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Part one 精益生产方法概论表1-1 手工、大批量、精益三种生产方法比较 生产方法项目手工生产方法大批量生产方法精益生产方法产品特点完全按用户要求标准化品种单一品种多样、系列化设备和工装通用、灵活、廉价专用、高效、昂贵柔性高、效率高分工和作业内容粗略、丰富多彩细致、简单、反复较粗、多技能、丰富操作工人懂设计制造、含有高操作技艺细致、简单、反复不需专门技能多技能库存水平高高低制造成本高高更低产品品质低高更高市场需求极少许需求物资匮乏、供不应求买方市场表1-2 1989年世界汽车组装厂绩效对比（平均值）精益生产者(在日本日本人)其 她在北美日本人在北美美国人整个欧洲库存（8种代表零件天数）0.21.62.92.0品质缺点（装配缺点/100辆车）60.065.082.397.0空间（平方英尺/汽车年）5.79.17.87.8返修区大小（占装配场地%）4.14.912.914.4生产率（小时/1台车）16.821.225.136.2职员团体化百分比69.371.317.30.6岗位分类数目11.98.767.114.8新工人培训（小时）380.3370.046.4173.3人均提案件数61.61.40.40.4缺勤率（%）5.04.811.712.1工作轮换（0为不轮换，4为常轮换）3.02.70.91.9Note:表1-3 以用户为中心“5个零”生产生产企业主导消费者主导P（品种）少品种和品种数相比，多生产部分好！切换时间 0量当然关键，但多品种愈加关键多品种Q（品质）预防投诉不良是没有措施抽样检验为中心不良 0结构不产生不良体系全数检验高品质C（价格）按成本定价在成本上加上计划利润浪费0将干毛巾拧出水，降低成本市场价格（低成本）D（交期）月为单位每个月集中出货延迟0迟交当然不好，早交也是不好JIT（适时、适量、适物）短交期S（安全）生产优先安全嘛，以后再说工伤0没有工伤，安全第一安全第一用户愿望：P（品种）、Q（品质）、C（成本）、D（交期）、S（安全）精益生产：五“0”生产-切换时间 0、不良 0、浪费 0、延迟 0、伤害 0Note:图1-1精益生产体系产品开发设计系统生产设计和物流系统现场IE作业研究均衡化同时化柔性生产系统精益品质确保和自动化生产快速和维护改革机制和标准化意识改革5S精益工厂表1-4 精益生产所追求7个“零”极限目标及所用手段。7个零浪费目 现实状况5S思索方法和标准对策手法整理整理清扫清洁修养1.零切换浪费多品种对应(P)加工工序转换品种，组装换机种时存在严重工时浪费 经济批量不经济物流方法JIT生产计划标准化作业管理标准化作业设备流水化，小型化，专用化LCA、SMED均衡化生产(混流生产)动作经济标准多工序合并(多能工)成品放置流水化标按时间(ST)标准作业(SO)作业标准(OS)转拉模块(专用物流车)2.零库存发觉真正问题(I)产品、半成品零件、原料、大量库存造成经营成本很高，周转困难，且现场看不到产品在流动库存问题真正理由库存和加工批量成正比合适库存不妥均衡化生产设备流水化(U形拉)LCA、SMED一个流均衡化生产拉动式生产看板管理多工序合并(多能工)转产模快化专用物流车混载进货进货验货流水化3.零浪费降低成本(C)生产率低，浪费严重但无法判定及采取对应对策不能单纯加强局域生产能力整体协调“一个流”将浪费根本暴露出来步骤线路图设备流水化1 个流均衡化生产拉动式生产看板管理 多工序合并(多能工)组织步骤化Line balancingSO and OS4.零不良品质确保Q材料不良精度不良组装不良外伤等等由品质进行事后补救状态很多抽检无法杜绝不良加工批量大小就是合格和不良批量大小零不良才是目标设备小型化，流水化LCA、一个流拉动式生产防错检测方法自检和根源追究标准作业(SO)5零故障生产维护M因为惧怕设备故障而不得不进行大量中间贮备设备是有生命东西为何会有故障全方面生产维护(TPM)TPMLCA5S看板管理6零停滞压缩交货周期常常发生交货推迟造成大量索赔Lead time无法压缩同时化均衡化Layout 流水化设备小型化专用化一个流拉动式系统多工序合并(多能工)SO生产组织步骤化7.零灾难安全第一因为赶货而忽略安全，没有安全检验部门安全第一遵守安全标准5S安全管理第一步标准作业(SO)安全疏忽检验SP巡视制度安全责任制 通常见效 相对见效 直接见效Part two 认识浪费一、 不一样经营思想 1、 成本中心型以计算或实际成本为中心，加上预先设定利润，得出售价。其公式为： 售价=成本+利润 垄断性企业就是这种思想。2、 售价中心型以售价为中心，当市场售价降低时，利润随之降低其公式为： 利润=售价-成本3、 利润中心型以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必需降低，方便取得利润（目标利润）不会降低。其公式为： 成本=售价-利润Note:二、工厂中常见7大浪费丰田汽车企业定义：“通常超出生产产品所绝对必需最少许设备、材料、零件和工作时间部分，全部是浪费”。 美国一位管理教授为此作了修正：“通常超出增加产品价值所必需绝对值最少物料、机器和人力资源部分，全部是浪费”。 这里有两层含意：一是不增加价值活动，是浪费；二是尽管是增加价值活动，所用资源超出了“绝对最少”界限，也是浪费。什么是浪费：不增加价值活动，是浪费； 尽管是增加价值活动，所用资源超出了“绝对最少许“界限，也是浪费。加工零件，增加价值；组装产品，增加价值；油漆、包装，也增加价值。点数不增加价值，库存不增加价值，品质检验也不增加价值。（一）工厂中常见7大浪费1不良、修理浪费2加工浪费3动作浪费4搬运浪费5库存浪费（含中间在制品） 6制造过多（早）浪费7等候浪费Note:三、常见12种动作浪费1） 两手空闲2) 单手空闲3) 作业动作停止4) 动作太大5) 左右手交换6) 步行多7) 转身角度大8) 移动中变换“状态”9) 不明技巧10) 伸背动作11) 弯腰动作12) 反复/无须要动作 Note:Part three 现场管理水平提升第一步：5S1、 定位 中国企业：整齐、清爽是卫生问题。 日本企业：5S是现场管理之基石,5S做不好企业不 可能成为优异企业。 2、 方法 中国企业：热衷于口号、口号、文件宣传及短暂 运动，没有结合日常工作具体做法， 对提升人品质几乎没有任何帮助。 日本企业：把5S看做现场管理必需含有基础管理 技术。5S明确具体做法，简单有效，且 融入到日常工作中，能实实在在地提升 人品质。 某某市优异市民守则1、 要热爱家乡，建设家乡 2、要优质服务，文明礼貌3、 要遵纪遵法，维护公德 4、要关心集体，珍惜公物5、要尊老爱幼，邻里和睦 6、要勤俭节省，反对浪费7、要移风易俗，计划生育 8、要讲究卫生，防病除害9、要植树种花，美化环境 10、要尊重知识，健康娱乐我们一些政府机关也是如此，热衷于形式上东西。Note:3、5S管理关键点a三定标准 定点：放在哪里适宜 定容：用什么容器、颜色 定量：要求适宜数量 b、仓库管理 仓库管理中应尽可能遵守三分标准：分区、分架、分层。首先要划分区域，明确各区域应该做何用途，并做好标识；其次为了充足地利用空间，能够上架物品尽可能上架。使用料架不仅是空间利用，而且便于物品分类管理、易于物品整齐放置；最终，让人一目了然仓库标识总看板也是关键。4、5S和定置管理定置管理定义是：对作业现场物品在选择、摆放及其组合过程中进行设计、组织、实施、调整，并使生产、工作现场管理达成科学化、规范化、标准化一系列过程总称。定置管理关键内容有：1、 全系统定置管理2、 区域定置管理3、 职能部门定置管理4、 生产要素定置管理5、 仓库定置管理6、 尤其定置管理定置管理应遵照标准：1、 有利落实工艺标准2、 有利环境保护和劳动保护标准3、 安全标准4、 标准化标准5、 定置管理动态标准6、节省标准Note:表3-1 自己推行和请咨询企业推行之优缺点比较项目自己推行顾问教导顾问费无有返工费通常有通常无内部阻力大小权威小大见效时间慢快效果说不准很好领导重视小大经验和技巧少或无丰富 1、5S推行组织建立 2、5S活动计划a. 整体计划b. 教育训练c. 活动方案及日程设计d. 责任区域划分及责任人确实定e. 制订实施方法f. 制订评鉴方法g. 制订奖惩方法 3、5S活动宣导、教育训练a. 领导发表宣言（内部报栏、通讯等）b. 口号等宣传活动c. 晨会宣导d. 教育训练e. 礼貌运动 4、整理、整理作战a. 全厂“洗澡”运动b. 红牌作战c. 定位、划线、标示 5、目视管理导入a. 看板管理应用b. 目视管理应用 6、考评评分a. 考评b. 纠正、统计、评价 7、改善实施a. 污染发生源及困难处所改善方法实施b. QC手法和IE手法利用c. 安全巡视制度实施无不安全设备无不安全场所无不安全作业d. 办公区环境保全活动展开省能源活动（REDUCE）省资源活动（RE-USE）废弃物再利用活动（RECIRCLE）8、上级巡回诊疗 9、检讨和奖惩 10、制度标准化a. 多种制度订定、落实实施b. PDCA循环Note:Part four 精益生产方法一、精益生产方法产生背景20世纪后半期，不仅美国，不仅汽车工业，很多发达国家整体上进入了消费者追求个性、对应市场需求开始向多样化发展新阶段，所以要求工业生产也向多品种、小批量方向前进（图4-1）。消费水平欲望时间1900195019801990中国情况世界发达国家情况物品馈乏(商品少)消费不足(消费低)物品馈乏(商品少)消费不足(消费低)物品大量生产(商品多)消费水平高涨(消费高)物品大量生产(商品多)消费水平高涨(消费高)物品大量生产消费开始选择物品多样化生产消费开始选择Note:二、 精益生产方法目标 精益生产方法2个基础目标。1、 不停取消那些不给产品增加价值工作，或 称之为“降低成本”；2、能快速应对市场需求表4-1 排除浪费基础手段基础手段 基础目标 最终目标适时适量生产降低成本能快速应对市场需求利润最大化建立柔性生产机制确保品质模块化设计和并行设计法三、精益生产方法基础手段适时适量生产。即“Just In Time”一词原来所要表示含义“在需要时候，按需要量生产所需产品”。建立柔性生产机制 品质确保。 模块化设计和并行设计法 Note:Part five精益生产导入 一、精益生产和生产管理 图5-1 软环境面整备 5S J I T 看板品质确保 均衡化生产维护 目视管理标准作业 一个流 多能工 作业切换 少人化 自动化二、精益生产考虑方法1、精益生产是一个理想生产方法Note:2、精益生产是一个不停改善动态过程