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孔加工类操作技能及注意事项

钳工加工孔办法重要有两类:一类是麻花钻等在实体材料上加工出孔；另一类用扩孔钻、锪钻和饺刀等对工件上己有孔再加工。

一、 钻孔
钻孔是在实心材料上加工孔第一道工序，钻孔直径普通不大于80mm 。钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。上述两种钻孔方式产生误差是不相似，在钻头旋转钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性局限性而使钻头引偏时，被加工孔中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线依然是直。
钻孔重要用于加工质量规定不高孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量规定较高孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。

1.钻孔刀具
惯用钻孔刀具备：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最惯用是麻花钻。
由于构造上限制，钻头弯曲刚度和扭转刚度均较低，钻削时钻头是在半封闭状态下进行切削，转速高，切削量大，排屑困难，摩擦严重，钻头易抖动，加之定心性不好，钻孔加工精度较低，普通只能达到IT11 – IT10；表面粗糙度也较大， 表面粗糙度Ra普通只能达到50~12.5μm；但钻孔金属切除率大，切削效率高。
1.1麻花钻
麻花钻是从实体材料上加工出孔刀具，又是孔加工刀具中应用最广刀具。麻花钻由柄部、颈部和工作某些构成。麻花钻构成麻花钻普通用高速钢WI8Cr4V或W9Cr4V2)制成，淬火后硬度达62 - 68HRC。麻花钻工作某些由切削某些和导向某些构成。
麻花钻是通过其相对固定轴线旋转切削以钻削工件圆孔工具。因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。螺旋槽有2槽、3槽或更多槽，但以2槽最为常用。麻花钻可被夹持在手动、电动麻花钻手持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用。钻头材料普通为高速工具钢或硬质合金。
1.2原则麻花钻切削角度
①基面：麻花钻主切削刃上任一点基面是通过该点，且垂直于该点切削速度方向平面；
②切削平面：麻花钻主切削刃上任一点切削平面，是由该点切削速度方向与该点切削刃切线所构成平面；
③正交平面：通过主切削刃上任一点并垂直于基面和切削平面平面。

1.3麻花钻钻孔加工影响
①麻花钻直径受孔径限制，螺旋槽使钻芯更细，钻头刚度低；仅有两条棱带导向，孔轴线容易偏斜；横刃使定心困难，轴向抗力增大，钻头容易摆动。因而，钻出孔形位误差较大。
②麻花钻前刀面和后刀面都是曲面，沿主切削刃各点前角、后角各不相似，横刃前角达-55°。切削条件很差；切削速度沿切削刃分派不合理，强度最低刀尖切削速度最大，因此磨损严重。因而，加工孔精度低。
③钻头主切削刃全刃参加切削，刃上各点切削速度又不相等，容易形成螺旋形切屑，排屑困难。因而切屑与孔壁挤压摩擦，经常划伤孔壁，加工后表面粗糙度很低。

1.4原则麻花钻缺陷
麻花钻存在着如下缺陷:
①原则麻花钻主切削刃上各点处前角数值内外相差太大。钻头外缘处主切削刃前角约为+30°；而接近钻心处，前角约为-30°，近钻心处前角过小，导致切屑变形大，切削阻力大；而近外缘处前角过大，在加工硬材料时，切削刃强度常嫌局限性。
②横刃嫌长，横刃前角是很大负值，达-54°~-60°，从而将产生很大轴向力，钻头易抖动，导致不易定心。
③与其她类型切削刀具相比，原则麻花钻主切削刃很长，不利于分屑与断屑。
④刃带处副切削刃副后角为零值，导致副后刀面与孔壁间摩擦加大，切削温度上升，钻头外缘转角处磨损较大，已加工表面粗糙度恶化。
以上缺陷常使麻花钻磨损快，严重影响着钻孔效率与已加工表面质量提高。
1.5原则麻花钻修磨
1.5.1修磨口诀
为改进原则麻花钻切削性能，提高钻削效率和延长刀具寿命，普通要对其切削某些进行修磨。麻花钻修复要“少磨”，“少磨”一方面是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，必定是盲目磨。只有在刃磨前摆放好位置，才干为下一步“磨好”打实基本，这一步相称重要。这里用四句口诀来指引刃磨过程，效果较好。
①口诀一:刃口摆平轮面靠。
这是钻头与砂轮相对位置第一步，往往有人还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨了。这样必定是磨不好。这里“刃口”是主切削刃，“摆平”是指被刃磨某些主切削刃处在水平位置。“轮面”是指砂轮表面。“靠”是慢慢靠拢意思。此时钻头还不能接触砂轮。
②口诀二:钻轴斜放出锋角。
这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间位置关系。“锋角”即顶角118°±2°一半，约为60°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。要提示记忆惯用一块30°、60°、90°三角板中60°角度，便于掌握。口诀一和口诀二都是指钻头刃磨前相对位置,两者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽视了摆好斜角，或为了摆好斜放轴线而忽视了摆平刃口。在实际操作中往往很会出这些错误。此时钻头在位置对的状况下准备接触砂轮。
③口诀三:由刃向背磨背面。
这里是指从钻头刃口开始沿着整个后刀面缓慢刃磨。这样便于散热和刃磨。在稳定巩固口诀一、二基本上，此时钻头可轻轻接触砂轮，进行较少量刃磨，刃磨时要观测火花均匀性，要及时调节压力大小，并注意钻头冷却。当冷却后重新开始刃磨时，要继续摆好口诀一、二位置，这一点往往在初学时不易掌握，经常会不由自主地变化其位置对的性。
④口诀四：上下摆动尾别翘
这个动作在钻头刃磨过程中也很重要,往往有人在刃磨时把“上下摆动”变成了“上下转动”，使钻头另一主刀刃被破坏。同步钻头尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。
1.5.2刃磨办法
①两手握法。右手握住钻头中部 ,左手握住钻头尾部。
②钻头主切削刃与砂轮外轮缘相切摆平 ,钻头轴心线与砂轮圆柱母线在平面内夹角等于 59°刃磨某些主切削刃处在水平位置。如图所示。

③使主切削刃处在略高于砂轮水平中心平面处 (约比水平中心高 5 - 10毫米 ) ,先接触砂轮，如下图所示 。右手缓慢地使钻头绕自己轴心由下向上转动 (约 35°右 ) ,同步施加恰当刃磨压力 ，这样可使整个背面都磨到 ,左手配合伙缓慢同步下压运动 ,下压速度及幅度随规定后角大小而变。

为保证钻头中心处磨出较大后角 ,还应作恰当右移运动 ，刃磨时两手动作配合要谐调自然 ,不断重复 ,两背面经常轮换 ,至达到刃磨规定为止。
④钻头冷却。钻头刃磨压力不适当过大 ,并规定经常浸入水中冷却 ,以防止因过退火而减少硬度 ,核心在于刃磨时压力要适当 ,以不使钻头发蓝为宜。
1.5.3修磨后检查
检查办法有两种 :一种是用角度样板检查 ,另一种是用目测检查。检查项目有 6个 ,即锋角、切削刃、偏角、刃斜角、刃面钻头角度检查。
目测办法是 :
①顶角检查 ,约等于 120°,由两主切削刃夹角构成 。
②主切削刃检查，两主切削刃长度相等 ,可用钢尺、标卡尺测量 。
③主偏角检查 ,把钻头切削某些向上竖起 ,两眼平视 ,由于两主切削刃一前一后会产生视差 ,往往感到左刃尖 (前刃 )高于右刃尖 (后刃 ) ,因此要旋转180°重复看几次 ,如果成果同样 ，阐明主偏角对称。

④横刃斜角检查，横刃应从中间把两主切削刃和两后刀面平均分开 ,横刃最斜角为 50°— 55°。
⑤后刃检查 ,两背面应光洁平整略低于主切削刃。
⑥试钻检查 ,对规定高钻头应进行试钻 ,用同等材料在钻床上试钻 ,规定两切屑排出及钻削轻快效率高 ,钻后直径达原则 ,孔壁应光洁。
1.5.4刃磨时应注意问题
①刃磨前应注意选取平整无裂缝氧化铝(白色)砂轮 ,长期未使用砂轮机并作空转检查。
②规定刃磨时必要戴防护眼镜。
③刃磨时禁止正对砂轮。
④刃磨时不能用力过猛。
⑤平稳刃磨 ,均匀磨换砂轮 ,注意操作安全。
麻花钻刃磨要通过较长期实践 ，才会较好掌握刃磨技巧和技能。

2.钻削用量
钻削用量是指在钻削过程中，切削速度、进给量和背吃刀量总称，也称为切削用量三要素。它是调节刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需工艺参数。
2.1钻削用量三要素
钻削用量三要素为切削速度 V、进给量 f、切削深度（背吃刀量）ap。
①钻削时切削速度（V）
指钻削时钻头切削刃上最大直径处线速度，可由下式计算：
V=πDn/1000 m/min
式中 D——钻头直径，mm；
n——钻头转速，r/min

钻削速度选取：当钻头直径和进给量拟定后，钻削速度应按钻头寿命选用合理数值，普通依照经验选用。孔深较大时，应取较小钻削速度。
②钻削时进给量（f）
指主轴每转一周，钻头对工件沿主轴轴线相对移动距离，单位是mm/r。
进给量选取： 当孔尺寸精度、表面粗糙度规定较高时，应选较小进给量；当钻小孔、深孔时，钻头细而长，强度低，刚度差，钻头易扭断，应选较小进给。
③背吃刀量(ap)
指己加工表面与待加工表面之间垂直距离，即一次走刀所能切下金属层厚度，ap =D/2，单位为mm。钻削时，ap= D/2背吃刀量选取直径不大于30 mm孔一次钻出，达到规定规定孔径和孔深；直径为30 - 80 mm孔可分两次钻削。
2.2钻削用量选取
①选取原则
钻削用量选取目，一方面是在保证钻头加工精度和表面粗糙度规定以及保证钻头有合理使用寿命前提下，使生产率最高。不容许超过机床功率和机床、刀具、夹具等强度和刚度承受范畴。
钻削时，由于背吃刀量已由钻头直径决定，因此只需选取切削速度和进给量。对钻孔生产率影响，切削速度和进给量是相似；对钻头寿命影响，切削速度比进给量大；对孔表面粗糙度影响，进给量比切削速度大。
钻孔时选取钻削用量基本原则是在容许范畴内，尽量先选取较大进给量 f，当f选取受到表面粗糙度和钻头刚性限制时，再考虑选取较大切削速度V。
②切削深度
直径不大于30 mm孔一次钻出；直径为30～80 mm孔可分两次钻削，先用（0.5～ 0.7）D（D为规定加工孔径）钻头钻底孔，然后用直径为D钻头将孔扩大。
③进给量
孔精度规定较高且表面粗糙度值较小时，应选取较小进给量；钻较深孔、钻头较长以及钻头刚性、强度较差时，也应选取较小进给量。
④钻削速度
当钻头直径和进给量拟定后，钻削速度应按钻头寿命选用合理数值，普通依照经验选用。孔较深时，取较小切削速度。
粗加工时，由于对工件表面质量没有太高规定，这时重要依照机床进给机构强度和刚性、刀杆强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定背吃刀量等因素来选用进给速度。精加工时，则按表面粗糙度规定、刀具及工件材料等因素来选用进给速度。
在实际生产过程中，切削用量普通依照经验并通过查表方式进行选用。惯用切削用量推荐值见下表：
工件材料
加工内容
背吃刀量
ap／mm
切削速度
v／m·min-1
进给量
f/mm·r-l
刀具材料
碳素钢
σb>600MPa
粗加工
5-7
60～80
0.2～0.4
YT类
粗加工
2-3
80～120
0.2～0.4
精加工
2-6
120～150
0.1～0.2
碳素钢
σb>600MPa
钻中心孔

500～800r·min-1
W18Cr4V
钻孔

25～30
0.1～0.2
切断（宽度<5mm）
70～110
0.1～0.2
YT类
铸铁
HBS<200
粗加工

50～70
0.2～0.4
YG类
精加工

70～100
0.1～0.2
切断（宽度<5mm）
50～70
0.1～0.2

3.钻孔用切削液
切削液是金属加工必备条件。合理使用切削液将有效地减少切削力、减少切削温度，从而能延长刀具寿命，防止工件热变形和改进已加工表面质量。此外，选用高性能切削液也是改进某些难加工材料变形和变化已加工表面质量。
3.1切削作用
①冷却作用：是依托切（磨）削液对流换热和汽化把切削热从刀具、工件和切屑中带走，减少切削区温度，减少工件变形，保持刀具硬度和尺寸。
②润滑作用：在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入磨粒——工件，及磨料——磨屑之间形成润滑膜，使这些界面摩擦减轻，防止磨粒切削刃摩擦磨损和粘附磨屑，从而减少磨削力、摩擦热和砂轮磨损，减少工件表面粗糙度。
普通油基切削液比水基切削液优越、效果更好。
③排削和洗涤作用：在金属切削过程中，切屑、铁粉、磨屑、油污等物易粘附在工件表面和刀具上，影响切削效果，同步使机床和工件变脏，不易清洗。因此切削液必要具备清洗性能。
④防锈作用：切削液中如果防锈添加剂，使之与金属表面起化学反映生成保护膜，起到防锈、防蚀作用。
3.2切削液种类及其应用
生产中惯用切削液有：以冷却为主水溶性切削液和润滑为主油溶性切削液。
4.2.1水溶性切削液重要分为水溶液、乳化液、合成切削液。
①水溶液： 水溶液以软水为主，加入防锈剂、防霉剂。水溶液惯用于粗加工和普通磨削加工。
②乳化液： 是以水和乳化油经搅拌后形成乳白色液体。重要含矿物油50－80％，脂肪酸0－30％，乳化剂15－25％，防锈剂0－5％，防腐剂＜2％，消泡剂＜1％ 等成分。
③合成切削液：它是由水、各种表面活性剂和化学添加剂构成。具备良好冷却、润滑、防腐、清洗性能，热稳定性好，使用周期长等特点。合成液中不含油，节约能源、环保，国外使用率达到已60%，国内当前工厂使用率也日益提高。重要成分有表面活性剂0－5％，胺基醇10－40％，防锈剂0－40％ 。
4.2.2油溶性切削液重要有切削油和极压切削油和固体润滑剂等。
①切削油：重要成分有矿物油、动植物油和复合油（矿物油与动植物油混合油），其中惯用是矿物油。矿物油重要涉及机械油、煤油等。它特点是热稳定性好，资源较丰富，价格便宜，但润滑性较差。
②极压切削油：极压切削油 是在矿物油中田家氯、硫、磷等极压添加剂配合而成。它在高温下不破坏润滑膜，具备良好效果，故被广泛使用。
③固体润滑剂：固体润滑剂中使用最多是二硫化钼（MoS2）。它用于车钻、绞孔、攻螺纹等加工中均能获得较好效果。
3.3钻孔用切削液须具备性能
钻孔用切削液必要具备下列性能：
①良好冷却作用，消除由于变形及摩擦所产生热量，抑制屑瘤生成。 
②良好高温润滑性，减少刀刃及支承摩擦磨损，保证刀具在切削区高温下保持良好润滑状态。 
③良好渗入性，排屑性，使切削液及时渗入到刀刃上，并保证切屑能顺利排出。
4.钻孔工具及钻孔办法
钻孔惯用工具是钻床、手持电动钻和手摇钻。当前咱们公司钻孔操作重要使用小型台式钻床和手枪钻两种工具。
4.1台式钻床钻削孔操作
①划线：工件上划孔加工界线。划上一组间隔均匀正方形或是间隔均匀圆最大尺寸在孔径左右间距为2mm左右，普通划2～3个。
②冲眼：钻孔前应把孔中心样冲眼用样冲再冲大某些，使钻头横刃预先落入样冲眼锥坑中，这样钻孔时钻头不易偏离孔中心。
③起钻：起钻时注意两方向观测，使起钻孔处在最内圈圆或方框两方向中间位置。
4.2普通工件钻孔办法
钻孔办法依用于钻孔工具不同而不同,但普通规定所钻工件要用工具夹紧，不适当用手握持；为防止下钻时钻头与工件互相作用使所钻孔偏离位置，开钻时，下钻要轻、要缓；待工件快钻穿时,进钻要轻、要缓。
①起钻：钻孔时，应把钻头对准钻孔中心，然后启动主轴，待转速正常后，手摇进给手柄，慢慢地起钻，钻出一种浅坑，这时观测钻孔位置与否对的，如钻出锥坑与所划钻孔圆周线不同心，应及时借正。
②借正：如钻出锥坑与所划钻孔圆周线偏位较少，可移动工件（在起钻同步用力将工件向偏位反方向推移）或移动钻床主轴（摇臂钻床钻孔时）来借正；如偏位较多，可在借正方向打上几种样冲眼或用油槽錾錾出几条槽 。
③限位：钻不通孔时，可按所需钻孔深度调节钻床挡块限位，当所需孔深度规定不高时，也可用表尺限位。
④排屑：钻深孔时，若钻头钻进深度达到直径3倍，钻头就要退出排屑一次，后来每钻进一定深度，钻头就要退出排屑一次。应防止持续钻进，使切屑堵塞在钻头螺旋槽内而折断钻头。
⑤减小进给：通孔将要钻穿时，必要减小进给量，避免钻头在钻穿时瞬间抖动，浮现“啃刀”现象，影响加工质量，损伤钻头，甚至发生事故。
⑥二次钻孔：钻削不不大于φ30mm孔应分两次钻，第一次先钻第一种直径较小孔（为加工孔径0.5～0.7）；第二次用钻头将孔扩大到所规定直径。
⑦钻削时冷却润滑：钻削钢件时惯用机油或乳化液；钻削铝件时惯用乳化液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。

5. 钻孔操作要点及常用缺陷
5.1 操作要点
(1)钻孔前先检查工件加工孔位置和钻头刃磨与否对的，钻床转速与否合理。
(2)起钻时，先钻出一浅坑，观测钻孔 位置与否对的。达到钻孔位置规定后，即可压紧工件继续钻孔。
(3)选取合理进给量，以免导致钻头 折断或发生事故。
(4)选取适当切削液，以延长钻头寿 命和改进加工孔表面质量。
5.2常用缺陷
钻孔中常用缺陷及分析见下表：
浮现问题
产生因素
孔径不不大于规定尺寸
1．钻头两切削刃长度不等，高低不一致
2．钻床主轴径向偏摆或工作台未锁紧有松动
3．钻头自身弯曲或装夹不好，使钻头有过大径向圆跳动现象
孔壁表面粗糙
1．钻头两切削刃不锋利
2．进给量太大
3．切屑堵塞在螺旋槽内，擦伤孔壁
4．切削液供应量局限性或选用不当
孔位超差
1．工件划线不对的
2．钻头横刃太长定心不准
3．起钻过偏而没有校正
孔轴线歪斜
1．钻孔平面与钻床主轴不垂直
2．工件装夹不牢，钻孔时产生歪斜
3．工件表面有气孔、砂眼
4．进给量过大，使钻头产生变形
孔不圆
1．钻头两切削刃不对称
2．钻头后角过大
钻头寿命低或折断
1．钻头磨损还继续使用
2．切削用量选取过大
3．钻孔时没有及时退屑，使切屑阻塞在钻头螺旋槽内
4．工件未夹紧，钻孔时产生松动
5．孔将钻通时没有减小进给量
6．切削液供应局限性

6.其她非金属材料钻孔
在陶瓷材料或玻璃材料上钻孔,宜选用转速在100转/分左右低速钻床进行钻孔，下钻时要特别注意轻缓，防止工件破裂。此外，为防止工件破裂，可在钻孔时涂抹碾磨膏。
在塑料或有机玻璃上钻孔，宜选用手摇钻，转速不得过快，否则摩擦生热会使钻屑熔化，阻碍进钻。
打孔除使用钻头钻孔外，还可以冲孔。冲孔适当于在1毫米厚左右金属板上进行。普通可用元钉或钢针直接击穿金属板，再用锉刀锉去毛刺，若需扩孔可用圆锉头部重复旋转使小孔扩大。此外烫孔也是惯用打孔法，烫孔即用烧红铁丝、铁钉等烫出孔眼，此法只适当在有太厚木材、塑料或有机玻璃材料上打孔。
7.钻孔安全操作
使用钻床钻孔，应特别注意安全
①钻孔前，清理好工作场地，检查钻床安全设施与否齐备，润滑状况与否正常。
②扎紧衣袖，戴好工作帽，禁止戴手套操作钻床。
③若钻床电机、主轴、传动带等部件无安全防护罩，则应自制；
④使用钻床钻孔，工件一定要夹持紧，虽然工件尺寸较大，也不适当用手直接握持，而应用手虎钳夹持。
⑤清除切屑时不能用嘴吹、手拉，要用毛刷清扫，缠绕在钻头上长切屑，应停车用铁钩去除。
⑥停车时应让主轴自然停止，禁止用手制动。
⑦禁止在开车状态下测量工件或变换主轴转速。
⑧清洁钻床或加注润滑油时应切断电源。

二、扩孔
用扩孔钻对工件上原有孔进行扩大加工办法称为扩孔。
1.扩孔应用
扩孔用以扩大已加工出孔（铸出、锻出或钻出孔），它可以校正孔轴线偏差，并使其获得对的几何形状和较小表面粗糙度，其加工精度普通为IT9～IT10级，表面粗糙度Ra=3.2～6.3μm。扩孔加工余量普通为0.2～4mm。
扩孔时可用钻头扩孔，但当孔精度规定较高时惯用扩孔钻。扩孔钻形状与钻头相似，不同是：扩孔钻有3～4个切削刃，且没有横刃，其顶端是平，螺旋槽较浅，前角和后角沿切削刃变化小，加工时导向效果好，轴向抗力小，切削条件优于钻孔。

2.扩孔特点
①扩孔钻无横刃，避免了横刃切削所引起不良影响。
②背吃刀量较小，切屑易排出，不易擦伤己加工面。
③扩孔钻强度高、齿数多，导向性好、切削稳定，可使用较大切削用量(进给量普通为钻孔1.5~2倍，切削速度约为主孔1/2)，提高了生产效率。
④加工质量较高，常作为孔半精加工及铰孔前预加工。

3.扩孔切削用量
①扩孔器前钻孔直径拟定
用麻花钻扩孔，扩孔前一方面应按照0.5-0.7倍实际孔径进行钻削孔。
②扩孔吃刀量
ap=1/2(D-d)
式中 d—原有直径（mm）
D—扩孔后直径（mm）
扩孔切削速度为钻孔1/2；扩孔进给量为钻孔1.5—2倍。

三、锪孔
锪钻或改制钻头将孔口表面加工成一定形状孔或平面，称为锪孔。

a)锪圆柱形沉孔 b)锪锥形沉孔 c)锪凸台平面
1.锪孔钻种类
锪孔钻分圆柱形锪钻、锥形锪钻和端面锪钻三种。
①圆柱形锪钻：用来锪柱形埋头孔锪钻称为柱形锪钻。
②锥型锪钻：用来锪锥型埋头孔锪钻称为锥型锪钻。
③端面锪钻：用来平孔端面锪钻称为端面锪钻。
2.锪孔加工要点
锪孔办法和钻孔办法基本相似。锪孔时存在重要问题是由于刀具振动而使所锪孔口端面或锥面产生振痕，使用麻花钻改制锪钻，振痕尤为严重。为了避免这种现象，在锪孔时应注意如下几点。
①锪孔时切削速度应比钻孔低，普通为钻孔切削速度1/2～1/3。同步，由于锪孔时轴向抗力较小，因此手进给压力不适当过大，并要均匀。精锪时，往往采用钻床停车后主轴惯性来锪孔，以减少振动而获得光滑表面。
②锪孔时，由于锪孔切削面积小，原则锪钻切削刃数目多，切削较平稳，因此进给量为钻孔2～3倍。
③尽量选用较短钻头来改磨锪钻，并注意修磨前面，减小前角，以防止扎刀和振动。用麻花钻改磨锪钻，刃磨时，要保证两切削刃高低一致、角度对称，保持切削平稳。后角和外缘处前角要恰当减小，选用较小后角，防止多角形，以减少振动，以防扎刀。同步，在砂轮上修磨后再用油石修光，使切削均匀平稳，减少加工时振动。
④锪钻刀杆和刀片，配合要适当，装夹要牢固，导向要可靠，工件要压紧，锪孔时不应发生振动。
⑤要先调节好工件螺栓通孔与锪钻同轴度，再作工件夹紧。调节时，可旋转主轴作试钻，使工件能自然定位。工件夹紧要稳固，以减少振动。
⑥为控制锪孔深度，在锪孔前可对钻床主轴(锪钻)进给深度，用钻床上深度标尺和定位螺母，作好调节定位工作。
⑦当锪孔表面浮现多角形振纹等状况，应及时停止加工，并找出钻头刃磨等问题，及时修正。
⑧锪钢件时，因切削热量大，要在导柱和切削表面加润滑油。

四、铰孔
用绞刀从工件孔壁上切削微量金属层，以提高孔尺寸精度和减少表面粗糙度值办法称为绞孔。铰刀是精度较高多刃刀具，具备切削余量小、导向性好、加工精度高等特点。普通尺寸精度可达IT9 ~IT7级，表面粗糙度Ra值可达3.2~O.8µm。

饺刀工作饺刀齿数普通为4~8齿，为测量直径以便，多采用偶数齿。饺刀种类饺刀惯用高速钢或高碳钢制成 。
1. 铰刀种类与用途
1.1铰刀种类
按使用方式可分为：手用铰刀、机用铰刀
按铰刀构造可分为：整体式铰刀、套式铰刀、可调节式铰刀。
按铰刀切削某些材料可分为：高速钢铰刀、硬质合金铰刀。
按铰刀用途可分为：圆柱铰刀、锥度铰刀。

a) 直柄机用铰刀 b）锥柄机用铰刀 c）硬质合金锥柄机用铰刀 d）手用铰刀
e）可调节手用铰刀 f）套式机用铰刀 g）直柄莫式锥度铰刀 h）手用1：50锥度销子铰刀
1.2各类铰刀用途
（1）整体圆柱绞刀：重要用来铰削原则系列孔。它由工作某些、颈部和柄部构成工作某些涉及引导某些、切削某些和原则某些。
（2）可调节手绞刀：在单件生产和修配工作中用来铰削非原则孔。
（3）螺旋槽手绞刀：用来较削带有键槽圆孔。
（4）锥绞刀：用来绞削圆锥孔绞刀。惯用锥绞刀有如下四种。
①1：10绞刀是用来绞削联轴器上与锥销配合锥孔。
②莫氏锥绞刀是用来绞削0-6号莫氏锥孔。
③1：30绞刀是用来绞削套式刀具上锥孔。
④1：50绞刀是用来绞削定位销孔。
对于尺寸较小圆锥孔，绞孔前可按照小端直径钻出圆柱孔，然后用锥绞刀来绞孔。对于尺寸和深度较到或锥度较大圆锥孔，绞孔前低空应钻成阶梯形孔。
2.绞孔办法
铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，使孔壁划伤或切削刃崩裂。
（1） 绞孔余量拟定：绞孔余量是指上道工序(钻孔或扩孔)完毕后来,在直径方向所留下加工余量。绞削余量选取见下表 。
铰孔直径
＜5
5~20
21~32
33~50
铰孔余量
0.1~0.2
0.2~0.3
0.3
0.5
饺削余量太大,表面粗糙度值增大，同步加剧铰刀磨损。余量太小，上道工序残留变形难以纠正，原有刀痕不能去除，刀削质量达不规定。普通粗铰余量为0.15 ~ 0.35 mm，精绞余量为0.1 ~ 0.2mm。
（2）机绞切削速度和进给量：绞孔切削速度和进给量选取要恰当。
（3）切削液：铰孔时惯用恰当冷却液来减少刀具和工件温度；防止产生切屑瘤；并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上，从而提高孔质量。
3.绞孔工作要点
①工件要夹紧，夹紧力要适度，防止工件变形，以免绞孔后零件变形某些回弹，影响孔几何精度。
②手动绞孔时，用力要平衡，要保持绞削稳定性。
③随着铰刀旋转，两手轻轻加压，使铰刀均匀进给。
④绞削过程中或退出铰刀时，都不容许反转，否则将拉毛孔壁。
⑤绞削定位锥销孔时，要用相配锥销来检查绞孔尺寸，防止将孔绞深。
⑥铰刀是精加工工具，刀刃较锋利,刀刃上如有毛刺或切屑粘附不可用手清除，应用油石小心地磨去。
⑦机床绞孔时，应注意主轴、铰刀和工件孔三者同轴度误差与否符合规定。
⑧机床绞孔完后，铰刀退出空后方可停机，否则孔壁会有刀痕。
⑨铰削通孔时,防止铰刀掉落导致损坏。
⑩铰孔过程中，按工件材料和精度规定，合理选取切削液。
4.铰孔产生废品形式及因素
铰孔产生废品形式及因素见下表：
废品形式
产生废品因素
孔壁表面粗糙度值超差
1. 铰削余量太大或太小
2. 铰刀切削刃不锋利，或粘有积屑瘤，切削刃崩裂
3. 切削速度太高
4. 铰削过程中或退刀时反转
5. 没有合理选用切削液
孔呈多棱形
1. 铰削余量太大
2. 工件前道工序加工孔圆度超差
3. 铰孔时，工件夹持太紧导致变形
孔径扩大
1. 机铰时铰刀与孔轴线不重叠，铰刀偏摆过大
2. 铰孔时两手用力不均，使铰刀晃动
3. 切削速度太高，冷却不充分，铰刀温度上升，直径增大
4. 铰锥孔时，未惯用锥销试配、检查，铰孔过深
孔径缩小
1. 铰刀磨钝或磨损
2. 铰削铸铁时加煤油，导致孔径收缩