SMT材料上机标准规范.doc

SMT 材料上机规范
文献编号： HX-ZL-01

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刘伟

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刘伟

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工程部

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SMT 材料上机规范
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1. 目：

为了更好地规范上料、接料、查料流程，保证材料上机对的性、规范性，减少与防止批量性事故发生。

2. 合用范畴：

合用于 SMT 操作技工上料、对料，现场管理人员、IPQC 查料。

3. 职责：

3.1 生产部 提前准备，并依照料位表提前写好线别机型.料位.日期，为生产线备好待使用物料。

3.2 SMT 操作技工：保证按照《SMT 材料上机规范》对的上料，并对的填写《物料管理标签》、《SMT材料上机记录》使用 MES 系统对物料进行 PSN 信息采集并与 FEEDER 进行绑定。。

3.3 品质部 IPQC：对上机材料整个操作流程进行监督和稽核并按照规定对物料进行抽查。

4. 程序内容:

4.1 操作技工需具备知识与技能：

操作工需具备知识与技能
有关培训教材或流程文献

SMT 设备操作上岗资格
各设备操作指引书

材料上机流程规定
SMT 材料上机规范

锡膏与红胶知识
《SMT 锡膏和胶水控制规范》WI-PD-004

SMT 物料辨认及元件方向结识
SMT 物料辨认

温湿度敏感元器件控制规定
《温湿度敏感元件控制规范》WI-PD-030

手贴元件知识
《炉前手贴散料控制规范》WI-PD-009

ESD 防护知识
《ESD 防静电控制规范》ACTM-OP-011

SMT 线工艺理解及报表填写知识
有关报表及《看工艺说工艺操作规范》 WI-PD-043

飞达结识与用法

SMT 飞达辨认与使用

接料办法
现场培训及接料比赛

MES 系统备料与上料流程与操作
MES 系统操作培训

上料口决（熟背）
/

4.2 操作技工产前准备：

4.2.1 转机前准备内容：工艺、笔、报表、剪刀、接料带、手套、静电环、PDA 或移动电脑及扫描

枪。

4.3 SMT 材料上机流程：

4.3.1 接到转机告知：物料员在接到《转机告知书》后核算套料与否已备到 WIP 库，如果没有向仓库

确认。

4.3.2 仓库备料：WIP 库依照《投料单》核对材料种类与数量，特别对非原包装物料与 A、B 类物料核算数量，完后在《材料管理标签》上依照《SMT 材料配列表》填写线别、机型、Z 位、日期，使用 MES 系统对物料进行 PSN 信息采集。

4.3.3 WIP 装飞达：将写好 Z 位物料装上飞达，并将飞达按 Z 位顺序排放在备料车上，在产线停机前半小时交接给生产线组长。

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4.3.4 操作技工初次上料：上一机种做完并拆料后，组长将待转机料交给操作技工，操作技工依照《Z 位表》上料，YAMAHA 飞达在上料过程中需核对飞达步距与否对的，PANASONIC 与 SIEMENS 机器飞达上料时 0402 电阻元件下需放垫片，上到机器上后通电检查飞达步距与否对的，生产线操作技工在接到物料后进行确认，并将关于问题点记录在《初次上料确认表》中。

4.3.5 操作技工自检：操作技工依照《Z 位表》对所上物料全检，核对所有物料编码、型号规格、丝印、供应商、飞达步距等，确认 OK 后使用 MES 系统对物料进行 PSN 信息采集并与 FEEDER 进行绑定，并在料盘上《材料管理标签》上“上料人”一栏盖“初次上料”印章，操作技工在《材料上机表》上记录“初次上料”并签名，生产班组长或另一操作技工核对 OK 后在报表上“交叉确认”处确认签名，并在所有合格后在《转机报告》上签名。

4.3.6 IPQC 确认： 操作技工查料 OK 后，技术员开始打本台机首片板（依照我司设备特点，操作技工查料与技术员可以并行操作），待所有机器打完后首件板，产线班组长和技术员确认完后，IPQC 依照图纸确认首片板上元件方向，确认合格后在转机报告上签名，LCR 测量物

4.4 正常生产过程：

4.4.1 操作技工领料：操作技工在生产过程随时检查，在物料还剩 1/5（或半小时用量）时提前备料，取下该站位料盘或料袋在 WIP 库领取物料（每次只能以一换一领取一盘物料），并且新旧料盘核对材料编码、型号规格丝印与数量确认 OK 上签名，(对批量不大于 500 或生产时间局限性 4 小时产品物料由 一次发放到生产线。)

4.4.2 记录：操作技工将新领来料先按《SMT 材料上机登记表》规定，记录该料编码、规格型号(供应商编码)、Z 位、数量、丝印、生产日期、供应商等，对非 A 类、无丝印元件需取下2PCS（上一盘料与下一盘料各一颗）料粘在“实物样品”栏；在上料过程中对《SMT 材料上机登记表》材料编码一栏上料人登记除最后一位前几位材料编码，（依照项目材料编码而定）。
4.4.3 操作技工上料并自检：操作技工在新料盘《材料管理标签》上签名及时间后核对所接料新旧料丝印、颜色与方向，接好后依照《Z 位表》核对物料编码（若非原盘物料需核对料带两端手写编码与否与外包装一致）、型号规格、Z 位、误差等信息，使用 MES 系统 PDA 或扫描枪对该站位 FEEDER 进行扫描确认，当系统提示 FEEDER 编号 OK 后再对新物料盘上物料 PSN 信息进行采集，系统提示操作成功后在《SMT 材料上机登记表》上料人一栏签名。操作技工在产线进行分料时，必要知会到 IPQC，分出散料需要在料带两边写上物料编码并要有相相应PSN，分料人要在料带上签名，分下物料要按正常换料流程上料登记并使用 MES 系统对物料

进行 PSN 信息采集。操作技工上料上错按照《品质检查管理条例》进行解决，且一种月内不超过 1 次，否则该操作技工在 3 个月内不得升级，导致批量事故者，按《事故管理操作规范》解决。

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4.4.4 交叉确认：操作技工自检合格后及时告知另一操作技工或组长以上人员核对，操作技工或组长以上人员核对时需在《SMT 材料上机登记表》材料编码一栏中填写后四位编码，操作技工或组长以上人员依照《Z 位表》核对物料编码（若非原盘物料需核对料带两端手写编码与否与外包装一致）、型号规格、Z 位、误差、方向、厂家等信息，电容、电阻、LED 灯等可测量元件需将《SMT 材料上机登记表》中所取实物拿到品质部首件 IPQC 处进行测量，并填写实测值核对与规格型号一栏与否一致，对于无丝印不可测量元件需核对《SMT 材料上机登记表》中所取实物与否与事实上机物料一致，确认合格后在料盘上《材料管理标签》上“交叉确认栏”中签名，同步在《SMT 材料上机登记表》备注一栏签名。操作技工或组长以上人员确认物料过程中错料或反向未核对出按照《品质检查管理条例》进行解决，且一种月内不超过 1 次，否则该操作技工或组长以上人员导致批量事故者，按《事故管理操作规范》解决。

4.4.5 上料过程没有做记录或上料未按 4.4.1，-4.4.4，执行，按《品质检查管理条例》解决。

4.5 TRAY 料与管料：

4.5.1 TRAY 料与管料领料：生产过程中 TRAY 盘料与管料领用按最小包装领用。

4.5.2 TRAY 料与管料上料：TRAY 料与管料上料过程中除核对与记录物料编码、型号规格、丝印外，还需仔细核对与记录物料厂家、来料方向、湿度批示卡、《温湿度过程控制标签》与否在有效期内以及工艺中规定其她事项（如 FLASH 标签），TRAY 盘物料上料时需在托盘上贴写上上料日期、Z 位、上料时间、上料人，操作技工上料时依照上 Z 位进行上料。

4.5.3 管装料确认：操作技工将所领物料自检合格后将非方向标记端胶塞推动管子里面或剪掉露出端，使其无法从这一端装料，确认合格后用油性笔在料管上编上序号。如（1.2.3 99）料放在待确认区域，以 10 管为单位做一次材料上机登记表（每 10 管作一次材料上机记录），如批量小用量局限性 10 管以实际数量记录，另一操作技工在料管上元件方向端用油漆笔作箭头方向标记，确认合格后在材料上机登记表上签名。确认过程中除核对与记录物料编码、型号规格、丝印外，还需仔细核对与记录物料厂家、来料方向、湿度卡及《真空管理标签》与否在有效期内并使用 MES 系统对物料进行 PSN 信息采集。

4.5.4 TRAY 盘料确认：由另一操作技工提前依照用量确认，如果一盘料用量超过 1 个小时生产，则每上一盘料时需告知确认,确认合格后在《材料管理标签》上交叉确认一栏签名，确认合格后才可以上料开机生产。如果一盘用量局限性一种小时，操作技工将自检合格盘装料放在待确认区域，并做好材料上机登记表，另一操作技工确认合格后在料盘元件方向端用白色油漆笔做标记并在《材料管理标签》上交叉确认一栏签名。需要确认物料编码、型号规格、丝印、厂家、生产日期、来料方向、湿度卡及《真空管理标签》与否在有效期内。

4.6 查料：

4.6.1 正常生产过程中由组长实行每 4 个小时抽查物料，每次抽查料数不少于 10 盘，对元件用量在 10 个以上物料列为每次必查项，BGA、QFP、QFN、FLASH、模块板列为必查项，并在《SMT 管理人员查料登记表》中记录并签名，由领班/主任/工程师确认。

4.6.2 每班操作技工应为下一班备足 1 个小时生产物料。

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4.6.3 品质督察 IPQC 依照《巡线 CHECK LIST》对生产线物料进行抽查，检查材料上机与否有登记，与否准时确认，与否每换料一盘确认一盘等，并在《巡线 CHECK LIST》表中做好记录。

4.6.4 首件 IPQC 每班负责对每条线核对物料一次，检查方式为使用 LCR 测量或所有查料一次。

4.7 换飞达

4.7.1 生产过程中如果需要更换飞达时，要跟线技术员核对飞达站位与飞达步距，特别是 SIEMENS 与 PANASONIC 多轨飞达。为避免飞达更换后物料交叉上错，更换前使用 MES 系统对不良 FEEDER 与正常 FEEDER 进行信息采集，当系统提示操作成功后方可正常生产。

5． 管料与带料上机方向规范：

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6. TRAY 料上机方向规范：

7. 材料上机过程中常用错误：

7.1 没有严格按流程规定操作，中间有漏掉环节，如：漏做材料上机记录，新旧料盘没有核对，没有采集 PSN 码，上完料没做自检就直接找人确认，没有实行一对一换料。

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7.2 核对过程中只核对编码不核对规格型号，当材料编码相近时易上错料（如编码为 1500 1000 错成 1500 0100，54081002 0402 J 10K 错成：54081001 0402 J 1K ，54080330 0402 33 欧错成 54083300 0402 330 欧）。

7.3 IC 物料不核对实物丝印、厂家、生产日期/LOT NO.等。

7.4 上完料后未及时找第二方确认。

7.5 不核对更换前与更换后物料方向而导致方向错误。

7.6 真空包装材料开封后没有及时填写真空管理标签、真空管理有效时间写错或真空管理时间失效未及时上报。

7.7 飞达位置上错，如松下贴片机 1-4-9R 错成 1-4-9L、1-3-7R 错成 1-1-7R，YAMAHA 贴片机 Z21 上成Z22，SIEMENS 贴片机 HS60 1-43-1 错成 S27 1-43-1。

7.8 《物料代替表》错误，如试产单有备注代替料号为：，而实际操作工错用物料编码为： 物料代替

7.9 同步上两盘料，在上料过程中交叉上错。

7.10 外形相似物料上错，特别是在将散料放在料带里机器贴片时，方向与型号易搞错。

7.11 电感物料，8.2NH 与 82NH 两截不同规格物料接在一起，且物料外观颜色一致，物料原包装只保存了 82NH 盘子，做记录时数量写成 2200+2442，确认人无法确认两截料原包装，由于电感物料 LCR 无法测试实物电感量，导致上料错误。

7.12 第二方确认人未填写后四位物料编码。

7.13 TRAY 盘物料提前确认 OK 物料上机时未核对《材料管理标签》上填写 Z 位及与否第二方已确认。

7.14 物料代替表合用错误，如 TD369V1 产品规定执行 BOM 编号为 B.09.02.0060，实际只看了产品型号就执行。

7.15 未确认分料物料两端物料编码与否与外包装一致。

7.16 实测值测试后未与 Z 位表规定规格进行核对导致实物与编码不符未发现。

7.17 未合用 Z 位表与实物核对，只核对了材料上机记录导致错料未发现。

7.18 分料未找 IPQC 现场确认导致分料错误不能及时发现。

7.19 丝印不清晰或上一盘物料已经生产完材料上机时未使用样板进行核对导致方向错误。

8. 有关记录：

8.1《SMT 材料上机登记表》8.2《SMT 管理人员查料记录》8.3《物料管理标签》8.4《Z 位表》8.5《真空管理标签》8.6《材料相异表》

8.7 无铅标签

8.8 其他有关 ECN、暂时告知等。

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8.9 SMT 元件领用与确认对照表：

元件类别
生产线去 WIP 领用数量
材料上机需确认内容

LCR 类 CHIP
新旧料盘对换，一次只能领一盘
编码、型号规格、误差、先后料颜色、电阻丝印、
实物测量值

晶体管 IC 类
新旧料盘对换，一次只能领一盘
编码、型号规格、丝印外，来料方向
CHIP

A 类盘装
最小包装
编码、型号规格、丝印外，物料厂家、来料方
向、湿度卡、《真空管理标签》

管料
不超过 4 小时生产用量
编码、型号规格、丝印外，物料厂家、来料方
向、湿度卡、《真空管理标签》

TRAY 料
不超过 4 小时生产用量
编码、型号规格、丝印外，物料厂家、来料方
向、湿度卡、《真空管理标签》

8.10 上料口决

先做记录后上料，对完料盘对料表。

警惕尾数及散料，实体极性和方向。

上料完毕要自检，站台料号和料表。

严按流程复查好，认真仔细错不了。

9. SMT 材料上机流程图：

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10.转机、抛料控制流程图

10.1 PANASONIC 转机、抛料控制流程图

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10.2 YAMAHA 转机、抛料控制流程图

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10.3 SIEMENS 转机、抛料控制流程图