铁塔检验规程.doc

河南天禹钢结构建设有限公司文献

铁塔检查规程

编制：

审核：

批准：

时间：

铁塔检查规程
一、 目的：
为规范本公司铁塔质量的检查，保证产品质量，并符合国家相关标准，制定本规程。
二、 合用范围：
本规程合用于通讯铁塔制造各工序、半成品、成品的检查。
三、 引用标准：
1.《钢结构工程施工和验收规范》GB50205——2023
2.《钢结构焊逢外形尺寸》（JB/T 7949-1999）
3. 《广播电视钢塔桅制造技术条件》GY65——89
4.《金属覆盖层钢铁制品热浸镀锌技术规定》GB/T13912
5.《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89
四、 检查工具、设备：
直角尺、卷尺、游标卡尺、角度尺、焊逢检查尺、锌层测厚仪、自动碳硫分析仪、自动锰磷硅分析仪、万能实验机、超声波探伤仪、锤击实验、等。
五、 职责：
l 质检员要严格按照标准、工艺文献、图纸对已加工产品进行检查并要作出准确的鉴定。
l 材料热浸镀锌由镀锌专职检查员负责检查。
l 无损探伤由探伤专职检查员负责检查。
l 生产过程中加工人员须进行自检、互检。
六、 技术规定和检查规则
1. 放样、下料和切割
1.2 放样和样板允许偏差见下表

允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20’

1.3 下料允许偏差
1.3.1 剪切下料之零件边沿不得有裂纹及超过1mm的缺棱
1.3.2 气割下料边沿斜度允许偏差见下表
钢板厚度（mm）
边沿斜度允许偏差值
≤20
1.0
22~34
1.5
≥36
2.0

1.3.3 钢管下料端面斜度允许偏差见下表
钢管外径(mm)
斜度允许偏差值(mm)
≤95
1.0
102~168
1.5
180~377
2.0
≥402
2.5
1.3.4 板材下料长度或宽度L允许偏差见下表
下料长度或宽度(mm)
允许偏差值(mm)
<600
±2.0
600~1500
±3.0
>1500
±4.0

1.3.5 圆钢、钢管及各类型钢，下料长度允许偏差值见下表
下料长度或宽度(mm)
允许偏差值(mm)
<1000
±2.0
1000~5000
±3.0
>5000
±4.0
1.3.6 切割的允许偏差见下表
偏差名称
允许偏差值(mm)
角钢及钢板边沿斜度
t/8(t为角钢或钢板的厚度)
角钢两面剪切斜度
3.0mm
角钢顶端及边沿剪切拉角
1.0mm

七、检查内容：
1、角钢切断
1.1 职责：
操作工在下料前一方面检查所下材料的规格、材质与下料单是否符合，有无表面缺陷，确认后才干进行使用，并对首件进行检查，专职检查员应对主材、接头和腹材批量超过16件的进行首检，并做好检查记录。
1.2检查标准：
切断是对切断断口的检查，其断口上不得有裂纹和大于1.0mm的边沿缺棱，切断处切割平面度为0.05t（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于03mm，局部缺口深度允许偏差1.0mm。检查项目与允许偏差值见表1

表1 切割的允许偏差 单位为毫米
序号
项目
允许偏差
图例
1
预定尺寸：
长度 L或宽度B
±2.0

2
切断面垂直度
（边沿斜度）P
≤t/8
且不大于3.0
3
角钢端部垂直度P
≤3b/100
且不大于3.0

4
角钢顶端及边端剪切拉角
＜1.0

1.3切断部分检查方法：
1.3.1 检测角钢两端头剪切后的倾斜度，用号料过线直角尺检测。
1.3.2 检测角钢两端头剪切后的长度，用钢卷尺检测。
1.3.3 检测角钢两端头剪切后的直线度、平面度，用钢板尺及专用平直尺检测。
1.3.4 检测角钢两端头剪切后拉角，用手触摸。
1.3.5 检测角钢肢宽、厚度，用游标卡尺进行测量。
1.4检查量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检查记录。

2 剪板
2.1 职责：
操作工在剪板前一方面检查所剪铁板的规格与材质是否与下料单和图纸相符，确认后，用样板划线进行剪板，并对首件进行检查，专职检查员对挂线板、地脚板进行首件检查，并做好检查记录。
2.2检查标准：
参考角钢切断的相关标准。
2.3检查方法：
2.3.1 检测所剪切铁板的大小，用样板进行对照检查。
2.3.2 检测板材剪切端处倾斜，用直角尺检测。
2.3.3 检测板材剪切是否有拉角、毛刺，用目检测，用手触摸。
2.3.4 检测筋板剪切角度，用直角尺及专用角度卡板检测。
2.3.5 检测气割后的平面度，用钢直尺检测。
2.4检查量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检查记录。

3 压钢印
3.1 职责：
操作工在操作前，查看零件上的件号与下料单是否相符，相符后进行操作，并由操作工进行自检。检查员进行抽检。
3.2钢印的规定：
3.2.1零件制印的深度：材料厚度在6mm以下时为0.5～0.7mm，厚度大于6mm时为0.6～1.0mm。字体高度在8mm～18mm之间，钢印深浅规定一致。钢印附近的钢材表面不得产生凹凸面，不得在边沿存在裂纹或缺口。
3.2.2角钢制品零部件上的钢印,字码正上方必须对着角钢的直角边(角钢背方向)
3.2.3所有零件上的钢印不得进入制孔区、铣刨区、焊接区，以保证所制出的钢印完整性不受损坏。
3.2.4笔迹必须清楚、排列整齐，不得有漏掉、残缺、错误，焊接件的焊工代号，钢印不得被覆盖。
3.3检查方法：
3.3.1 检测零件钢印深浅一致，用手触摸、目测。、
3.3.2 检测零件钢印号数是否齐全、对的。
3.3.3目测钢印位置，不允许将钢印压制在孔位上和零件边沿处。
3.4检查量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检查记录。

4.矫正
4.1 职责
由操作工用专用设备进行矫正，并进行自检。
4.2检查方法：
检测角钢的挠曲度和板材的内挠度，用目测法、吊线。

5 划线
5.1 职责
由划线工对所划首件进行首检，专职检查员对主材、接头、地脚板、横担首件进行检查，以及腹材批量超过32件以上进行首件检查，正常生产进行抽检，做好记录。
5.2 检测内容
5.2.1 检测端距用卷尺检测。
5.2.2 检测孔距用卷尺检测。
5.2.3 检查准线标记。
5.4检查量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检查记录。

6制孔
6.1 职责
由操作工按划线标记进行制孔，并进行首检，专职检查员对主材、接头、地脚板以及腹材进行首检，正常生产进行抽检，并做好记录。
6.2检查标准：
制孔表面不得有明显的凹面缺陷，制孔表面大于0.3mm的毛刺应清除。制孔的允许偏差按表2的规定。
螺栓孔的边沿不应有裂纹、飞刺和大于1.5mm的缺棱。
4.2.2制孔的允许偏差值见下表
孔直径（mm）
允许偏差值(mm)
≤17.5
+0.5
>17.5
+0.7

偏差名称
允许偏差值(mm)
孔形椭圆度（最大和最小直径之差）
1.5
孔中心线倾斜
0.3
相邻两孔孔距
±0.7
端孔的端距
±1.0
任意两组孔距
±12
节点板处孔距
±1.0
接头孔的孔距
±0.7

表 2制孔的允许偏差 单位为毫米
序号
项目
允许偏差
图例
1
孔直径
非镀锌件
直径D
+0.8
0

镀锌件
D
+0.5
-0.2

D1—D
≤0.12t
2
圆度
Dm—D
≤1.2

3
孔垂直度S
≤0.03t
且≤2.0

4
准距a
多排孔和接头处
±0.7

其它
±1.0
5
排间距离s
±1.0
6
同组内不相邻两孔距离S1
±0.7

同组内相邻两孔距离S2
±0.5
相邻组两孔距离S3
±1.0
不相邻组两孔距离S4
±1.5
7
端边距
端距和边距Sd
±1.5

切角边距Sg
±1.5
注：1、第1、2项偏差不允许同时存在。
2、冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进行。

6.3检查方法：
6.3.1制孔光洁度用目测法。
6.3.2检测孔径，用游标卡尺及塞规检测。
6.3.3检测孔形（孔圆度、孔垂直度、孔锥度），用游标卡尺检测。
6.3.4 检测准线、端距、间距，用游标卡尺、卷尺检查。
6.4检查量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检查记录。

7 切角
7.1 职责
有操作工按图纸规定进行切角，并进行首件检，专职检查员对腹材批量超过32件以上进行首检，正常生产进行抽检，并做好检查记录。
7.2 检查内容
检测角钢端头、切除的角度、形状，用专用切角样板或钢直尺检测。
7.3检查量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检查记录。

8、折弯
8.1 职责：
由操作工按图纸规定，选择相关的模具进行制弯、开合角，并进行首检，正常操作时应随时抽检，专职检查员对主材、接头和横担进行首件检查和抽检，并做好记录。
8.2检查标准：
零部件在折弯后,其边沿应圆滑过渡,表面不应有明显的折皱、凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm。制弯的允许偏差见表3。

表3制弯的允许偏差 单位为毫米
序号
项目
允许偏差
图例
1
制
弯
f
钢板
5L/1000

接头角钢，不管肢宽敞小
1.5L/1000
非接头角钢
b≤50
7L/1000
50＜b≤100
5L/1000
100＜b≤200
3L/1000
2
曲点（线）位移 S
2.0

注：1、零件制弯后，角钢边厚度最薄处不得小于原厚度的70%。
2、表中符号b表达角钢肢宽

8.3检查方法：
8.3.1检查胎具，用专用工具和万能角尺检测。
8.3.2 检测折弯和开合角角度，用样板、专用工具和万能角尺检测。
8.3.3检测折弯、开合脚位移，用卷尺检测。
8.3.4检查折弯的方向与放样小图、图纸是否一致。
8.4检查量：
每一种编号按量抽检50%，且不得少于4件。并填写完整的检查记录。

9.清根、铲背和开破口
9.1 职责
由操作工按图纸规定进行加工，并进行首件检，专职检查员进行抽检，并做好检查记录。
9.2检查标准：
清根、铲背和开破口的允许偏差见表4，
表4 清根、铲背和坡口的允许偏差 单位为毫米
序号
项目
允许偏差
图例
1
清根
t≤10
+0.8
-0.4

1016
+1.6
-0.6
2
铲背
长度L1
±2.0

圆弧半径R1
+2.0
0
3
开坡口
开角 α
±5°

钝边 c
±1.0
9.3检查方法：
9.3.1 检测坡口，按样板进行检测，用钢直尺检查。
9.3.2 检测表面光洁度，做到光滑、平整、无裂纹、毛刺现象，用目测法检测。
9.3.3 检测清根、铲背，用游标卡尺检查清根壁厚。用直角尺和专用样板进行检测铲背。
9.4检查量：
每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检查记录。

10.焊缝、焊接件组装
10.1职责：
操作工在组对过程中应按图纸进行组对点焊，点焊应牢固稳定后，操作工进行自检，合格后交专职检查员全数检查后，流入下道工序进行焊接，焊接后由操作工进行自检，合格后交专职检查员全数检查，并做好检查记录。
10.2检查标准：
应符合以下规定。

10.2.1 表5对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差 单位为毫米
序号
项目
允许偏差
图例
1
对接焊缝余高C
一级、二级
三级

B＜20：0～3.0
B≥20: 0～4.0
B＜20：0～4.0
B≥20: 0～5.0
2
对接焊缝错边d
d≤0.15t且≤2.0

10.2.2 表6部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差 单位为毫米
序号
项目
允许偏差
图例
1
焊脚尺寸hf
hf≤6：0～1.5
hf＞6: 0～3.0

2
角焊缝余高C
hf≤6：0～1.5
hf＞6: 0～3.0

10.2.3 焊缝最大宽度Cmax和最小宽度Cmin的差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值4.0mm，整个焊缝长度范围内偏差值5.0mm。
10.2.4 焊缝边沿直线度f，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边沿沿焊缝轴向的直线度f见图1，埋弧焊f的偏差值为4.0mm，手工电弧焊及气体保护焊f的偏差值为3.0mm。
10.2.5焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高的允许偏差值2.0mm，见图2。

图1 图2

10.2.6 角焊缝的焊角尺寸K值由设计或有关技术文献注明，其焊角尺寸K值的偏差应符合表7的规定。
表7 角焊缝焊角尺寸偏差 单位为毫米
焊接方法
尺寸偏差
K＜12
K≥12
埋弧焊
+4.0
+5.0
手工电弧焊及气体保护焊
+3.0
+4.0

10.2.7焊缝的外形尺寸
I形坡口对接焊缝（涉及I形带垫板对接焊缝）见图3，其焊缝宽度c=b+2a。非I形坡口对接焊缝见图４，其焊缝宽度C=g+2a 。它们的余高值应符合图4的规定。

图3 图4
10.2.8. 焊缝质量检查项目,检查数量和检查方法见表8的规定。

表8焊缝质量等级及缺陷分级 单位为毫米
项目
允许偏差
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺陷超声波探伤
评估等级
Ⅱ
Ⅲ
——————
检查等级
B级
B级
——————
探伤比例
100%
20%
——————
外部缺陷
未焊满（指局限性设计规定）
不允许
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长小于或等于25.0
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
长度不限
咬边
不允许
≤0.05t且≤0.5;连续长度≤100.0且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1.0,长度不限
裂纹
不允许
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
飞溅
清除干净
接头不良
不允许
缺口深度≤0.05t且≤0.5
缺口深度≤0.1t且≤1.0
每1000.0焊缝不得超过1处
焊瘤
不允许
表面夹渣
不允许
深≤0.2t,长≤0.5t且≤20.0
表面气孔
不允许
每50.0焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个;孔距≥6倍孔径
角焊缝厚度局限性（按设计焊缝厚度计）
——————
≤0.3+0.05t且≤2.0；每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0
注: 1、超声波探伤用于全熔透焊，其探伤比例按每条焊缝计算比例,且探伤长度应不小于200mm；
2、除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接，角接焊缝通用；
3、咬边如经磨削修整并平滑过度，则只按焊缝最小允许厚度值评估。

10.2.9局部探伤的焊缝，发现有不允许的缺陷时，要在该焊缝的延伸部位增长探伤长度，增长的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100%探伤检查。焊缝金属表面焊波应均匀,不得有裂纹,夹渣,焊瘤,烧穿,弧坑和针状气孔等缺陷,焊接区不得有飞溅物。

10.2.10 表9 焊接件组装允许偏差 mm
序号
项目
允许偏差
图例
1
重心 Z0
主材
±2.0

腹材
±2.5
2
端距 Sd
±3.0
3
无孔节点板位移 e
±3.0
4
跨焊缝相邻两孔间距离 S
±1.0

5
搭接构件的同心孔中心相对偏差 K
1.0

6
搭接间隙 m
b≤50
1.0

b>50
2.0
7
T接板位移 δ
有孔
±1.0

无孔
±5.0
8
T接板倾斜距离 f
有孔
±2.0
无孔
±5.0

10.3 检查方法：
10.3.1 检测组对件的尺寸、方向是否与图纸相符。
10.3.2 检测组对件点焊的牢固性与稳定性。
10.3..3 检测焊接的变形量，用钢直尺检测。
10.3.4 检测焊脚高度、焊缝余高、对接焊缝错边，用焊缝检查尺检测。
10.3.5 检测焊缝外观质量及裂纹、气孔、夹渣、咬边，用目测和放大镜检测。
10.3.6 检测电焊是否焊透，用钻孔法检测或无损探伤仪检查
10.4检查量：
全数检查，并填写完整的检查记录。

11.试组装
9.1 职责：
为了彻底检查铁塔在设计、加工的整个过程中由于放样、代料、工艺变动、工胎卡具失控、错误操作等方面的工作过失，所导致的批量性加工质量问题。有必要对出厂前的铁塔进行代表性的试组装。试组装人员应按试组装工艺规程进行试组装，组装后进行自检，自检合格后交专职检查员进行验收检查，并做好检查记录。
11.2检查规定：

各零部件应处在自由状态，不得强行安装。所使用螺栓的数目应能保证构件的定位需要，且每组孔不少

于该组螺栓总数的30%，接头处螺栓要装上50%以上。要采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查通

孔率，每组孔通孔率要达成100%。并检测根开、横担、挂线部位等控制尺寸，并认真填写检查记录，

确认合格后方可拆卸。

11.2 检查内容
11.2.1 检测组协议心孔，用塞规检测。
11.2.2 检测就位合格率，是否所有安装到位。
11.2.3 检测铁塔根开，用卷尺进行检测。
11.2.4 检测铁塔横担上拱度、长度、横担之间的距离，用卷尺检测。
11.2.5 检测挂线孔孔径和挂线板厚度，用游标卡尺检测。

12.镀锌

12.1 职责
镀锌人员必须熟悉镀锌工艺规程，并对所加工的镀件进行自检，专职检查员进行抽检，并做好检查记录。
12.2检查标准：
12.2.1 热镀锌应依据GB/T2694《输电线路铁塔制造技术条件》规定对镀锌层厚度、附着性、外观质量进行检查，并出具合格证、质量保证书、锌锭质量保证书
12.2.2 角钢均不得有弯曲、扭曲等变形现象。
12.2.3 外观质量：重要表面平滑，无滴瘤、粗糙和锌刺，无起皮，无漏镀，无残留的溶剂渣，在连接
处不允许有毛刺，滴瘤、多余结块和锌灰，不得有过酸洗或露铁等缺陷。

12.2.4 锌层厚度规定表　
板材/角钢厚度mm
锌层厚度μm
最小平均附着量g/㎡
2≤t＜5
≥65
460
≥5
≥86
610

12.2.5 附着力：正常工作条件下不得有剥落和起皮现象。
12.3检查方法
12.3.1 检测酸洗液（硫酸、盐酸）的浓度，由理化人员检测。
12.3.2 检测助镀剂（氯化锌铵）的浓度，由理化人员检测。
12.3.3 检测锌温，由操作工用锌温检测仪检测。
12.3.4 检测锌层厚度，由专职检查员用涂层测厚仪检测。
12.3.5 检测锌层附着性，由专职检查员用锤击实验装置进行检测。
12.3.6 检测锌层均匀性，由理化人员用硫酸铜实验法进行检测。
12.3.7 检测外观（不得有毛刺、滴瘤、多余结块和露铁、过酸现象），用目测法检测。
12.3.8 检测镀件的弯曲度，用目测法和直尺检测。
12.3.9 对镀件夹渣材料进行剔除。

12.4检查量：
检查量：根据YD/T5132-2023《钢结构工程施工质量验收规范》，公司对铁塔产品锌层厚度检测采用抽样方法，抽样量及合格鉴定见下表：
批量范围
（件）
样 本
单件项次合格率鉴定指数（%）
鉴定数组

样　本　品　种
品种的样本大小
批的样本大小

Ac
Re
501～1200
主件
主　材
4
32
＞95
3
4

接头角钢或接头板
3

＞95

塔　脚
2

＞95

其他
连接板
6

＞95

斜材及水平材
10

＞90

辅助材
7

＞85

1201～3200
主件
主　材
6
50
＞95
5
6

接头角钢或接头板
4

＞95

塔　脚
3

其他
连接板
10

＞95

斜材及水平材
16

＞90

辅助材
11

＞85

3201～10000
主件
主　材
10
80
＞95
7
8

接头角钢或接头板
7

＞95

塔　脚
5

＞95

其他
连接板
16

＞95

斜材及水平材
25

＞90

辅助材
17

＞85

10000以上
主件
主　材
15
125
＞95
10
11

接头角钢或接头板
11

＞95

塔　脚
7

＞95

其他
连接板
24

＞95

斜材及水平材
40

＞90

辅助材
28

＞85

13包装、标记
13.1职责：
由包装捆扎工对所包装的件数负责，准确无误，交专职检查员进行抽包检查，并做好记录。
13.2规定：
角钢的包装长度、捆扎道数及重量应便于包装和标记。
弯曲角钢、角钢焊接件等不能进入包捆的，可以用角钢框架或镀锌铁线包装。
包捆的捆扎用角钢框架、螺栓的连接形式，角钢框架、螺栓做防腐解决。
连接板包装一般采用螺栓穿入办法。
包装要牢固，保证在运送过程中包捆不松动，避免角钢之间、角钢与包装物之间互相摩擦，损坏镀锌层。
13.3检查内容
13.3.1 包装数量，进行清点。
13.3.2 检测产品标记是否齐全。
13.3.3 检测包装件是否捆扎牢固、整齐。
13.4 标记
目测包装的明显位置是否已作标记，标记内容应涉及工程名称、塔型、呼称高、捆号、制作单位及收货单位名称。

八、 最终检查
最终检查是对过程检查的总体复检。
1最终检查是采用抽检的方式；
2检查零部件标记是否清楚；
3材料规格是否对的；
4制孔、铲背、切断、焊缝外部尺寸误差是否符合GB/T 2694-2023标准；
5制弯材料方向、角度、位置是否对的；
6 进行镀锌层附着量、附着性、均匀性的实验检查；
7进行包装、标记各项规定的检查。
经以上检查程序检查合格后，填写最终检查记录，由质量部签发产品合格证，方可入库或发运。

九、 附录
1、 《三管塔检查标准表》 附表一
2、 《独管塔检查标准表》 附表二

三管塔检查标准
工程名称

产品规格

生产日期

数量（基）

检查项目
检查方法
检查结果
√
X
下料 质检员（签字）：
1、型材下料长度偏差为±3mm（涉及钢管、角钢、槽钢、圆钢、扁铁等）；
卷尺测量

2、板材下料偏差为±2mm（涉及连接板、筋板、法兰盘等）；
卷尺测量

3、所有零配件下料不能有变形、毛刺、起皮、过氧化层等问题；
目侧

4、所下零配件的规格、厚度、材质、数量必须和图纸一致；
卡尺点件

制孔、制印 质检员（签字）：
1、除塔脚孔，其他所有制孔的黑件孔径偏差0—1mm，塔脚孔偏差±2mm
卷尺测量

2、所有制孔的黑件孔距偏差为±1mm；
样板、卷尺测量

3、制孔必须按照图纸，不得有漏孔、错孔、偏孔的现象，允许偏差±2mm；
卷尺测量

4、钢印必须与图纸一致，不得混用套用其他零件号
目侧

5、所有的孔必须是火焰切割、等离子切割、冲床或者钻床钻，任何情况都不允许随机手动用气割割孔。
目侧

切角、切肢、打扁和制弯 质检员（签字）：
1、此工序必须严格按照图纸生产，不能有漏切、切错、切偏的现象发生；

2、切角和切肢偏差为±3mm，制弯角度偏差±1℃
卷尺测量、角度尺

焊接 质检员（签字）：
1、保证塔体管和相应的法兰和图纸一致，偏差±2mm；无漏焊、虚焊、气孔、夹渣、咬边和裂纹，焊脚高度要满足规定（单面焊为薄板的1.2倍，双面焊为0.7倍）。
卷尺测量

2、底法兰和管体要按照图纸，变坡和地脚法兰的角度依照角度板；
卷尺测量

3、法兰焊接后总长度要和图纸相符，尺寸偏差为±3mm；
卷尺测量

4、法兰加筋板和图纸一致、要均匀，不允许出现漏焊、焊偏及影响安装的现象；
目测

5、筋板钩件号和塔管段号必须一致，不允许张冠李戴现象发生；
卷尺测量

6、筋板的焊接要严格按照图纸尺寸，以孔为准，角度以角度板为准；
卷尺、角度板测量

7、平台必须按照图纸生产，并和塔体相配合，保证安装自如，偏差为±3mm
卷尺测量、手试

8、平台安装筋板的位置尺寸要和图纸一致，偏差为±5mm
卷尺测量

9、避雷针材料、长度要和图纸一致，长度偏差为±5mm
卷尺测量

10、避雷针组件按图纸生产，和顶安装尺寸相配合，保证安装顺利
卷尺测量

打磨、清渣 质检员（签字）：
1、所有焊件要打磨光滑，不得有毛刺、漏磨现象；
目测

2、打磨要到位，但不能伤害到产品，影响质量；
目测

3、发现有漏焊、虚焊的要补牢，再打磨好
目测

试装 质检员（签字）：
1、所有构件要平卧试装；试装要到位，（涉及塔脚、平台、爬梯、避雷针、天支架等）；
目测

2、试装使用螺丝率要达成60%；
目测

3、试装后，塔脚根开、口径、高度要和图纸一致；根开、口径偏差±2mm，高度偏差±5mm；
卷尺测量

结果
合格□ 不合格□
备注：

质检员： 日期:
独管塔检查标准
工程名称

产品规格

生产日期

数量（基）

检查项目
检查方法
检查结果
是
否
下料 检查员（签字）：
1、塔体料板厚度必须与图纸一致，不得有误
卡尺测量

2、塔体料板长度必须与图纸一致，偏差为±5mm
卷尺测量

3、塔体料板上下宽度必须与图纸一致，偏差为±3mm
卷尺测量

4、塔体料板对角线必须与图纸一致，偏差为±5mm
卷尺测量

5、塔体下料节数、总数量必须对的
点件

6、小件下料尺寸按照图纸，长度偏差为±3mm，宽度偏差为±2mm，
卷尺测量

折弯 检查员（签字）：
1、保证塔体边数和图纸一致
目测

2、保证单边折弯尺寸和图纸一致，偏差为±2mm，大小头直径偏差为±4mm
卷尺测量

焊接 检查员（签字）：
1、保证塔体无漏焊、虚焊、气孔、夹渣、咬边和裂纹，焊脚高度要满足规定（单面焊为最薄板的1.2倍，双面焊为0.7倍）。
目测

2、塔体不得有凸凹不平的现象
目测

3、成型校直后，塔体上下口直径要和图纸一致，偏差为±4mm
卷尺测量

4、内法兰盘要对接焊接，孔径、孔数和分度圆直径必须与图纸一致，孔径和分度圆偏差为±1mm。
卷尺测量

5、底法兰要保证和图纸一致孔径、孔数和分度圆直径必须与图纸一致，孔径和分度圆偏差为±1mm。
卷尺测量

6、加筋板材料厚度要和图纸一致，不得焊在塔体的焊缝上
卡尺测量、目测

7、门孔的大小和尺寸要和图纸一致，保证门锁组件、门把手、手抓环焊接到位，并保证门开关自如。
卷尺测量、手试

8、防裂板要保证焊接对的，小口焊内，大口焊外
目测

9、保证小口插接段的焊缝磨平，避免影响插接
目测

10、灯架、美化圈连接件下料、开孔尺寸必须和图纸一致，不得漏焊、少焊
卷尺测量、目测

11、美化圈连接角钢必须按照图纸加工，偏差为±1mm
卷尺测量

12、美化圈成型尺寸必须和图纸一致，偏差为±5mm

13、灯架的安装尺寸和外形必须和图纸一致，偏差为±3mm
卷尺测量

14、馈线孔的大小、厚度和方位必须和图纸一致，大小偏差为±3mm，保证馈线板、馈线角钢和馈线挂钩焊接牢固，不得漏掉。
卷尺测量、目测

15、爬梯腿焊接位置必须和图纸一致，偏差为±3mm，脚钉位置间距不大于500mm
卷尺测量

16、爬梯必须按照图纸生产，保证数量、尺寸对的，偏差为±3mm

17、平台安装尺寸必须和塔体连接相配合，保证安装自如，偏差为±3mm
卷尺测量、试装

18、天支圈组件必须按照图纸生产，焊接位置、外径偏差为±5mm
卷尺测量

19、避雷针法兰和塔顶法兰按图纸生产，保证安装顺利
卷尺测量

20、避雷针材料、长度要和图纸一致，长度偏差为±5mm
卷尺测量

21、过桥固定架焊接位置须和图纸一致，保证安装孔孔径和孔距与图纸一致
卷尺测量、目测

22、其他（馈线扁铁、流锌孔、插接吊耳、防坠板等）要和图纸一致，插接吊耳不得影响插接
卷尺测量、目测

结果
合格□ 不合格□
备注：

检查员：
质检部奖罚制度细则

1、地锚丝杠入库后发往工地如有碰坏损坏，卸车变形，导致安装困难由工程销售部门负责。地锚没按图纸尺寸放样埋错的由土建方负责。假如几方面都没有错误还是安装不上也许是图纸放样错误，由技术部负责。假如生产，技术，销售都没有错误，由质检部负责。奖罚另定。

2、 塔身（涉及三管塔、单管塔、增高架、抱杆）检测入库后发往工地后出现碰坏、变形、丢件发错件混发由销售服务负责。镀锌不合格的没拉回厂的由销售服务部负责。拉回厂的由质检部负责。如：按照图纸工艺生产各个环节都没错误也许是图纸放样错误的安装不到位的由技术部负责。其他关于由质检部不到位导致安装不上的有质检部负责。奖罚另定。

3、 各种塔型制作当中生产部门要严格按照图纸工艺生产，一方面要做到自检，在检测中发现没有按照图纸工艺的如用错材料，焊错位置、漏焊、焊渣清理不彻底、焊口达不到图纸规定、气孔、筋板、连接板大小厚度不一致的进行改错罚款。导致原材料二次浪费的由生产部门承担。新塔型首基要试装，在试装过程中生产车间按图纸尺寸没有错误。安装不上的也许是技术部放样错误，由技术部承担责任。假如质检部没有查犯错误由质检部承担。奖罚另定。

4、 原材料进厂要严格按照图纸规定检测。如规格、型号、材质、化验如达不到规定告知采购部门作退货解决和其他方法。

5、 外协产品要让他们自检合格后在拉回厂，避免导致浪费时间及运费。检测不合格的退回解决。费用由外协厂家承担。假如检测部门没有做到位的由质检部门负责。奖罚另定。

总而言之，质检部涉及各个质检员在此后的工作中，要多承担，多钻研，提高自己的业务水平。对于每基塔每种产品检测时要做到一丝不苟，不合格不出厂，有错必纠，使我们产品百分之百达成合格率，我厂前程无限我们任重道远，我们努力，再努力。