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1、 现场5S实践手册 序言 （1）5S定义 （2）5S实施目标 1、第一步入口 2、第二步入口 3、第三步入口 4、第四步入口 现场5S点检表 年 月 日 调查 编制 过程 单元 分类 5S ［判定标准］ ○…基础满足（满足80%以上） △…有所改善（满足50%以上） ×…不满足 （不到50%） 分类 判定 检验标准：《 》内内容为具体项目（参考） 页码 评分统计 第一步 整理 1）清理、清除车间全
2、部没有用设备、工装、零部件，并挂贴《红标识》 6 ○…3分 △…1分 ×…0分 整理 2）零件、工装等无混放、乱放现象；不存放无用办公用具、手套和抹布等 7 整理 3）很出口、消防器材周围无任何闲置物品 8 整理 4）物品摆放稳固、无坍毁危险，危险物品处理适当、无随放现象（引发火灾） 9 整理 5）推车、塑质容器和托盘托架等整齐有序、无乱堆现象 10 整理 6）不良品、待处理品和试制件等有其各自存放场所 11 清扫 7）下班前（含节假日）搞好自我工序（工位）环境卫生 12 素养 8）有‘5S推进组织
3、机构’、‘责任人’和‘推进计划’ 13 素养 9）切实遵守异常处理3标准 14 小计 素养 10）正确穿着安全帽、手套、眼镜等保护器具 15 第二步 整理 1）工装、工具和量检具等全部有其指定存放地点并按要求存放保管 16 ○…3分 △…1分 ×…0分 整理 2）零部件、多种容器和推车等全部有其指定存放场所《地面上划有区域线》 17 整理 3）文件、私物等无随放、乱放现象；烟灰缸、垃圾箱和保洁用具整齐洁净 18 整理 4）所需文件资料能够快速查找、归档整齐有序 19 整理 5）危险防护方法到
4、位《盖罩、看板、黄漆标识等》 20 整理 6）油脂物料管理：油箱、油壶和加油口颜色需统一 《颜色分类》 21 清扫 7）地面及通道洁净整齐、无垃圾、无油污、无泥水和铁屑等杂质异物 22 清扫 8）机械手、设备等无死角 23 素养 9）严格实施‘指手式提醒’；言谈举止文明礼貌 24 小计 素养 10）节能降耗意识强（比如，随手关闭无需电源等） 25 第三步 整理 1）多种公告信息、看板资料等直观易懂且输入最新数据统计 26 ○…3分 △…1分 ×…0分 整理 2）工装、工具、量检具、零部件容器
5、和文件等均按其颜色、序号和记号进行识别，以确保归还快速正确无误 27 整理 3）工装、工具、量检具等摆放合理无磕碰干涉现象，以确保精度 28 整理 4）设定标准库存量并按要求进行控制 29 清扫 5）工装、设备螺栓螺母等无松动脱落现象《对合标识和防松挡销等》 30 清扫 6）定位部位或止推面上无附着杂质异物（研磨碎屑等） 31 清扫 7）定时更换过滤器和皮带等易耗品 32 清扫 8）打扫卫生时如发觉异常应立即做统计或做标识 《 问题点检表 》 33 清扫 9）不易打扫处所（比如踏板底部、天棚、配管上部等）处理方法较完善
6、34 小计 素养 10）监督者定时检验5S实施情况，并经过评审使现场5S活动得到稳步推进 35 第四步 清扫 1）设置挡罩或回油箱等，以处理溅油、流油、滴油、漏油等问题 36 ○…3分 △…1分 ×…0分 清扫 2）检验清扫供油系统，并对其异常情况采取方法 37 清扫 3）检验清扫驱动系统，并对其异常情况采取方法 38 清扫 4）检验清扫油压系统，并对其异常情况采取方法 39 清扫 5）检验清扫空气3点（滤清器、调整器、加油器）并对其异常情况采取方法 40 清扫 6）检验清扫电
7、器控制系统，并对其异常情况采取方法 41 清扫 7）设备部署合理有序，以确保现场清扫、检验及保养工作能够顺利进行 42 素养 8）按相关要求要求进行打扫、检验和加油 43 素养 9）经过5S改善活动，踊跃提出色多改善提议《自主保养标准》 44 小计 素养 10）车间专设改善区域，自主落实标准化、固化等工作 45 累计 （1）5S定义： 整理（SEIRI） 整理（SEITON） 清扫（SEISOU） 将5个词英文第一字母合称5S 清洁（SEIKETSU） 素养（SITSUKE） 整理：明确区分有用和无用物
8、品，并清除无用物品。 ·整理并非指将物品重新排列或重新堆放。 ·相关整理，可举“人员整理”或“定单整理”等实例。 整理 『提升效率要从整理开始』 整理：所需物品摆放合理整齐、使用方便，并进行标识 方便人人清楚。 整理 ·整理并非指摆放好物品即可，不然就叫陈列。 ·经过整理，工作现场只许存放有用物品，同时要求物品 摆放要合理整齐、使用方便，方便人人清楚。 『经过整理消除查找浪费现象』 1 清扫：时常清扫保持洁净整齐。 ·先用扫帚打扫，以后再用毛巾擦拭。 窗角、墙角等处也不例外。 清扫
9、 『清扫是质量提升基石』 清洁：保持‘整理、整理、清扫’３Ｓ良好状态。 清洁清扫 ·要连续保持无灰尘、无垃圾清洁现场。 『安全第一步从清洁开始』 素养：要养成一直遵守多种规章制度良好习惯。 ·要一直保持本身之‘美’。 素养 『素养既是５Ｓ起点又是其终点』 2 １、安全第一，确保零工伤 （２）实施５Ｓ必需性 ·脚底危险，地面湿滑。 ·物品掉落，流出红液。 ·衣服宽大引来不均衡作业 ·一不留神引发工伤事故。小心！小心！再小心！ ·
10、无意一秒，痛苦一生 · 整齐现场，天天安全 ２、提升质量，追求零不良 ·在洁净整齐现场不良现象格外显眼。 ·洁净整齐现场如出现不良品视其为丢脸之事。 ·构筑质量确保体制，以杜绝操作者生产不良品或设备出现不良品。 · 零不良：素养第一、预防第二 3 ３、降低成本，实现零浪费 ·一直保持现场洁净整齐。 ·整理清除废旧物品，确保物品搬运通畅无阻。 ·切实做好设备维护保养工作，以大幅提升设备运转率。 ·散
11、乱现场是浪费温床，众多浪费难以发觉。 ４、按期交付，杜绝延期 ·整齐现场，愉快工作。 ·全部物品，一目了然。 ·整齐生产线，无停线情况。 ·人、机、料、法如完好无疑，则无延期情况。 · 弄虚作假，终害自己。 4 ５、混合线上实现‘零查找’ ·工具是否能直接快速拿取，无查找和回头动作？ ·拿取材料（零部件）时是否迷惑不定？ ·是否往返查找螺丝或螺丝板？ ·对操作者而言，‘去找或去拿’一瞬间可谓致命瞬间。
12、 ６、其它注意事项 ·５Ｓ既丰富人际关系，有提升工作热情和士气。 ·整齐舒适现场使用户感到安心、可靠。 ·使人产生敬佩之感。 · 信用，不能够金钱换取 5 第一步入口 整理 （1）清理车间无用设备、工位器具、工装工具和零部件。《红色标识》 用『红色标牌』对不要物品进行大扫荡 ·为区分有用物品和无用物品需用「红色标牌」进行区分。 〈具体方法〉 1、 人员组织：由3～4人组成一个小组。※小组组员尽可能由其它班组人员组成。比如，科长（或段长）1名、其它班组班长
13、2名、工作人员1名。 2、 制订活动计划日程并推广至其它相关部门：事先和相关工序、设备科、检验科等单位取得联络。 3、 按下列程序组织实施活动： （1） 前期准备：确定闲置（废弃）设备和被清理物品存放场所。 （2） 确定红色标牌范围对象：红色标牌适用对象为设备和库存件等（明确划定对象）。 （3） 确定红色标牌标准：确定有用物品和无用物品标准（比如、30天未使用物品）。 （4） 制作红色标牌：确定样式后制作标牌。 （5） 监督检验：（大件：贴挂红色标牌；小件：清理。 （6） 处理检验发觉物品：不良品·不用具→清除、临时存放物品→降低，供其它车间领用。 ☆监督检验及无用物品处理作
14、业步骤。 （大件：设备、作业台和工装夹具等） （小件：工具、零部件和材料等） 1日 ……… 处理生产线周围物品（不需物品） 认为无用物品上贴红色标牌 1、 1 2、3日 ……… 判定（班长·工作人员） 必需 废弃 闲置 班长判定；进行分类 必需品 保留品 废品 2、 2 自我工序 废弃 4日 ……… 再利用讨
15、论；陈列展示 不领用 3、 自我工序 闲置（废弃）场所 3 5日 ……… 相关科室领用； 改善小组·工具·设备·检验 4 〈红色标牌实例〉※在实物上做红色标识 ※左记实例中 右侧：粘贴用 左侧：判定用 日期 年 月 日 NO： NO： ○ 分类：设备、夹具、其它（ ） 名称： 数量：
16、 理由：不良（故障）·不使用·其它（ ） 判定：废弃·闲置·必需 判定（做‘□’记号） ·废弃 ·闲置 ·必需 ·其它（ ） 6 第一步入口 整理 （2）零部件和工装工具无混放现象，不存放无用办公用具、手套、抹布等。
17、 工具柜、工具架顶层和底层 ·是否存放无用物品？；是否存有必需数量？ ·除工装工具外有没有其它杂乱物品？ ·锤子、扳手等工具是否被随意放置？ ◎ 整理办公桌、椅子、照片图画等办公用具，如有多出或破坏，毫不犹豫地将其仍掉。 ·是否混放新旧工序作业表？ ·相同文件是否保留两份？ ·以往QC发表资料是否已过期？ ·有没有废弃签字笔和破损规尺等？ ·是否保留生产新车时用旧物品（资料）？ ·是否存放废弃眼镜、烟灰缸和磁铁等？ ·是否存放改善所剩下零部件、材料和工具 ？ ·是否保管前工序所遗留物品
18、 7 第一步入口 整理 （3）很出口和消防器材周围无堆放物品。 ·是否在很出口处堆放物品？紧急时刻不能快速逃离。 ·消火栓等是否放置在指定场所？ 相关部门需明确要求消火栓存放场所、种类和数量。如还未确定相关要求，应立即整改配置。 ·同时考虑消火栓拿取是否方便快捷（消火栓周围是否乱堆物品） 8 第一步入口 整理 （4）货物摆放安全可靠，无放置易燃易爆危险品。 9
19、 第一步入口 整理 （5）推车、塑质容器和托盘托架等无乱堆乱放现象。 10 第一步入口 整理 （6）不合格品、待处理品和试制件等全部有其指定保管场所。 11 第一步入口 清扫 （7）下班（含
20、节假日）前需打扫卫生，保持整齐洁净环境。 12 第一步入口 素养 （8）有5S组织机构、责任人和推进计划。 13 第一步入口 素养 （9）严格遵守异常处理3标准。 当发生异常时： ①停止设备
21、运行。 ②贴挂‘严禁开动’字样标签。 ③通知管理人员（或上级领导）。 切记遵守上述3个标准。 异常对策讨论程序： ① 可否消除异常情况？ ② 可否降低异常？ ③ 确定最安全方便方法 ④ 确定完成责任人 14 第一步入口 素养 （10）正确穿着安全帽、手套和眼镜等保护用具。
22、 15 第二步入口 整理 （1）工装、工具、计量器含有其指定存放地点且遵守存放要求。 16 第二步入口 整理 （2）零部件、容器箱和推车等各有其指定存放场所。 17
23、第二步入口 整理 （3）不得随意放置多种文件资料和私物，时常打扫烟灰缸、垃圾箱和卫生器具。 18 第二步入口 整理 （4）能够快速查找所需文件资料。 19 第二步入口 整理 （5）车间内各项安全防范方
24、法到位。 20 第二步入口 整理 （6）油脂物料颜色需统一（油箱、油壶和加油口）并明确标识。 21 第二步入口 清扫 （7）地面、通道洁净整齐、无垃圾、油渍、灰尘、铁屑等杂质异物。 ● 打扫通道、地面：
25、 确定固定日期进行大清扫 （１次/周：比如，将周一午休定为清扫通道时间） ● 擦拭清扫 搞好工作环境卫生 ·首先介绍清扫要领关键点。 ★清扫次序为从上而下。 用铲子刮除地面油渍泥土。（比钢丝刷快） 地面上撒泼清洗液 少停顿后用防滑刷刮擦，以后再用吸尘器吸收。 ·介绍推荐很好清扫用具 液体 C4L（辅料号 83T410052P） ¥380/ 、18 罐 ※可冲淡10倍。 洗衣粉 FC4349A（辅料号 7060PA973W） ¥322/㎏、20㎏/袋 用于车轮重压印清洗。 防滑刷（MT号890411）¥258 拖布（
26、MT号892334） ¥350 除水器 铲子 小铲子是用20㎜厚钢板而制作。 吸尘器 22 第二步入口 清扫 （8）机械手和设备周围无死角。 ·是TPM活动（设备保养）最底要求。 设备脏乱影响操作者意识和干劲。 ●首先取出设备盖罩 ·将取出盖罩在金属漆里浸泡一晚，这么易去除油污杂质。 ·用刷子搓擦盖罩。 ●打扫设备本体 ·将钢刷泡在清洗液（苛性钠）后清除设备上污渍。 ·钢刷
27、去不掉污渍用小竹刀去除。 ·如效果不佳要用稀料去污 ·有些不易打扫高难处，用高压输送清洗液后再去污。 ·清扫油箱底面，参考地面清扫要求。（参考2—（4）） 23 第二步入口 素养 （9）严格实施‘指手式提醒’；言谈举止文明礼貌。 ●极力推行「手指确定方法」 手指确定方法可提升注意力3倍，同时可预防出现错觉、误判等。 24 第二步入口 素养 （10）
28、随时随地关闭无需电源和水源等，节能降耗意识高。 ·节能要靠大家力量 ·节能关键点（3R3S） （1）停止（STOP） 本工序可否省略？，该设备是否有必需开动？ （2）停止（SUSPEND） 设备是否空转？ （3）降低（REDUE） 压力、温度条件可否降低？ （4）修理（REPAIR） 是否因故障损失大？ （5）再利用（RECOVER）
29、可否再利用？ （6）更换（SUBSTITUDE） 可否使用更廉价？ 25 第三步入口 整理 （1）多种公告信息、看板资料等直观易懂且输入最新数据统计。 ●目视化管理应和“提升质量”和“消除浪费”接轨。 ·多种管理表数据为最新数据并正确填写。 26 第三步入口 整理 （2）工装工具、量检具、零部件箱和文件资料均按颜色、编号和记号进行识别，归档整齐有序。 ●切实落实“目视化管理”，以快速发觉“异常”状态。 27 第三步入口 整理 （3）工装工具、量检具保管存放方法正确无误。 28
30、 第三步入口 整理 （4）设定标准库存量并按要求进行控制。 29 第三步入口 清扫 （5）设备紧固件（螺栓螺母等）无松动现象。 经过设备维护保养发觉其异常情况，从而修复。努力培养设备管理能力较强职员。 ●对设备而言，螺栓螺母是其最基础要素，但有时最简单要素可能造成重大设备故障。 〔螺栓螺母点检关键点〕 ·设备固定调整螺栓是否ＯＫ？ ·各驱动、旋转部位螺栓螺母是否ＯＫ？ ·螺栓螺母有没有脱落现象？ ·是否漏装必需部位平垫等？ ·防松螺母是否松动？（尤其是水平调整螺栓） ·螺栓
31、螺母安装方向是否一致？（螺母安装要考虑能够看得见方向进行拧紧） ·螺栓长度是否正确？ 30 第三步入口 清扫 （６）定位部位或止推面上无附着杂质异物（研磨碎屑等）。 ●因为影响精度属关键检验部位。 ·定位结合面和定位销上有没有磕碰、划痕、生锈、灰尘、磨损等现象？ →如有上述缺点可直接影响尺寸、平面度、垂直度和粗糙度等，从而易发生加工不良。 ·如安装螺栓紧固不到位或松动，可造成工装夹具产生异响或严重磨损主轴。 ·台面生锈、磨损、划痕等缺点等如发觉不立即并不修复，夹具、检具接触就逐步恶化
32、最终引发质量问题。 ·如止推部位附着铁屑等杂质可加剧止推面磨损，运动不稳，最终造成质量问题或影响生产节拍。 31 第三步入口 清扫 （７）定时更换滤清器和皮带等易损件。 32 第三步入口 清扫 （８）打扫卫生时如发觉异常应立即做统计或做标识 《 问题点检表 》。 ●打扫卫生时如发觉问题应立即采取方法。临时不能处理应做标识，并尽早处理。 33 第三步入口 清扫 （９）对不易打扫处所（比如踏板底部、天棚、配管上部等）采取有力方法。 平时不易打扫部位，需专门抽时间进行清扫。 关键清扫场所 ·天棚
33、上部角落、配管上部 ·照明灯上部、伞罩上部 ·零部件架、作业台和工位器具上下部位 ·搬运、保管用容器内外 ※要注意盲点 →通气管（通风管、通水管）内外侧灰尘、台架下侧、配管内侧、设备中间部位、滚道驱动部位 ●打扫脚踏板下侧 ●打扫电灯、配管、设备等 1、挪动脚踏板 １、用扫帚扫除灰尘 2、清扫底下垃圾物 ２、喷洒清洗液 3、最终打扫地面 ３、停顿片刻 ４、用湿抹布轻擦 ５、拆开电风扇罩和扇叶后用水除尘 ●不易打扫处所 34 第三步入口 素养 （１０）监督者
34、定时检验5S实施情况，并经过评审使现场5S活动得到稳步推进。 ●管理者要检验监督５Ｓ实施情况并努力提升水平 35 第四步入口 清扫 （１）设置挡罩或回油箱等，以处理溅油、流油、滴油、漏油等问题。 ●在设备局部安装盖罩等防护装置，预防出现漏油、漏水和切屑物飞散等问题（比如，切削液、铁等）。 36 第四步入口 清扫 （２）检验加油系并对其存在问题采取对应方法。 ●为预防设备驱动部位、旋转部位异常磨损和设备恶化必需定时给设备加油。 〈加油系点检关键点〉 ·加补润滑油时是否混入杂质异物？ ·是否具体确定油量表、压力表？ （脏
35、位置、界限表示） ·摩擦部位和滚珠链子上是否有适量油膜？ 油是否在各部位中流动？ ·过滤器是否堵塞？ ·油壶是否脏？（是否掺进异物杂质和水等？） ·配管连接处有泄露、折损、裂纹等缺点会影响常规压力，造成油量不足进而造成设备异常磨损。 37 第四步入口 清扫 （3）检验驱动系并对其存在问题采取对应方法。 ●因为驱动部位直接转动设备，其所受负荷也最大。正确立即维修设备驱动部位可降低设备故障二分之一以上。 〈驱动系点检关键点〉 ·V型皮带表面是否有划伤、破损、 粘油或异常磨损？
36、 ·轴径是否松动或异响？ ·电机、变速机等有没有异常过热、 异响和振动等情况？ ·减速把手和刻度上有没有损伤痕迹或 附着赃物？ ·铰链板或滚珠等是否异常 磨损？ ·皮带、链条等驱动件清洁度不达标是设备故障原因之一。 38 第四步入口 清扫 （4）检验油压系并对其存在问题采取对应方法。 ●油压是设备运转基础，在自动化设备上广泛应用。油压系不正常最轻易引发不合格品或减速等问题。 〈油压系点检关键点〉 ·油温是否在正常温度范围内？ ·油量是否正常？ ·是否漏油
37、 39 第四步入口 清扫 （5）检修空气３联件。 ●清除过滤器、压力调整器和加油器内水分和杂质，保持合适压力和油雾，确保空压机正常工作，以延长空压机使用寿命。 空气3联件：过滤器、压力调整器、加油器 40 第四步入口 清扫 （6）检验电气控制系并对其存在问题采取对应方法。 ●电气是指令设备转动神经系统。通常不易发觉电气系统问题且有安全隐患。所以，必需小心谨慎以免发生不测。 〈电气系统点检关键点〉 41 第四步入口 清扫 （7）设备门窗位置合理、易清扫点检；设备布局合理、易维修保养。 42
38、 第四步入口 素养 （8）依据相关要求进行清扫、检验和加油。 ●为规范设备自主保养，要制订打扫、检验和加油等相关要求。 要求中明确下列内容： （1）何人（2）何时、（3）何地、（4）怎样、（5）为何 〈标准书实例〉 43 第四步入口 素养 （9）经过5S改善活动，踊跃提出色多改善提议。 44 第四步入口 素养 （10）车间专设改善区域，自主落实标准化、固化等工作。 ●为能够自我推进改善工作，在车间设定改善区域。 ·需准备物料：（工装工具）钢锯、木锯、钻机、磨床、焊接枪、虎钳等； （材料）铁板、管材、铁丝、钉子、木材、胶合板、纸箱、橡胶垫子、塑质盒、胶带、两面胶、螺栓、螺母等； 45
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