PPEB折弯机使用说明指导书.doc

目 录
1 机床介绍 2
1.1机床外观图 2
1.2结构和工作原理 2
1.3机床技术参数 4
1.4同时系统介绍 5
1.5油缸和密封件 10
1. 6工件折弯图 12
2 机床安装 18
2.1吊运和安装 18
2.2电气接线 20
2.3可编程控制器（ＰLＣ）通常要求: 20
2.4使用前检验 21
3 机床操作 21
3.1按钮操作站介绍 21
3.2电柜控制按钮操作面板介绍 22
3.3电源 24
3.3.1油泵电机运行及停止 24
3.3.2 操作方法选择 24
3.3.3 起动 25
4 折弯参数调整 25
4.1 行程调整 25
4.1.1 上死点调整 25
4.1.2 变速点调整 25
4.1.3 下死点调整 25
4.2 液压系统工作压力调整 25
4.2.1 公式法计算压力 25
4.2.2 查表法计算压力 26
4.2.3 工作压力调整 28
4.3 工作台加凸量 28
5 折弯精度 29
5.1 材料质量对精度影响 29
5.2 工作台加凸赔偿 29
5.3 偏载 29
5.4 折弯角度误差修正 29
6 机床安全保护 30
6.1 接地保护 30
6.2 急停 30
6.3 电机过载（断相）保护 31
7 模具 31
8 机床调整 35
8.1 同时系统调整 35
8.2 机床导轨间隙调整 35
9 液压油 35
10 机床润滑 36
11 维修和保养 38
11.1 液压系统 38
11.1.1 液压油 38
11.1.2 油过滤器 38
11.1.3 空气过滤器 38
11.1.4 管道联接 38
11.2 密封 38
11.3 机械零件 38
11.4 主溢流阀 39
12 电气系统 39
13 售后服务 39

前 言
本说明书意在向您提供安装、操作和维修单台数控板料折弯机永久性资料。本说明书务必交给负责使用、维护机床者，方便正确地操作和维修。这里向您提供依据我们多年积累相关操作和维修经验资料，假如遵照说明书所述去做，您将对所购置折弯机感到满意。在使用本机床前，请务必看懂本说明书。
用户在使用本机床时切记：不许可超载使用本机床!!
若对说明书叙述有疑义，或发生特殊情况，请立即和我们服务部门联络，请注明机床出厂编号。
不许可复制、翻印本说明书。
以后，机床如有改动，属改善技术结果，和已出售机床无关，恕不另行通知，请谅解。

1 机床介绍
1.1机床外观图
机床外观图详见图 1 。

图1
1.2结构和工作原理
HPC640/61数控板料折弯，是用来使板料完成弯曲成形设备。提供了多个操作方法。在空载速度、工作速度和回程速度等三种不一样工况下，一直能保持滑块位置同时速度（和工作台平行），并能在行程终点处实现高精度定位，广泛用于汽车、造船、集装箱、吊车、工程机械、建筑机构、金属结构、灯杆、电力杆等行业超长构件折弯加工。
本机床由机架、滑块、工作台、油缸、液压百分比伺服系统、位置检测系统、数控系统和电气系统组装而成。
　　机床运行时，操作者踩动按钮操作站上脚踏开关，滑块在数控系统和液压伺服系统控制下，以空载速度快速由上死点运动至变速点（又称安全制动点，是指滑块空载速度和工作速度转换点，其位置可调整），然后滑块以工作速度继续向下运动。当滑块运动至下死点又称行程终点，其位置可调整）时，经过液压伺服系统完成行程终点定位并保压，这时夹在上下模具之间板材就形成了一个所需要角度，然后滑块快速返程回到上死点。

1.3机床技术参数
表1
序号
关键技术参数名称
数值
单位
1
公称压力
16000
kN
2
最大宽度
8000
mm
3
最大开启高度
1250
mm
4
滑块行程
600
mm
5
滑块行程调整量
600
mm
6
喉口深度
1600
mm
7
立柱间距离
6200
mm
8
工作台宽度
600
mm
9
空载速度
50
mm /s
10
工作速度
7
mm /s
11
回程速度
55
mm /s
12
液压系统最大工作压力
28.0
MPa
13
电机功率
2*55
kW
14
油箱容积
3600
dm3
15
外形尺寸
长
8500
mm
16
宽
4670
mm
17
地面高
5970
mm
18
机床质量
210000
kg
注：本机床单位长度上最大许用负载为2500kN/m

1.4同时系统介绍
机床电液同时系统是由①驱动总成、②压力控制阀单元、③闭环控制阀单元、④闭环百分比阀放大器、⑤液压缸、⑥位置检测系统、⑦ＣＮＣ系统、⑧电气系统等组成。两个活塞油缸在行程过程中位置同时和行程终点定位是经过电液同时伺服系统实现，含有较高同时精度和反复定位精度。
机床同时系统工作原理参见图２。它由驱动总成①输出油经压力控制阀单元②、闭环控制阀单元③向两边液压缸⑤进油，带动滑块向下（或向上）运动并经过滑块两端位置检测系统⑥检测反馈到ＣＮＣ系统⑦和电气系统⑧，然后由ＣＮＣ给出处理信号发送到闭环百分比阀放大器④，再由闭环控制阀单元③向两端液压缸⑤分油，从而达成滑块两端同时目标。并含有较高同时精度和反复定位精度。

该机液压系统原理和液压元件动作次序，请参见该机液压原理图（图３）和附在右上角动作次序表。该液压原理图上还标有液压系统各个元件名称、型号、生产厂，为您购置备件提供方便。
该液压元件部署请参见液压系统压力控制阀组图４和闭环控制阀组图５，图中元件序号和代号和图３中相同。
该机在工作时滑块完成一次行程需经过八个阶段。１：快速下行；２：减速下行；３：压料并保压；４：卸压；５：快速上行；６：减速上行；７：慢速至上死点；８：停止在上死点。
１：操作下行按钮，４Ｙ３得电和４Ｙ５得电。４Ｙ３得电，提动阀（三－2）Ａ、Ｔ口相通，Ｐ口关闭，使插装阀（三－5）上腔和油箱相通，开启插装阀（三－5）；４Ｙ５得电，百分比伺服阀（三－1）Ｐ、Ｂ口相通，Ａ、Ｔ口相通，且节流口为最大。此时，因为（三－5）阀开启，使得两油缸下腔油很快经（三－5）阀、（三－1）阀Ａ－Ｔ口回到油箱，同时失去支承滑块所需要油压。滑块因为自重带动活塞快速下降，油缸上腔容积改变率大于油泵流量，油缸上腔产生负压，油箱油经充液阀（四）压入两油缸上腔，滑块形成了空载快速向下运行。
２：当滑块快速下行抵达设定值后，经过ＣＮＣ给４Ｙ５新参数值，减小百分比伺服阀（三－1）节流口，达成减速下行。
３：工进升压：４Ｙ３失电、１Ｙ２得电、４Ｙ５通电，百分比伺服阀（三－1）在Ｐ－Ｂ和Ａ－Ｔ口相通状态。４Ｙ３失电，提动阀（三－2）复位（Ｐ－Ａ口相通、Ｔ口关闭），使阀（三－5）也同时关闭，油缸下腔油路被切断，并快速产生支承滑块所需要压力，使滑块不能自由下落；１Ｙ２得电，换向阀（二－7）Ｐ－Ａ口相通，Ｂ－Ｔ口相通，关闭充液阀控制口，充液阀关闭，切断油缸上腔和油箱通路。此时，油泵输出油经精滤油器（二－9）、百分比伺服阀（三－1）Ｐ－Ｂ口进入油缸上腔，并经过电磁铁１Ｙ１使百分比溢流阀（二－5）建立起压力，迫使滑块克服油缸下腔支承力和压料力向下运动，而油缸下腔油经溢流阀（二－5）Ｐ－Ａ口、百分比伺服阀（三－1）Ａ－Ｔ口回到油箱，这么完成压料升压过程。

图3

４：当压料完成后，１Ｙ２保持通电、１Ｙ１失电、４Ｙ５通电。１Ｙ１失电，系统油开始卸压，而４Ｙ５通电，百分比伺服阀（三－1）Ｐ、Ａ、Ｂ、Ｔ关闭，达成油缸上下腔力平衡。
５：当卸压后，１Ｙ２失电、１Ｙ１、４Ｙ５通电。１Ｙ２失电，换向阀（二－7）复位Ｐ－Ｂ口相通和Ａ－Ｔ口相通，因为P－B口相通，充液阀（四）开启，接通油缸上腔和油箱回油通路；４Ｙ５通电，百分比伺服阀（三－1）Ｐ－Ａ口相通、Ｂ－Ｔ口相通。此时，油泵输出油经精滤油器（二－9）、百分比伺服阀（三－1）Ｐ－Ａ口、单向阀（四－11）和阀（三－5）流入油缸下腔，并经过电磁铁１Ｙ１使百分比溢流阀（二－5）建立起压力，使滑块向上快速运动，油缸上腔液压油经过充液阀（四）回到油箱。
６、７：当滑块上升抵达某一位置时，１Ｙ１继续保持通电，同时改变４Ｙ５电信号，达成改变百分比伺服阀（三－1）开口，慢慢地关闭，以达成减速上升，慢速至上死点。
８：当滑块抵达上死点后，１Ｙ１失电，滑块停止运行，这么机床就完成了一次全行程。
机床滑块在单机同时伺服系统控制下，可在快速趋近、工作行程、终点定位和回程过程中一直和工作台保持平行。当滑块在多种扰动和偏载作用下产生倾斜时，在滑块两端位置检测系统将偏差值检测并反馈到计算机，并经过百分比伺服阀调整进入油缸油液流量和压力等参数，使两活塞保持位置同时，从而使得滑块和工作台保持平行。

1.5油缸和密封件
本机床有两个油缸，其结构示意图详见图6。
该图中注有油缸内密封件名称、代号、规格、生产厂家和数量等。这些密封件备件均可和我企业联络购置。

1.6 工件折弯图
工件折弯图详见图7-图12，供用户参考。

2 机床安装
2.1吊运和安装

本机床由机架、滑块、工作台、油缸、模具、液压百分比伺服系统、位置检测系统、数控系统和电气系统组装而成。机架采取拼装结构，它由左右立柱、油箱、中梁、底梁和工作台主板组装而成，各部件备有起吊孔供吊运安装时使用。在吊运时，必需考虑到各部件重量，以选择适合吊运工具和设备。机床安装精度将直接影响机床几何精度和使用性能，所以本机床安装必需由专业人员（或制造厂派人到现场指导）进行。
安装机床前，必需在15天前准备好基础。基础图详见图13。用户应根据该图要求浇灌好基础，该图上标注外形和深度尺寸是最小尺寸，用户可依据地耐力合适加大。图中标明横杆、垫板和电源进线管由用户自备，并按要求进行预埋，其它由本企业随机提供。预留8个安放地脚螺栓梯形方孔周围表面应采取水准仪校平，方便机床安装落位时初步调整。
机床落在基础上后应对机床进行初步调整后，用调整楔铁将机床校水平，尤其注意不要使机架扭曲，然后将地脚螺栓拧紧，并进行第二次浇灌。
二次浇灌水泥浆干燥后，须对机床进行正确调整。放置水平仪工作台表面应无油污、灰尘和脏物，校平以后，纵向和横向水平应在0.2/1000mm以内。
机床安装调整完成后，用户可依据机床外形配制地坑盖板。

2.2电气接线

本机床采取三相380V、50HZ电源供电，控制电路由控制变压器提供交流220V、50HZ电源，电磁阀采取直流24V电源供电。
为了避免电流峰值引发过大电压峰，电源进线必需采取足够截面积导线和机床电源进线端作可靠连接。
为了保障人身和设备安全，务必请您将机床接地和车间接地网用电源进线相同截面导线作可靠连接。
机床在通电前，请务必检验电源电压及频率和机床要求是否一致，电源电压许可改变范围为±５%,频率改变范围为±１%.
接通电源，开启机床（见“3.机床操作”观察油泵电机选转方向，若转动方向和标注方向相反，则需将三相电源中任意两相线交换。

2.3可编程控制器（ＰLＣ）通常要求:

控制电源
AC 220V 单相 50HZ
电源波动
AC 198∽242V
环境温度
0℃∽55℃
环境湿度
10%∽90% 无凝露
振动
10∽55HZ 0.7mm (最大2G )
冲击
10G XYZ 三座标
抗干扰
1000Vp-p 1YS 30∽100HZ (模拟干扰)
耐压
AC1500V 1分钟 (接地端和任何其它端于之间)
绝缘电阻
5MΩ 500V DC 同上)
安装环境
无有害气体,无金属碎片

ＰLＣ中备用电池为锂电池,大约可使用５年。
注：对于DA-60系列数控系统，可编程控制器（PLC）集成在数控系统内。

2.4使用前检验
　　机床在使用前，首先将油箱内注上液压油，观察油标，其液压油应占据油标空间五分之四以上，使用液压油规格和数量详见“9.液压油”和“1.3机床技术参数”。
　　将全部润滑点加注对应润滑脂和润滑油，详见“10.机床润滑”。
　　检验上模中心线是否和下模开口中心重合，若不重合请参见“7.模具”进行调整。
确定折弯板厚和下模开口（通常选择模具，其开口是被折板厚八至十倍）

3 机床操作
3.1按钮操作站介绍
按钮操作站为移动式操作站，详见图14。
　　ＳＢ２：急停按钮，按此钮，整个机床失电，滑块立即停在目前位置上，通常在紧急情况时使用。
ＳＢ6，ＳＢ7：左（右）机双手操作按钮，配合操作方法选择开关使用（详见“3.3.2操作方法选择”）。
ＳＢ9：滑块上行按钮，按此钮，滑块上行至系统设定上死点位置。
　　 Ｓ１：脚踏开关，滑块上下运行开关，详见“3.3.2操作方法选择”。

3.2电柜控制按钮操作面板介绍

电柜控制按钮操作面板见图15。
　　ＳＢ4：主油泵电机开启按钮。
　　ＳＢ3：主油泵电机停止按钮。
ＳＢ5：机床准备按钮。
ＨＬ4：机床准备指示灯。
ＨＬ１：机床电源指示灯。
ＳＡ2：机床操作方法选择开关，它有四种操作方法可供用户选择，详见“3.3.2操作方法选择”。
ＳＡ１：机床控制电源钥匙开关，指向０关闭控制电源；指向１开启控制电源。
　　ＳＢ１：机床急停按钮，按此钮，整个机床失电，滑块立即停在目前位置上，通常在紧急情况时使用。

3.3电源
合上主电源开关QF（操作手柄在电气柜门上方），电源指示灯亮，主电路有电！
旋转操作面板上钥匙SA1至1位置，控制电路通电。
3.3.1油泵电机运行及停止
电源准备完成后，按ＳＢ4按钮，主油泵电机可自行完成“Ｙ”起动并转“△”运行。请注意转向应和方向标一致。
停车时，只需按ＳＢ3按钮，油泵电机便断电停止。
注意：当机床第一次使用或长久没有使用后第一次使用时，在开启机床前，务必往油泵中注入液压油。
3.3.2 操作方法选择
操作面板上有操作方法选择开关“SA2”，改变该开关位置，可对机床进行下例操作：
3.3.2.1 调整（将“SA2”开关旋至“SA2-３”位置）
双手同时按操作站上“ＳＢ6”和“ＳＢ7”两个按钮，滑块即可作快速下行运动，滑块运行至变速点处停止。此时可用脚踏开关“Ｓ１”继续操作，滑块以工作速度下行至下死点停止。
注意:<1> 当滑块还未抵达变速点处之前，假如松开了双手操作按钮（ＳＢ6，ＳＢ7）其中一个，滑块会立即返程。要重新起动，必需将另一按钮也松开，然后同时将该两按钮按下。
<2> 滑块一旦起过变速点时，松开脚踏开关“Ｓ１”滑块会立即停止。重新操作脚踏开关“Ｓ１”处，会使滑块继续下行。
3.3.2.2 循环手、脚操作（将“SA2”开关旋至“SA2-４”位置）
双手同时按起操作站上“ＳＢ6”及“ＳＢ7”两按钮，滑块作快速下行运动，滑块运行至变速点处停止。
换脚踏开关Ｓ１”操作，滑块以工进速度下行至下死点，
并在下死点停止一定时间后自动返程回至上死点，滑块运动停止。
注意:<1> 当滑块未抵达变速点时，假如松开了双手操作按钮（ＳＢ6，ＳＢ7）其中一个，滑块会立即回到上死点，为重新起动，必需将另一按钮松开，然后再同时按下两按钮。
<2> 滑块一旦起过变速时，松开脚踏开关“Ｓ１”滑块会立即停止，重新操作脚踏开关“Ｓ１”会使滑块继续下行。
<3> 按紧急停止按钮“ＳＢ１－ＳＢ３”中任一个，可使返程运动停止。
3.3.2.3 循环手操作（将“SA2”开关旋至“SA2-１”位置）
双手同时按操作站上“ＳＢ6”和“ＳＢ7”两按钮，滑块作快速下行运动，滑块运动行至变速点处自动转入工进至下死点，并在下死点停留一定时间后自动返程回至上死点，滑块运动停止运动。
3.3.2.4 循环脚操作（将“SA2”开关旋至“SA2-2２”位置）
脚踏下行开关“Ｓ１”，其滑块运动同 “3.3.2.3” 。
3.3.3 起动
起动主机后，必需按ＳＢ5按钮（HL4机床准备指示灯熄灭），不然机床全部操作无效。

4 折弯参数调整
在工作过程中，依据折弯工件工艺要求，须调整机床上死点、变速点和下死点位置；依据实际折弯力大小，调整液压系统工作压力。
4.1 行程调整
4.1.1 上死点调整
上死点位置调整可经过计算机“开口”项编程来改变上下位置。（详见“数控系统操作手册”）
4.1.2 变速点调整
变速点是滑块由空载速度切换为工作速度时位置，变速点位置调整可经过计算机“变速点”项编程来改变上下位置。（详见“数控系统操作手册”）
4.1.3 下死点调整
滑块完成工作行程后，分别经过计算机“Y轴值”项编程来改变各自下死点位置。（详见“数控系统操作手册”）
4.2 液压系统工作压力调整
折弯所需压力可采取查表法或公式法计算，优先采取查表法。
4.2.1 公式法计算压力
所需折弯压力能够从以下折弯公式计算:
1.42*Ｌ*σb*Ｓ２
Ｆ＝────────
１０００Ｖ
式中：Ｆ ─ 负载（kN） Ｓ ─ 板厚（mm）
Ｌ ─ 折弯长度（mm） Ｖ ─ 开口距（mm）
σb ─ 抗拉强度（N/mm2）
力新国际标准单位为牛顿
１kgf≈１０N １tf≈１００００N＝１０kN(千牛顿)
１MPa≈１０bar

例:
板料：１６Ｍｎ σb＝５３０N／mm2 板厚：Ｓ＝１５mm
板长：Ｌ＝10000mm＝10m
下模开口距：Ｖ＝８×Ｓ＝８×１５＝１２０mm
计算折弯力：
1. 42×10000×530×152
Ｆ1＝────────────≈14000（kN）
1000 × 120
考虑到多种原因影响，计算折弯力还应加上１０％贮备才是所需折弯力。
Ｆ2＝1.1×Ｆ1＝1.1×14000＝15400（kN）
4.2.2 查表法计算压力
折弯压力参数表见图16，表中折弯力值是在σb ＝450 N/mm2时给定，其单位为kN/m，表中
Ｓ ─ 板厚 mm
Ｖ ─ 下模开口宽度 mm（８×板厚）
使用折弯压力参数表能够确定所需折弯压力。折弯压力参数表表牌附在机床电柜门上。
例被折板料参数和上例一样。
由表可见，在板厚Ｓ＝15mm，开口距Ｖ＝120mm相交点就是每米长折弯力， Ｆ3＝１２００kN/m
因σb＝530N/mm2，查表Ｃ≈1.18。（530／450≈1.18）
　　计算折弯力:
Ｆ1＝Ｆ3×Ｌ×Ｃ＝1200×10×1.18≈14000（kN）
计算折弯力还应加上１０％贮备才是所需折弯力。
所需折弯力:
Ｆ2＝1.1×Ｆ1 ＝1.1×14000=15400（kN）

4.2.3 工作压力调整
假如某一折弯长度计算折弯力Ｆ2小于上表中机床输出力Ｐ时，为了降低油温，提升液压元件寿命，应降低液压系统工作压力。
液压系统工作压力ｑ可经过下式计算。
ｑ＝２８×Ｆ2／Ｐ （ＭＰａ）
液压系统工作压力可经过机床计算机调整。调整时，应依据实际折弯力在图１7中查出对应ｐ值，输入计算机即可。
4.3 工作台加凸量
工作台和滑块在全长上有两点支承，在加载力Ｐ作用下,会产生变形，其变形量为ｆ(见图17)。为了处理这一问题，本机床采取了工作台活动“加凸”，以赔偿工作台和滑块变形，提升制件角度和直线度精度。

该工作台可调加凸量范围在０～2.０mm 之间。操作时，依据实际折弯载荷力（或制件两端相对中间角度差）确定加凸值，然后输入计算机运行即可。
在加凸调整电机端有一小孔和一组数字，分别为测量孔和加凸零点参考位置，为用户确定加凸零点提供方便。

5 折弯精度

影响折弯精度原因很多, 其中板厚不均匀、板材硬度、工作台和滑块在折弯时变形、所选择模具开口、上模进入下模深度、模具磨损和工作台加凸量等等, 全部会造成工件在折弯后折弯角度和直线度误差。其中模具开口、上模进入下模深度由人工编程时控制。
5.1 材料质量对精度影响
公称折弯是在自由折弯中折抗拉强度σb＝450N/mm2低碳钢板，在开口距Ｖ为８×ＳＶ形模上将板料折弯成90°角。
当用厚薄不均匀板材进行公称折弯时，制件就会出现角度误差；当板材硬度不均匀时，工件在折弯时回弹量也不相等。所以，材料质量对加工质量是有很大影响。
5.2 工作台加凸赔偿
工作台和滑块在载荷作用下，会产生弹性变形，上模进入下模深度在全长上不均匀，影响了制件折弯角度和直线度。为了处理这一问题，本机床采取了工作台数控加凸，以赔偿其变形，使上模进入下模深度在全长基础上保持均匀，提升制件折弯角度和直线度精度。
5.3 偏载
偏载是指在滑块左侧或右侧进行负载工作。本机床含有较强抗偏载能力。
在偏载力作用下，工作台和滑块之间就产生倾斜，在滑块两端光栅检测机构将偏差检测并反馈到计算机，并经过计算机控制百分比伺服阀调整进入油缸油液量，使两活塞保持位置同时，使工作台和滑块之间保持较小平行度误差。
如加工特殊零件，应了解上述偏载情况。通常情况下，应以避免偏载工作。
5.4 折弯角度误差修正
当折弯件已成形角度约为α°，测量角度误差值△α°时，可经过调整下死点位置Ｙ来进行修正，其修正值△Ｙ按下式近似计算。
△Ｙ＝Ｋ×Ｖ×△α　　　　　
式中：
△Ｙ──下死点修正值（mm）
Ｖ　──选择模具开口（mm）
　 △α──角度误差值（度）
Ｋ ──修正系数（度／mm）
当α≈９０°时，Ｋ≈0.0055；
对于折制８～１２边形钢杆，其α≈135°～157.5°时，
Ｋ≈0.004。
假如检验制件角度大于图样要求时，将下死点位置按修正值△Ｙ向下调整；反之，则向上调整。
例①：两端角度和中间角度相等。折十二边形，α＝150°，选开口Ｖ＝200mm，折弯后测量角度α＝151.5°，按上述方法则: △α＝1.5°； Ｋ ＝0.004
△Ｙ＝Ｋ×Ｖ×△α＝0.004×200×1.5 ＝1.2mm
将下死点Y+△Y输入计算机即可。
例②：两端角度和中间角度不相等。在V=60mm开口，折弯α＝90°工件。实际测量两端角度α＝90°，中间角度α＝91°（加凸量不够）。按上述方法则：
△α＝1°； Ｋ=0.0055
△Ｙ＝Ｋ×Ｖ×△α＝0.0055×60×1 ＝0.33mm
将加凸值在原基础上增加△Y输入计算机即可。
假如中间角度比两端角度小（加凸量过大），则将加凸值在原基础上减小△Y输入计算机即可。
例③：立柱下两端角度不相等。在V=60mm开口,折弯α＝90°工件。实际测量左端角度α＝90°，右端角度α＝91°（左低右高）。按上述方法则：
△α＝1°； Ｋ=0.0055
△Ｙ＝Ｋ×Ｖ×△α＝0.0055×60×1 ＝0.33mm
将右端零点向上输入Y0+△Ｙ值改变其参考位置。

6 机床安全保护
6.1 接地保护
本机床接线盒下方设有接地装置为了保障人身和设备安全，应将机床接地和车间接地网作可靠连接。
6.2 急停
为了方便用户安全，可靠地使用该机床，特设置了三个急停按钮ＳＢ１、ＳＢ２和ＳＢ３，分别安装在控制柜门、数控系统挂箱及移动操作站上。假如机床出现故障或不正常现象时，任意揿三个按钮中其中一个，机床立即停止运行。
6.3 电机过载（断相）保护
为了以上电动机长时间过载（或断相）运行，该机床全部电机均采取热继电器作为保护无件，故障时可自动切断电动机电源，从而达成保护电机之目标。

7 模具
和本机配套上、下模具图详见图18、19供用户参考。
模具安装
安装模具时，不得开启机床。
── 清除模具及模具安装贴合面上毛刺、飞边及杂质。
── 依据选择模具高度调整滑块上死点位置，安装
上、下模。
── 模具安装后，经过计算机编程调整液压系统压力至
３.５MPa
── 开动机床，踩（按）操作站上开关（按钮）使滑块
下行，控制在适宜位置，使上、下模间有一定间
隙。停机！
── 检验上、下模是否对中，也就是说间隙ａ和ｂ在全长
上是否相等，假如不等则用螺钉ｃ调整下模（详见图
２0）。
── 压紧时拧紧螺钉ｃ 。

── 开动机床，踩（按）操作站上开关（按钮）使滑块
下行，使上、下模间合拢加压（３.５MPa），检验滑
块和上模是否还有间隙。
── 踩操作站上返程开关，滑块返回上死点。
── 计算机编程调整恢复液压系统原来压力。
注意:
── 定时检验模具固定螺栓。更换模具时，应将其小心
放置在机床旁边架子上，以免损坏模具。
── 在夜间或较长时间不用时，请将滑块降到平板上。
── 在折弯时，必需时刻记住，机床和模具最大许用负
载和单位长度上最大许用负载！
（参见“1.3机床技术参数”

8 机床调整
8.1 同时系统调整
滑块在行程过程中和行程终点处定位过程中位置同时是由电液同时伺服系统控制。所以，光栅尺安装正确是否，将会影响Y轴采样。正确安装方法是：机床水平找正（参见“2.机床安装”）后，光栅尺和导轨应和地面垂直（框架水平仪检验）。
当机床滑块在下死点时和工作台不平行时，可改变两Y轴参考零点值来调整。

注意：该项调整较为精细，有时需要反复进行，提议用户派专员负责调整，必需时可请相关教授或制造厂派专员进行指导调整。
8.2 机床导轨间隙调整
── 调整导轨紧定螺钉，用塞尺检验，确保导轨间隙
0.1mm 左右，要求导轨间隙上下、左右均匀一致。
── 在导轨上端润滑点加注润滑油，然后开动机床让滑
块上下运行，重新检验导轨间隙是否达成要求，否
则需要重新调整。
── 当尼龙导轨板修整或更换后，要重新检验滑块运动
精度，检验方法和精度要求详见《机床合格证实书》，
如有误差，则应作对应调整和修复。

9 液压油
本机床使用液压油粘度为５０℃时４°E～５°E（恩式粘度），或40℃时45～68厘沲（运动粘度），提议夏季选择Ｎ68号抗磨液压油，冬季选择Ｎ46号抗磨液压油。
必需确保液压系统清洁度，液压系统大多数故障是因油液不清洁造成。
注油前，应将油箱清洗洁净，油箱内不许可有任何杂质。
油箱清洗后，向油箱注入经过精细过滤(10um)液压油。机床油箱容量见“1.3机床技术参数”。
注意： 新买液压油并非是清洁液压油！

油箱第一次注油并工作500小时后，必需清洗油箱，换入经过精细过滤新液压油。以后每工作小时应清洗一次油箱，并更换液压油。
提议通常不要在低温（－５℃以下）下操作机床，假如需要使用，必需使机床在空负荷下运行一段时间，必需时可在回路中安装油加热器。
　在正常工作环境下，油温不应超出７０℃。特殊环境下，可依据实际需要安装油冷却器（油箱留有接口）。

10 机床润滑
必需润滑是确保机床正常使用关键手段，操作者必需熟悉机床需润滑各个部位（见图21），并定时进行润滑。
机床关键润滑点有：
　 ── 同时反馈系统导轨。
　 ── 滑块左、右导轨。
　 ──后挡料（X轴滚珠丝杆、导轨和轴承。
　　润滑点位置及润滑时间周期详见润滑图（图21）
用清洁润滑脂或润滑油，每七天润滑。对于暴露易损件设有润滑点，每七天润滑二次。
注：提议定时润滑导轨、丝杆和轴承。
提议用锂基润滑脂或３０号机械油。

11 维修和保养
11.1 液压系统
11.1.1 液压油
定时检验油箱油位。
500个工作时以后第一次换油。以后换油，每工作时换油一次。
务必根据“9.液压油”中要求进行换油工作。
11.1.2 油过滤器
定时将系统中油过滤器（图3中二）用溶剂清洗洁净（汽油、三氯乙烯等）。
机床试车后30天进行第一次清洗，以后每两个月定时清洗一次。
11.1.3 空气过滤器
空气过滤器装在油箱盖上，机床试车后二个月进行第一次清洗，在溶剂里（汽油、三氯乙烯等）洗刷以后，每四个月定时清洗一次。
11.1.4 管道联接
若出现漏泄现象则拧紧管接头，假如这么做还无济于事，则须更换接头。有时，还须更换液压油路中高压油管。在高压管上安装卡套式管接头时，必需遵照以下要求
锯管角度要正确，管口要去毛刺
螺母和环可在管上滑动，卡套厚边向着螺母
管接头螺纹，卡套，螺母全部须润滑，开始时用手拧上
然后再用板手拧紧，一直到管子不能在管接头上旋转为
止。
再用板手把螺母拧１～１．２５转
11.2 密封
若阀块出现漏泄现象，请立即更换对应Ｏ形密封圈或组合密封圈。
若油缸出现漏泄现象，请立即更换油缸密封圈，油缸密封圈明细表详见图6。
11.3 机械零件
定时检验全部机械零件紧固件有没有松动现象及滑块导轨润滑磨损情况，如发觉有不正常时, 必需立即纠正后，方可继续使用。
11.4 主溢流阀
主溢流阀（原理图中二-6阀）调整对于机床操作是相当关键，正常调定值等于最大许可压力（见“1.3机床技术参数”）。
假如我们技术服务工程师发觉溢流阀所调值超出了要求，我企业对相关确保将不推行任何义务。

12 电气系统
电气说明请参见《电气说明书》

13 售后服务
当出现问题，用户自己又不能处理时，请联络：
中国 湖北黄石锻压机床技术服务部
电话：86-,6330992,6330994转2060
传真：86-
邮编： 435000
E-mail:
在通常情况下，可用电话或传真联络。但为了处理问题，我们期望尽可能多地了解相关问题具体情况，这么就不至于浪费您宝贵时间。