铝及铝合金热处理工艺.doc

1. 铝及铝合金热解决工艺1.1铝及铝合金热解决的作用将铝及铝合金材料加热到一定的温度并保温一定期间以获得预期的产品组织和性能。1.2铝及铝合金热解决的重要方法及其基本作用原理1.2.1铝及铝合金热解决的分类（见图1）铝及铝合金热解决回归均匀化退火退火成品退火中间退火过时效欠时效自然时效人工时效多级时效时效固溶淬火离线淬火在线淬火一次淬火阶段淬火立式淬火卧式淬火 图1铝及铝合金热解决分类1.2.2 铝及铝合金热解决基本作用原理(1) 退火：产品加热到一定温度并保温到一定期间后以一定的冷却速度冷却到室温。通过原子扩散、迁移，使之组织更加均匀、稳定、，内应力消除，可大大提高材料的塑性，但强度会减少。铸锭均匀化退火：在高温下长期保温，然后以一定速度（高、中、低、慢）冷却，使铸锭化学成分、组织与性能均匀化，可提高材料塑性20%左右，减少挤压力20%左右，提高挤压速度15%左右，同时使材料表面解决质量提高。 中间退火：又称局部退火或工序间退火，是为了提高材料的塑性，消除材料内部加工应力，在较低的温度下保温较短的时间，以利于续继加工或获得某种性能的组合。完全退火：又称成品退火，是在较高温度下，保温一定期间，以获得完全再结晶状态下的软化组织，具有最佳的塑性和较低的强度。(2)固溶淬火解决：将可热解决强化的铝合金材料加热到较高的温度并保持一定的时间，使材料中的第二相或其它可溶成分充足溶解到铝基体中，形成过饱和固溶体，然后以快冷的方法将这种过饱和固溶体保持到室温，它是一种不稳定的状态，因处在高能位状态，溶质原子随时有析出的也许。但此时材料塑性较高，可进行冷加工或矫直工序。在线淬火：对于一些淬火敏感性不高的合金材料，可运用挤压时高温进行固溶，然后用空冷（T5）或用水雾冷却（T6）进行淬火以获得一定的组织和性能。离线淬火：对于一些淬火敏感性高的合金材料必须在专门的热解决炉中重新加热到较高的温度并保温一定期间，然后以不大于15秒的转移时间淬入水中或油中，以获得一定的组织和性能，根据设备不同可分为盐浴淬火、空气淬火、立式淬火、卧式淬火。(3)时效：经固溶淬火后的材料，在室温或较高温度下保持一段时间，不稳定的过饱和固溶体会进行分解，第二相粒子会从过饱和固溶体中析出（或沉淀），分布在（AL）铝晶粒周边，从而产生强化作用称之为析出（沉淀）强化。自然时效：有的合金（如2024等）可在室温下产生析出强化作用，叫做自然时效。人工时效：有些合金（如7075等）在室温下析出了强化不明显，而在较高温度下的析出强化效果明显，称为人工时效。人工时效可分为欠时效和过时效。欠时效：为了获得某种性能，控制较低的时效温度和保持较短的时效时间。过时效：为了获得某些特殊性能和较好的综合性能，在较高的温度下或保温较长的时间状态下进行的时效。多级时效：为了获得某些特殊性能和良好的综合性能，将时效过程分为几个阶段进行。可分为二阶段、三阶段时效(4) 回归解决：为了提高塑性，便于冷弯成形或矫正形位公差，将已淬火时效的产品，在高温下加温较短的时间即可恢复到新淬火状态叫回归解决。2、铝及铝合金产品状态表达法2.1 基本状态代号，见表1表1 产品基础状态代号代号名称说明与应用F自由加工状态合用于在成型过程中，对于加工硬化和热解决条件无特殊规定的产品，该状态产品的力学性能不作规定O退火状态合用于经完全退火获得最低强度的加工产品H加工硬化状态合用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可通过（也可不通过）使强度有所减少的附加热解决H代号后面必须跟有两位或三位阿拉伯数字W固溶热解决状态一种不稳定状态，仅合用于经固溶热解决后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表达产品处在自然时效阶段T热解决状态(不同于F、O、H状态)合用于热解决后，通过（或不通过）加工硬化达成稳定状态的产品T代号后面必须跟有一位或多位阿拉伯数字2.2 H（加工硬化）状态的细分H1单纯加工硬化状态。合用于未经附加热解决，只经加工硬化即获得所需强度的状态。H2加工硬化及不完退火的状态。合用于加工硬化限度超过成品规定规定后，经不完全退火，使强度减少到规定指标的产品。对于室温下自然时效软化的合金，H2与相应的H3有相同的最小极限抗拉强度值；对于其他合金，H2与相应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但伸长率比H1稍高。H3加工硬化及稳定化解决的状态。合用于加工硬化后经低温热解决或由于加工过程中的受热作用致使其力学性能达成稳定的产品。H3状态仅合用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化解决）的合金。H4加工硬化及涂漆解决的状态。合用于加工硬化后，经涂漆解决导致了不完全退火的产品。H后面的第二位数字表达产品的加工硬化限度。数字8表达硬状态。稳定化解决：为了防止合金冷加工后长期放置所产生的软化现象，在冷变形后，产品进行低温退火（150加热3小时）的解决。这样可以使在室温下放置的合金的力学性能趋于稳定。2.3 退火（O）状态代号分类2.3.1 O1均匀化退火2.3.2 O2产品不完全（局部）退火2.3.3 O3产品完全退火3. 时效炉工艺温度控制表燃烧室：温度控制表设定温度 200-215温控表显示温度 190-210炉内实测温度 200-210风机右后：风机设定温度 160-180风机表显示温度 200-210炉内控制温度 200-210显示：温控表显示温度 190-205炉内实测温度 200-210显示：温控表显示温度 195-210炉内实测温度 200-2104. 时效炉能源的计算电机（电能损耗）燃烧机（油料损耗）升温耗能（凉炉、热炉）保温耗能保温时间时效炉故障（工艺硬度影响）电机功率40/55W/h，电流81/98A,电压380V，740/1480r/min变级多速三相异步电动机型号YD2808-8/4时效炉动力配电型号XL-21，额定电压380V，额定电流1A问题：时效炉时效时只按合金状态进行了分类时效，但对于同种合金不同壁厚并没有明确规定，壁厚差距为多少时不允许一起时效5. 挤压出口如何调风当挤压出口料上翘时，要适当调小下方风速或适当关闭下方风扇；当挤压出口料下翘时，要适当调小上方风扇或适当关闭上方风扇6. 时效工艺执行细则（四分厂3号时效炉）根据对该炉工艺调查的数据，特对此炉操作时的温控参数作以下调整：时效工艺执行细则合金状态保温时间保温时间h保温时间（以壁厚为准）h保温时间温度1.0mm1.0-4.0mm4.0-30mm风机温控表燃烧机温控表T6175888810171171T52008222.53197197T5223581.51.521230230注：1）.当至少有两个温控表（风机和燃烧机）都到达该制度下，以保温温度时才开始计算保温时间。2）.保温时间的拟定以炉内最大壁厚的型材为准。3）.针对装筐密度较大的型材需要适当延长保温时间。4）.对6005-T5、6005A-T5以及T6511状态的都按照T6制度执行。5）.对于具体品种的时效制度假如需要调整以工艺科的告知为准。双空模在挤压时要注意调整各孔的流速，使其保持一致，在挤压过程中，铸锭中铝的流动问题？看GB-5237掌握扭转度、公差、会查表、并能纯熟在挤压料中，发现平模制品头尾出现气泡现象较为频繁，而组合模特别是管材出现气泡较少。7. 挤压注意事项7.1 对6系合金低于500不能保证力学性能，高于560表面质量很差7.2 挤压速度与帮温的关系一般：低温高速，高温低速。应尽量提高挤压速度，此时温度应按表中下限考虑，但应保证出口温度符合规定。7.3 对于挤压参数大的模具，特别是分流孔多的应将模具温度和铝棒温度设定到中上限，但在挤压后段应将速度调下来。7.4 特种散热器型材模具温度480以上，铝棒温度530以上7.5 各个国家的力学性能标准有些差异，并且与型材的截面有关联，当出现力学性能不够表中的规定期，由技术人员查询相关国家标准或与客户沟通以后拟定是否合格，是否放行。力学性能用户有需求的按技术协议执行。8. 抛光料6463-T5均质棒，460-480低温高速8.1 模具引起的表面机械纹问题较多8.2 在切割和转移过程中导致的分节出现划、磨等硬伤，常出现的问题种类：机械纹、划伤、白道、亮线、收缩纹、拉毛、有棱、起浪、扭拧、几何尺寸超差、虚假划伤、桔皮。9. 铝的表面机械解决解决后的表面效果可分为：a 光亮表面b 半哑光表面c 消光（哑光）表面抛光的原理：机械抛光是靠磨削材料表面产生塑性变形，从而去掉被抛光后的凸面得到平滑面的抛光方法，一般使用布轮、羊毛轮、砂纸等等。抛光工序一般分为三步：粗抛、中抛和精抛粗抛：用硬轮对通过或未通过磨光的表面进行抛光，对基材有一定的磨削作用中抛：用较硬的抛光轮对通过粗抛的表面进一步的加工，能去除粗抛留下的划痕精抛：抛光的最后工序，用软论抛光获得镜面光亮的表面，对基材的磨削作用很小10. 机械拉丝法：10.1 直纹拉丝是指在铝板表面用机械摩擦的方法加工出直线纹路10.2 乱纹拉丝是在告诉运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动摩擦所获得的一种无规则，无明显纹路的哑光丝纹10.3 旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获得的一种丝纹10.4 螺纹是用一台11. 抛光料问题的分析11.1 在低温高速挤压时为什么会产生机械纹过重？也许是由于挤压的填充和初期的平流挤出阶段导致对模具表面的划伤，从而在后期的挤压过程中导致机械纹过重11.2 在高温低速挤压时，也会有机械纹等缺陷？也许是棒温较高，导致挤压过程中紊流较严重，从而使铸棒表面的大量氧化物和杂质流向心部，使型材表面不好12. 模具12.1 组合模根据结构不同又分为两类：桥式组合模和分流组合模，习惯上把桥式组合模叫舌形模，分流组合模就简称为组合模12.2 舌形模：所需挤压力较低，适合挤压不易变形合金，内孔较小的空心型材12.3 组合模：适合于挤压易变形合金和内腔尺寸较大并且形状复杂的大、中型空心型材12.4 用组合模挤压的空心型材，在其宏观组织上可以看到明显的焊缝，焊缝的数目等于铸锭被提成金属股的数目12.5 为获得优质焊缝就要增大模腔内的压力，挤压系数选取的稍大一些有利，采用较高挤压温度为宜，并且挤压速度不应过快12.6 在检查空心型材时，其表面质量、几何尺寸、机械性能和内部组织与普通型材相同，但对于使用在重要部位的空心型材必须检查其焊缝质量，此时其切头长度不应少于500-1000mm13. 铸造铸锭13.1 铝合金铸锭的典型结晶由表面细晶带，柱状晶带和锭心等轴晶带组成13.2 铝合金铸锭中，铝基固溶体的晶粒形状常见的有三种：a 颗粒状的等轴晶b 长条状的柱状晶c 薄片状的羽毛晶13.3 在合金和其他条件一定期，随着铸造温度的提高，柱状晶区宽度增大；等轴晶粒尺寸随着铸造温度的下降而减小；铸造温度恒定期，随着合金元素含量的增大，柱状晶体区减小13.4 变质解决：就是在少量的专门添加剂（变质剂）的作用下改变铸态合金组织，使金属或合金的组织分散度提高的过程，也叫细化解决或孕育解决14. 壁厚技术规定14.1 氧化壁厚a 酸砂氧化：规定0.1mmb 银白氧化：规定0.1mmc 抛光氧化：规定0.1mmd 喷砂氧化：规定-0.08到+0.1mmf 扭纹氧化：规定-0.08到+0.1mmg 碱蚀氧化：规定-0.05到0.15mm14.2 电泳壁厚a 平光电泳：规定0.1mmb 喷砂电泳：规定0.1mmc 着色碱蚀电泳：-0.05到+0.1mm14.3 喷涂壁厚a 普通喷涂：规定-0.15到+0.05mmb 砂皱喷涂：规定-0.15到+0.05mmc 木纹喷涂：规定-0.15到+0.05mmd 氟碳喷涂：规定-0.12到+0.07mm14.4 出口基材壁厚a 图纸标明壁厚公差的执行图纸壁厚公差b 未注明壁厚公差的执行国标壁厚公差2栏c 完全封闭空心型材壁厚执行国标壁厚公差3栏（SOMA系列圆管除外）注：图纸和计划单上标明壁厚公差的实为成品壁厚公差，挤压基材需根据表面解决方式的不同作出壁厚公差的相应增减。15. 磨金相时的要诀对于铝材，一般从0号砂纸磨起，400#，600#，800#，1000#，1200#。在磨的过程中，一种砂纸沿一个方向磨，在换下一张时，磨制方向要与上一张时垂直，这样有助于观测，上一张磨制时有无深痕；为防止磨制时，有硬质颗粒或大块金属剥落，可以在砂纸上打一层薄蜡，这样磨制既柔软又可以获得较佳的金相表面，磨制时坐姿要对的，用力均匀，试样要方平。16. 电解抛光采用H2SO4，HNO3和HF配制，用不锈钢或铝板制成L形阴极根据试样的大小不同，选择一个适当的电压，在电解抛光时，要严格控制电压和抛光时间，一般为十秒左右抛光后用清水洗，再用酒精清洗，还可以用稀硝酸清洗一下表面，以去除腐蚀产物，然后再用清水洗净，晾干17. 高倍电子金相显微镜放大倍数可达1000倍左手边为粗准焦螺旋右手边为细准焦螺旋右手边上端在横向移动装置和电源开关右侧目镜上有标尺可以准拟定位组织和相可运用右侧的追踪仪直接进行拍照在解决照片时，一般要去除碎屑操作时工作台或机身有振动，会导致观测和拍摄的相较虚对于组织分析时，在各晶粒中一般有较多的枝晶存在，而在晶界处一般有不同含量的析出物，经三强混合酸腐蚀的试样，在视野里，基体铝为白色，而析出相为黑灰色，晶界为灰色线条。18. 熔铸工艺流程图来料检查配料冷炉预热装炉熔炼扒渣熔炼炉取样化验精炼静止炉取样化验精炼扒渣静置铸造圆铸锭检查切定尺棒转序19. 晶粒度分级标准一级晶粒度1：1 晶粒平均面积 0.026mm2二级晶粒度1：1 晶粒平均面积 0.40mm2三级晶粒度1：1 晶粒平均面积 1.20mm2四级晶粒度1：1 晶粒平均面积 2.60mm2五级晶粒度1：1 晶粒平均面积 8.0mm2六级晶粒度1：1 晶粒平均面积 16mm2七级晶粒度1：1 晶粒平均面积 36mm2八级晶粒度1：1 晶粒平均面积 80mm220. 熔铸厂工艺监督检查制度附表放水温度：735-770静置时间：30-40min铸造温度：715-745铸造速度：直径80mm 200-220mm/min铸造速度：直径100mm 180-200mm/min铸造速度：直径120mm 155-175mm/min铸造速度：直径151mm 120-140mm/min铸造速度：直径174mm 95-115mm/min铸造速度：直径198mm 80-100mm/min铸造速度：直径275mm 60-80mm/min铸造速度：直径310mm 60-75mm/min铸造速度：直径370mm 50-65mm/min铸造速度：直径446mm 40-55mm/min