塑料端盖设计说明书.docx

目录
产品图 2
一、塑料制品成型特性工艺分析 2
1、塑件成型特性的分析 2
2、塑件的结构工艺性分析 2
3、HIPS的注射成型参考条件 3
二、塑料注射成型模具设计 3
1、初定模具结构 3
三、注射机型号的确定 4
1、塑件体积和质量的计算 4
2、浇注系统凝料体积计算 5
3、塑件注射一次所需塑料HIPS的体积和质量 5
4、塑件和浇注系统在分型面上投影面积 5
5、选择注射机 5
6、注射机有关参数的校核 6
四、浇注系统的设计 6
1、主浇道的设计 6
2、分浇道的设计 9
3、浇口的设计 10
4、冷料穴的设计 11
五、成型零件的设计 11
1、成型零件的结构设计 11
2、成型零件钢材的选用 12
3、成型零件工作尺寸的计算 12
六、模架的确定 15
1、A板的厚度 15
2、B板的厚度 15
3、C板的厚度 16
七、再次校核注射机的有关参数 16
1、模架尺寸与注射机拉杆内间距校核： 16
2、模具高度与注射机闭合高度关系的校核 16
3、开模行程校核： 17
八、排气系统的设计 17
九、顶出机构的设计 17
十、模具温度调节系统设计 18
1、加热系统 18
2、冷却系统 18
十一、模具草图 20
十二、参考文献 23

产品图

一、塑料制品成型特性工艺分析
1、塑件成型特性的分析
HIPS为乳白色不透明颗粒。密度为1.05g/cm3，熔融温度150℃―180℃,热分解温度300℃。溶于芳香烃，氯化烃，酮类和酯类。能耐许多矿物油，有机酸，盐，碱，低级醇 及其水溶液，不耐沸水。HIPS是最便宜的工程塑料之一。
2、塑件的结构工艺性分析
（1）外形尺寸
该塑件壁厚为3mm，壁厚均匀，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，塑件材料为热塑性塑料，流动性好，适合注射成型。
（2） 精度等级
每个尺寸公差不一样，按实际公差进行计算，未注小孔公差尺寸按照MT5来计算，查《塑料注射模具设计实用手册》表3.5得小孔Φ4精度公差为0.18。

（3） 脱模斜度
HIPS成型性能良好，成型收缩率较小范围在0.003到0.006之间，取平均收缩率为0.0045，脱模斜度选择1°。
3、HIPS的注射成型参考条件
查《塑料材料手册》P22页可得：
注射压力：100KPa 注射周期：60～70s 模具温度：40°～60°
二、塑料注射成型模具设计
1、初定模具结构
（1） 选择分型面
通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图一所示。

图一 分型面
（2） 确定型腔的数量及排列方式
塑件粗糙度要求不高，且大批量生产，可采用一模四腔。该塑件有一个通孔和四个均布的小孔，制件体积小，考虑到制件的精度及表面质量，应将小孔的成型放在凹模中与凹模板直接加工。对通孔应选择小型芯镶在大型芯中以保证孔的位置精度。由于塑件中心有较深的孔，故使用推管和顶杆推件。
型腔排列方式采用平衡式布置，即采用H行分浇道。可实现各型腔的均匀进料和同时充满型腔。如图二所示。

图二 型腔分布图
（3） 模具结构形式的确定
塑件中有较长的孔型部位和塑件本身就是一个稍大的孔型件，故采用顶杆和推管同时推件，由上述所分析可以确定，模具采用一模四腔，双列直排；顶杆和推管同时推件；分流道采用H形平衡式；浇口可以采用侧浇口，比较方便加工以及降低模具制造成本。故采用龙记公司大水口CI-3540-A80-B90-C100注射模。
三、注射机型号的确定
1、塑件体积和质量的计算
用UG建立塑件模型，进行分析得：
塑件体积：=26.60
塑件质量：=ρ=1.05×26.60=27.93g
2、浇注系统凝料体积计算
查《塑料模具设计指导》P59页可得：浇注系统凝料体积可按照塑件体积的0.6倍计算，由于采用一模四腔，故
浇注系统凝料体积：=4××0.6=63.84
3、塑件注射一次所需塑料HIPS的体积和质量
体积：=4+=4×26.60+63.84=170.24
质量：=ρ=1.05×170.24=178.752g
4、塑件和浇注系统在分型面上投影面积
流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积，在模具设计之前是个未知量，根据多型腔模具的统计分析，是每个塑件在分型面上投影面积的0.2~0.5倍，因此可用0.35nA来进行估算.
=Π/4=4415.63
故=4×（1+0.35）×=23844.38
查《塑料成型模具设计》表4-2得：模腔平均压力q=250kg/cm²
故锁模力F=q×10N/kg=23844.38×250×10N/kg=596.12KN
5、选择注射机
根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，查《塑料模具设计指导》P185页选择SZ250/1250型卧式注射机，其参数如下：
螺杆直径45mm，理论注射量270g，

注射压力160MPa，锁模力1250KN，
模板行程360mm，锁模形式：双曲肘，
模具厚度max=550mm,min=150mm，移模形程360mm，
喷嘴球半径15mm，喷嘴口直径4mm，
拉杆内向距 415mm×415mm。
6、注射机有关参数的校核
（1） 按照注射机的最大注射量校核型腔的数量
查《塑料模具工程师手册》P2-56页得：n≤(0.8-×1.05)/=(0.8×270-63.84×1.05)/27.93=5.33，因此采用一模四腔合理。（其中是注射机的最大注射量）
（2） 注射压力的校核
查《塑料模具设计指导》表2-1得，HIPS所需的注射压力=120MPa，注射压力安全系数取K=1.3,故注射压力≥K=120×1.3=156MPa。因此注射压力校核合格。
（3） 锁模力的校核
锁模力F≥××q×10N/kg=1.2×596.12KN=715.344KN，而F=1250KN。故锁模力校核合格。（其中为锁模力安全系数，取1.2）
四、浇注系统的设计
1、主浇道的设计
（1）主浇道的结构设计
主浇道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴喷出的熔体导入分浇道或型腔中。主浇道的形状为圆锥形，3°的圆锥孔，以便于熔体的流动和开模时主浇道凝料的顺利拔出。材质选用优质钢45钢，并淬硬处理，但是硬度低于注射机喷嘴。
（2） 主浇道的尺寸设计
圆锥孔小径：d=喷嘴口直径+（0.5～1）=4+（0.5～1）=4.5～5mm，取5mm
浇口套端面凹球面半径：=注射机喷嘴球半径+（0.5～1）=15+1=16mm
浇口套端面凹球面深度：=（3～5），取=3mm。
主浇道的长度：由于采用龙记公司大水口CI-3540-A80-B90-C100注射模模架，结合实际选择80mm长度的浇口套，然后再进行加工到78.5mm，因此主浇道长度L=78.5mm。
主浇道大端直径：D=d+2（L+17）tanα=5+2×95.5×tan(3°/2)=10.0mm。
（3）主浇道的浇口套形式
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件对材料要求较严。因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理，此处采用45钢，局部热处理，SR16mm球面硬度为38～45HRC。
查《塑料模具工程师手册》P2-39页表2.1-26得浇口套 16×80 GB/T4169.19-2006，见下图所示，然后再加工成符合的上述的尺寸。

图三 浇口套
相应查《塑料模具工程师手册》P2-39页表2.1-25选出定位圈：定位圈 100 GB/T4169.18-2006，采用45钢，热处理硬度为28～32HRC。其尺寸如下图所示：

图四 定位环

2、分浇道的设计
（1） 分浇道的布置形式
采用H形平衡式分浇道，排列紧凑、平衡，易于加工。如下图所示：

图五 分浇道
（2） 分浇道长度
第一级分浇道长度：=47.5mm
第二级分浇道长度：=13mm
（3） 分浇道形状、截面尺寸
设计分浇道设置在分型面上动模一侧，采用梯形截面，方便加工，截面利于物料流动。采用《塑料成型模具设计》表4-4得聚苯乙烯的分浇道直径范围是3.5～10mm，取HIPS的分浇道直径为6mm，查《塑料模具设计师手册》P2-32页可得梯形分浇道的断面形状尺寸：
=6mm
h=1～2/3，取h=1/2=3mm
=1～3/4，取=1/2=3mm
如下图所示：

图六 分浇道截面形状
（4） 分浇道表面粗糙度
内表面不必很光滑，Ra=1.6μm即可，目的是使流料外层在摩擦阻力作用下流动小些，形成冷却皮层，利于对熔融塑料的保温。
3、浇口的设计
（1）浇口形式
根据外部特征，外观表面质量要求较高，采用矩形侧浇口，易去除浇注系统凝料而不影响塑件外观，开模时浇口自动断开，几乎不留浇口痕迹。
（2）浇口尺寸计算
查《塑料成型工艺及模具设计》P104页得：
侧浇口的厚度h，宽度b可按照经验公式确定：
H=nt=0.6×3=1.8mm
B=n×A½/30=0.6×8729.985½/30=2.18mm，取b=2mm
浇口长度：l1.5～2.5mm，取2mm。
式中,h—侧浇口深度（mm）；
b—浇口宽度（mm）；
A—塑件外表面面积；
t—塑件厚度（平均厚度约为3mm）；
n—塑料系数，查的n=0.6
（3） 浇口位置
设置在分型面上。
4、冷料穴的设计
（1） 主浇道冷料穴
采用Z型拉料杆式装置，由冷料穴和Z型拉料杆组成。冷料穴尺寸：直径大于主浇道大端直径，长度约为主浇道大端直径（10.0mm），因此冷料穴直径采用10mm，长度采用10mm。
（2） 分浇道冷料穴
在分浇道尾部加长5mm作为分浇道的冷料穴。
五、成型零件的设计
1、成型零件的结构设计
（1） 型腔
根据模具结构和塑件分析，采用整体嵌入式凹模，以便塑件尺寸精度高，外形美观，且这种形式适用于此类中小型塑件成型。其外形结构如下图所示：

图七 型腔
（2） 型芯
根据模具结构和塑件分析，设计为整体嵌入式，但是中间成型通孔型芯单独设计。如下图所示：

图八 型芯
2、成型零件钢材的选用
塑料端盖属于大批量生产，成型零件所选用的钢材耐磨性应良好，凹模和凸模应选用硬度较高的Cr12MoV，淬火硬度为58~62HRC，以保证较高的使用寿命。
3、成型零件工作尺寸的计算
4个小孔Φ4未注公差按照精度MT5来计算，其它尺寸按照各自公差来计算。成型零部件工作尺寸计算有平均值法和公差带法两种本设计为便于计算采用平均值法。
（1） 凹模径向尺寸的计算

S——塑件的平均收缩率。
——塑件的外径尺寸。
x——修正系数。
——塑件的公差值（随塑件尺寸公差变化）。
——制造公差，取/5。
对于Φ75尺寸：
其中X=0.75，△=0.3+0.2=0.5
对于Φ71尺寸：
其中X=0.75，△=0.2+0.1=0.3
对于Φ16尺寸：
其中X=0.5，△=0+0.1=0.1
（2） 凹模型腔高度尺寸的计算

对于20尺寸：

其中△=0.1+0.1=0.2，X=2/3
对于5尺寸：

其中△=0.1，X=2/3
对于3尺寸：

其中△=0.52，X=0.5
（3） 型芯径向尺寸的计算

对于Φ65尺寸：

其中△=0.2+0.1=0.3，X=0.75
对于Φ10尺寸：

其中△=0.1，X=0.5
对于4个Φ4小孔，按照精度MT5查《塑料注射模具设计实用手册》表3.5得：
X=0.5，△=0.52

（4） 型芯高度尺寸的计算

对于30尺寸：

其中△=0.2-0.1=0.1，X=0.75
（5） 中心尺寸计算
对于H尺寸：

（6）型腔侧壁厚度
该型腔侧壁厚,因其直接为定模板，可按整体式圆形型腔，公式7-48[1]得：

式中 p — 型腔内压力，MPa，一般为20-50MPa；
R — 型腔内半径，为35.5mm；
h — 型腔深度，为20mm；
[σ] — 型腔材料的许用压力，160MPa；
H — 型腔外壁高度，30mm。
代入数据得：

考虑到导柱、冷却水道的长度和安装尺寸，预定的30mm显然满足上述尺寸，完全可以满足强度和刚度条件。

六、模架的确定
根据型腔布局可看出，型腔嵌件尺寸分布为220×230,故采用龙记公司大水口CI-3540-A80-B90-C100注射模模架

模架
1、A板的厚度
A板定模型腔板，塑件高度为25，制作嵌块时需要留25mm作为固定和保证强度，另外在模板上还要开设冷却水道，冷却水道离型腔应有一定的距离，取30mm。因此A板的厚度=25+25+30=80mm。
2、B板的厚度
B板是型芯嵌块的固定板，且根据经验可以知道B板厚度要至少比A板厚5mm，这里取厚10mm，因此B板厚度为=80+10=90mm。
3、C板的厚度
C板就是指模具垫块，查《塑料模具设计指导》P65页垫块厚度有如下的计算公式：
考虑到市场上模具龙记公司的标准垫块多采用100mm，故采用100mm。
七、再次校核注射机的有关参数
1、模架尺寸与注射机拉杆内间距校核：
该套模具模架的外形尺寸为400mmX400mm而注射机拉杆内间距415mmX415mm，符合要求。
2、模具高度与注射机闭合高度关系的校核

式子中H——模具的闭合高度；
——注射机的最小闭合高度；
——注射机的最大闭合高度。

该套模具高度H=342mm,符合要求。
3、开模行程校核：
本模具采用单分型面，因此有：
≥
——注射机最大开模行程（mm）；
——塑件脱模所需顶出距离（mm）；
——塑件高度(mm)。
注射机最大开模行程为360mm≥22mm+30mm+（5～10）mm=57mm～62mm，
所以开模行程合格。
八、排气系统的设计
本模具属于小型模具，排气量很少，因此不单独开设排气槽。塑件采用侧浇口进料，熔体经过塑件底部充满型腔，塑件有一个Φ10孔，它们的配合间隙可以作为气体排出的方式，不会在顶部产生憋气的现象，同时气体会随着分型面间隙排出。
九、顶出机构的设计
考虑到塑件有长度为30的Φ10孔，脱模力较大，因此采用推管推出，并且一个塑件采用4根Φ6顶杆顶出，确保塑件顺利脱模。
顶杆端面应和型腔在同一平面，且没有轴向串动，顶杆与顶杆孔的配合采用H8/f8，其配合间隙不大于HIPS塑料的溢料间隙0.05mm（查《塑料成型工艺及模具设计》表6-5），以免产生飞边。
推管内径与型芯配合，外径与模板配合，此处推管与型芯配合采用H8/f8。
十、模具温度调节系统设计
1、加热系统
由于模具温度要求在40°～60°，又是小型模具，因此无需加热装置。
2、冷却系统
① 冷却介质
冷却介质有水和压缩空气，但用冷却水较多,因为水的热量大，传热系数大，成本低。决定用水冷却，即在模具型腔周围开设冷却水道。
查《塑料制品成型及模具设计》P237页可以得到：塑件成型温度在260°～280°，取中间值270°。
② 冷却系统的简单计算
A塑件固化每小时释放的热量
由《塑料制品成型及模具设计》表4-25查得单位热流量Q1 = (2.8-3.5)×102KJ/kg，又

Q = WQ1
式中 W — 单位时间(每分钟)内注入模具的塑料质量，Kg/min；
设每分钟两次，得：
W = 2×178.75×10-3kg/min = 0.358kg/min
Q = 0.358×3.15×102 =112.77KJ/min = 6.8×103KJ/h
B冷却水的体积流量
= = 3.87×10-3m3/min
式中 qv — 冷却介质的体积流量，m3/min；
q1 — 单位重量的塑件在凝固时所放出的热量，kj/min；
ρ— 冷却介质的密度，kg/m3；
θ1 — 冷却介质的出口温度，℃；
θ2 — 冷却介质的进口温度，℃。
C冷却水管直径
查《塑料成型工艺及模具设计》表9-1可得：
为使冷却水处于状态，取d = 6mm。
D冷却水在管道内的流速V

式中 v — 冷却介质的流速，m/s；
qv — 冷却介质的体积流量，m3/s；
d — 冷却水管的直径，mm。
E冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热模系数h
由表9-2得，设水温25°，取f = 6.84。公式得：

式中 f — 与冷却介质温度有关的物理系数；
ρ— 冷却介质在一定温度下的密度，kg/m3；
v — 冷却介质在圆管中的流速，m/s；
d — 冷却水管的直径，m。
F冷却水管总传热面积

式中 h — 冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热膜系数，kj/(m2.h.℃)；
Δθ — 模温与冷却介质温度之间的平均温差， ℃。
G应开的孔数

式中 L — 冷却管道开设方向上模具长度或宽度，mm。
③冷却水道的布置
考虑到塑件型腔部分的冷却速率和型芯部分存在推管和顶杆会妨碍到冷却水管的开设，因此只在定模板中设两个水管分布成上下两层，能够满足设计要求。
十一、模具草图

模具主视图

侧视图

动模俯视图

定模视图
十二、参考文献
（1） 黄虹主编.塑料成型加工与模具.北京:化学工业出版社.2008
（2） 骆志高，陈嘉真主编.塑料成型工艺及模具设计.北京：机械工业出版社.2009.8
（3） 冯爱新主编.塑料模具工程师手册.北京：机械工业出版社.2009.1
（4） 罗河胜主编.塑料材料手册.广东科技出版社
（5） 王鹏驹，张杰主编.塑料模具设计师手册.北京：机械工业出版社.2008.8
（6） 骆俊延等编著.塑料成型模具设计.北京.国防工业出版社.2014.9
（7） 叶久新，王群主编.塑料制品成型及模具设计.湖南科技大学出版社.
（8） 伍先明等编著.塑料模具设计指导.北京.国防工业出版社.2006.5

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97. 锅炉的单片机控制系统
98. 基于单片机控制的电磁振动式播种控制系统的设计
99. 基于单片机技术的WDR-01型聚氨酯导热系数测试仪的研制

100. 一种RISC结构8位单片机的设计与实现
101. 基于单片机的公寓用电智能管理系统设计
102. 基于单片机的温度测控系统在温室大棚中的设计与实现
103. 基于MSP430单片机的数字化超声电源的研制
104. 基于ADμC841单片机的防爆软起动综合控制器的研究
105. 基于单片机控制的井下低爆综合保护系统的设计
106. 基于单片机的空调器故障诊断系统的设计研究
107. 单片机实现的寻呼机编码器
108. 单片机实现的鲁棒MRACS及其在液压系统中的应用研究
109. 自适应控制的单片机实现方法及基上隅角瓦斯积聚处理中的应用研究
110. 基于单片机的锅炉智能控制器的设计与研究
111. 超精密机床床身隔振的单片机主动控制
112. PIC单片机在空调中的应用
113. 单片机控制力矩加载控制系统的研究
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