实施全检，通常只在特定项目标检验中采取。而且即使全检也不可能确保检验后产品中一个不合格品全部没有，必需时应采取反复全检来降低错检、漏检率。3、 免检（无试验检验）适用范围（1） 生产过程稳定，对后续生产无影响时；（2） 国家同意免检产品及产品质量认证产品无试验买入时；（3） 长久检验证实质量优良，使用信誉很高产品交收中，需方认可生产方检验结果，不再进行进货检验。 应注意，免检并非完全放弃检验，假如不能立即取得质量情报，一旦发生异常将难以拿出有效处理方法。采取免检时应加强对生产方生产过程质量监督，如派驻代表（如军工生产企业军代表制）和向生产方索取生产过程控制图等。4、 抽样检验适用范围（1） 破坏性检验项目不许可全检时；（2） 检验费用比较高时；（3） 生产量比较大，时间不许可全检时。 应注意，抽样检验和全检相比，受检单位产品数量少，检验项目可合适增加，但对确保一样质量水平产品含有相同合格判定会发生困难，所以，必需采取科学、合理统计抽样理论来指导抽样检验实施。三、 抽样检验基础概念2、 抽样检验概念（1）所谓抽样检验是指从交验一批产品（批量为N）中，抽取一个样本（由n个单位产品组成）进行检验，从而对批产品质量作用推断过程。（2）抽样检验目标是“经过样本推断总体”，而其期望则在于“用尽可能少样本量来尽可能正确地判定总体（批）质量。”从而达成这一目标和期望，传统“百分比抽样”是不科学、不合理。经过多少年来理论研究和实践，证实只有采取“统计抽样检验”才能确保科学、合理地实现这一目标和期望。（3）抽样检验步骤d. 抽样：需要研究是怎样抽和抽多少问题。e. 检验：是在统计抽样检验理论指导下，采取含有一定测量能力设备和正确方法进行检验。f. 推断：是用对样本检验结果来推断总体（批）质量水平。其中抽样和推断情况就组成了抽样方案。即抽多少和怎样推断。3、 统计抽样检验2） 统计抽样检验概念（3） 所谓统计抽样检验，是指抽样方案完全由统计技术所确定抽样检验。（4） 统计抽样检验优越性表现在能够用尽可能低检验费用（经济性），有效地确保产品质量水平（科学性），且对产品质量检验或评定结论可靠（可靠性），而其实施又很简便（可用性）。（5） 统计抽样理论是美国贝尔试验室道吉和罗明创始，现在在美国、日本、加拿大、瑞典等工业发达国家已得到广泛应用，其应用领域已深入到电子、机械、军工、建材、轻工、化工、航空、航天、铁路、交通、邮电、农业、商业、外贸等国民经济各个部门。（6） 中国在统计抽样检验方面研究起步较晚，60年代只有少数优异企业采取。十一届三中全会确定了中国改革开放方针，因为扩大对外贸易需要，在检验工作中必需和国际接轨，从而促进了对统计抽样理论研究和标准化，1981年中国制订了GB2828（逐批检验）GB2829（周期检验）统计抽样检验国家标准，并于1987年进行重大修订。到现在为止中国制订统计抽样检验国家标准已经有22个。3） 统计抽样检验标准中包含抽样检验类型。（1） 计数抽样检验和计量抽样检验计数抽样检验只需考虑单位产品合格是否，而计量抽样检验需要测定质量特征具体数值和计算出特征值。（2） 调整型抽样检验和非调整型抽样检验。I）调整型抽样检验调整方法：g. 调整检验宽严程序；h. 调整检验水平；i. 调整检验方法（全检、抽检、免检）。II）非调整型抽样检验又有以下多个类型a. 标准型抽样检验只要判定批本身质量是合格还是不合格，并作出保护供需双方利益相关要求。b. 挑选型抽样标准需要预先要求检验方法抽样检验。合格批接收，不合格批要逐一产品挑选，检出不合格品要换成（或修复为）合格产品后再进行二次提交。c. 连续型抽样检验是相对于稳定批而言，产品在流水线上连续生产不能预先组成批，检验是对连续经过产品进行。（3）一次、二次、数次抽样检验和序贯抽样a. 一次抽样检验只需从交验批中抽取一个样本，依据检验结果就能够判定该批产品合格或不合格。一次抽样检验程序见图。b. 二次抽样检验第一次按要求样本大小抽样并进行检验后，可能作出合格或不合格判定，也可能作不出合格或不合格判定，此时应继续抽取第二个样本进行检验，以后应依据累积检验结果作出（一定能够作出）合格或不合格判定。二次检验抽样程序见图。c. 数次抽样检验数次抽样检验是二次抽样检验扩展。中国国家标准GB2828要求有五次抽样检验。五次抽样检验程序见图。d. 序贯抽样检验每次只抽取一个单位产品进行检验，以后依次继续抽检直至能够作业合格或不合格判定为止。4） 统计抽样检验基础事项（1） 单位产品（用于检验检验单位）a. 单位产品划分单位产品是指组成产品总体基础单位。单位产品能够自然划分（如一只螺丝钉、一双鞋、一部收音机等），有时又不能够自然划分（如：布匹、水泥、钢材、油漆等）。对不可自然划分单位产品必需依据具体情况给出单位产品定义。b.单位产品合格或不合格 一个单位产品只要有一项要求特征不符合技术要求，就成为单位产品不合格。 一个单位产品特征可能有若干项，在产品设计时应确定出产品质量特征关键度分级。由此，把单位产品不合格也按关键度分类。*A类不合格 单位产品关键特征不符合为A类不合格，如电器漏电、高压容器压力不符合要求等。含有A类不合格产品成为A类不合格品，会给使用者带来极其严重危害。*B类不合格单位产品关键质量特征不符合要求称为B类不合格，如空调机噪声大，收音机选择性差等。含有B类不合格产品称为B类不合格品，会给使用者带来应用和维护不便及比较严重危害。*C类不合格单位产品通常质量特征不符合要求称为C类不合格，如：玻璃器皿上气泡、家用电器外观颜色不正等。含有C类不合格产品称为C类不合格品，可能会给使用者带来轻微影响。c)单位产品质量度量方法*记数法：属于离散型随机变量度量方法，又可分为计件法和计点法。计件法是将产品质量区分为合格品、不合格品或区分为一等品、二等品、三等品方法。计点法是用以衡量缺点数方法。*计量法：属于连续型随机变量度量方法，需要测定产品质量特征具体数值，如：彩色电视机平均无故障工作时间、钢材抗拉强度等。2） 检验批（交验批）a) 批组成需要进行检验一批产品为检验批（交验批）。凡组成批全部产品必需是一样生产条件下所生产单位产品，组成批单位产品不应有本质差异，只能有随机波动。批形式有稳定批和流动批。稳定批是指产品能够整批储放在一起，使批中全部单位产品能够同时提交检验。流动批则不然，各个单位产品一个个从检验点经过，由检验员逐一直接进行检验。只要条件许可，应尽可能稳定批形式。b) 批量N一批产品中所包含单位产品总数称为数量，用字母N表示。批量大小没有特殊要求，通常不太稳定产品以小批量为宜，而生产过程稳定产品，批量能够大些，但不宜太大，批量太大时一旦出现误检，造成损失也很大。c) 批质量衡量方法有计数法和计量法。三、抽样检验特征曲线（OC曲线）1、 OC曲线概念产品是一批一批依次提交检验，但每一批不合格品率不仅是一个未知数，而且也不是一个固定数值，对供需双方而言全部想知道不一样批当不合格品率不一样时，抽样检验接收概率是多大。OC曲线就是接收概率L（p）和批不合格品率p关系曲线。OC曲线是衡量抽样检验特征图象，每有一个确定方案就会有一个确定OC曲线相对应。2、 OC曲线讨论（1） 理想OC曲线若要求当批不合格品率pp0时为坏批，则一个理想抽样方案应该满足：当pp0时L（p）=0下图所表示为理想OC曲线，这么OC曲线只有在100%检验而且确保不发生错检和漏检情况下才能得到，而实际上是不存在。当然，我们也不期望出现不理想方案，如20，1，0其OC曲线为一条直线从图中能够看出，这种方案判定能力很差，比如要求，当批不合格品率大于5%时为坏批，若p=5%时接收概率L（5%）=0.95，但当不合格品率增大到p=10%时，其接收概率仍然很大，L（10%）=0.90那么，理想OC曲线实际上做不到，不理想OC曲线判定能力又很差，实际OC曲线应该是什么样呢？我们期望实际OC曲线尽可能靠近理想OC曲线，要含有相当好判定能力，使质量好批能以高概率接收，对质量差批依以小概率接收（即高概率拒收）。（2） 抽样检验两种风险采取抽样检验肯定和全检不一样，从OC曲线能够看出，合格批也可能有 概率被拒收，而不合格批也有可能有 概率被接收。前者称为生产方风险，后者称为使用方（需方）风险。在实际应用中应照料双方利益，使生产方（供方）和使用方（需方）风险尽可能小。四、 计数调整型抽样检验标准使用