工艺安全管理.doc

工艺安全管理

一、工艺安全信息
1、化学品危害信息
化学品危害信息至少应涉及：
a) 毒性；
b) 允许暴露限值；
c) 物理参数，如沸点、蒸气压、密度、溶解度、闪点、爆炸极限；
d) 反映特性，如氧化反映、聚合反映；
e) 腐蚀性数据，腐蚀性以及材质的不相容性；
f) 热稳定性和化学稳定性，如受热是否分解、暴露于空气中或被撞击时是否稳定；与其它物质混合时的不良后果，混合后是否发生反映；
g) 对于泄漏化学品的处置方法。
2、工艺技术信息
工艺技术信息至少应涉及：
a） 工艺流程简图；
b） 工艺化学原理资料；
c） 设计的物料最大存储量；
d） 安全操作范围（温度、压力、流量、液位或组分等）；
e） 偏离正常工况后果的评估，涉及对员工的安全和健康的影响。
f）物料平衡表、能量平衡表；
注：上述工艺技术信息通常包含在技术手册、标准操作程序、操作法、培训材料或其他类似文献中。
3、工艺设备信息
工艺设备信息至少应涉及：
a）材质；
b）工艺控制流程图（P&ID)；
c）电气设备危险等级区域划分图；
d）泄压系统设计和设计基础；
e）通风系统的设计图；
f）设计标准或规范；
g）计量控制系统；
h）安全系统（如：联锁、监测或克制系统）。
4、工艺安全信息管理
公司职能部门通过以下途径获得所需的工艺安全信息：
a）从制造商或供应商处获得物料安全技术说明书（MSDS）；
b）从项目工艺技术包的提供商或工程项目总承包商处可以获得基础的工艺技术信息；
c) 从设计单位获得具体的工艺系统信息，涉及各专业的具体图纸、文献和计算书等；
d) 从设备供应商处获取重要设备的资料，涉及设备手册或图纸，维修和操作指南、故障解决等相关的信息；
e) 机械竣工报告、单机和系统调试报告、监理报告、特种设备检查报告、消防验收报告等文献和资料；
f) 为了防止生产过程中误将不相容的化学品混合，将涉及的化学品编制成化学品互相反映的矩阵表；通过查阅矩阵表确认化学品之间的相容性。
工艺安全信息通常包含在技术手册、SOP/SOC、培训材料或其他工艺文献中。工艺安全信息文献应纳入文献控制系统予以管理，保持最新版本。
二、工艺危害分析
1、建立风险管理程序
2、明确小组成员及负责人
建立工艺危害分析小组，拟定组长，小组成员由具有工程和生产经验、掌握工艺系统相关知识以及工艺危害分析方法的人员组成。
3、工艺危害分析频次与更新
见《风险评价管理制度》
4、文献记录
形成相关文献和记录。如：风险评估结果、改善实行计划、工作方案、时间表、验收等。以上信息应告知相关人员。
5、可选择采用下列方法的一种或几种，来分析和评价工艺危害：
a) 故障假设分析（What -----if）；
b) 检查表（Checklist
c) “假如-------怎么样？”“What if ” +“检查表”“Checklist”；
d) 预先危险分析（PHA）；
e) 危险及可操作性研究（HAZOP）；
f) 故障类型及影响分析（FMEA）；
g) 事故树分析(FTA)；
h）危害风险评估（HRA）
或者等效的其他方法。
6、无论选用哪种方法，工艺危害分析都应涵盖以下内容：
a) 工艺系统的危害；
b) 对以往发生的也许导致严重后果的事件的审查；
c) 控制危害的工程措施和管理措施，以及失效时的后果；
d) 现场设施；
e) 人为因素；
f) 失控后也许对人员安全和健康导致影响的范围。
7、在装置投产后，需要与设计阶段的危害分析比较；由于经常需要对工艺系统进行更新，对于复杂的变更或者变更也许增长危害的情形，需要对发生变更的部分进行危害分析。
在役装置的危害分析还需要审查过去几年的变更、本公司或同行业发生的事故和严重未遂事故。
三、标准操作程序
1、标准操作程序编制
应编制并实行书面的标准操作程序，应与工艺安全信息保持一致。鼓励员工参与标准操作程序的编制，并组织进行相关培训。标准操作程序应至少涉及以下内容：
a） 初始开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车、紧急停车等各个操作阶段的操作环节；
b） 正常工况控制范围、偏离正常工况的后果；纠正或防止偏离正常工况的环节
c） 安全、健康和环境相关的事项。如危险化学品的特性与危害、防止暴露的必要措施、发生身体接触或暴露后的解决措施、安全系统及其功能（联锁、监测和克制系统）等。
2、标准操作程序审查
应根据需要对标准操作程序进行审核，保证反映当前的操作状况，涉及化学品、工艺技术设备和设施的变更。每年确认标准操作程序的适应性和有效性。
3、标准操作程序的使用和控制
应保证操作人员可以获得书面的标准操作程序。通过培训，帮助他们掌握如何对的使用标准操作程序，并且使他们意识到标准操作程序是强制性的。
应明确标准操作程序编写、审查、批准、分发、修改以及废止的程序和职责，保证使用最新版本的标准操作程序。
四 变更管理
1、永久变更
发生的变更将会长期存在。
2、临时变更
限定期间阶段内的临时改动，并在该时间内改回原样，临时变更通过重新申请审核可以成为永久性变更。临时变更时间原则上不超过3个月。当临时变更在规定期间内被清除时，应进行恢复原状的验证工作，相应的文献应及时更新，并对相关人员进行培训或告知（签字确认）。当临时变更在计划时间内无法恢复原状时，必须重新申请临时变更申请或取消。
3、紧急变更
紧急变更是指需要提出变更，但出于安全、法律、环境或生产因素必须对变更进行快速解决，以便在一个班次内或在周末以及节假日需要立即实行的变更。这类变更只有在没有其它方法可用的紧急情况下才会使用。

紧急变更由值班经理提出，必须向生产厂长报告确认，明确提出的变更属于紧急情况，并且需要立即执行。值班经理负责协调和实行紧急变更，并保证变更得到适当人员及公司生产厂长的批准。
紧急变更应记录以下内容：
3.1变更说明，涉及装置变更的细节（图纸、材料等）。
3.2考虑过的其它选择以及这些选择被弃用的因素。
3.3申明风险，充足考虑如何把安全、环境或生产方面的风险降到最低。
3.4在正常工作时间外，审核可以通过电话进行，并记录在紧急变更审批单上。
3.5值班经理署名确认“审核已完毕”，审核一旦完毕后，值班经理应告知生产厂长变更审核以及批准情况（可以通过电话进行），紧急变更即可实行。假如变更涉及对工艺布置的任何改变，变更发起部门负责人原则上应亲自在场。
3.6在紧急变更被批准实行之后，尽早对与紧急变更相关的人员进行交流培训。
在第一个工作日，紧急变更提出人或提出部门负责人应按照正常的变更审批程序对此紧急变更进行申请和审批。
发生设备等硬件需要紧急变更时，按照“设备变更管理程序”中“临时非同等替换”流程进行紧急变更的解决。
五、培训
通过工艺安全培训，达成保护操作人员避免受伤害、保护装置、生产合格产品及保护环境的目的。
1、建立并实行培训管理程序
应建立并实行工艺安全培训管理程序。根据岗位特点和应具有的技能，明确制订各个岗位的具体培训规定，编制贯彻相应的培训计划，并定期对培训计划进行审查。详见SHEOP5.4员工培训。
2、程序内容和培训频次
培训管理程序应包含培训反馈评估方法和再培训规定。对培训内容、培训方式、培训人员、教师的表现以及培训效果进行评估，并作为改善和优化培训方案的依据；再培训至少每三年举办一次，根据需要可适当增长频次。当工艺技术、工艺设备发生变更时，需要按照变更管理程序的规定，就变更的内容和规定告知或培训操作人员及其他相关人员。
3、培训记录保存
应保存好员工的培训记录。涉及员工的姓名、培训时间和培训效果等都要以记录形式保存。