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染色手册

目录
第一章 染色精炼及工艺
第一节、精炼 3
第二节、布速计算 6
第三节、水量、染料、助剂计算 7
第四节、NaCL/Na2SO4密度测试 8
第五节、不同布类之前处理 10
第六节、工厂使用助剂份量规定 14
第七节、染色及染料概述 17
第八节、活性料染色工艺 19 第九节、直接料染色工艺 23
第十节、扩散染料染POLY 24
第十一节、阳离子染料染人造毛 28
第十二节、硫化克染色工艺 31
第十三节、水硫化克染色工艺 33
第十四节、酸性料染尼龙 34
第十五节、CDP/PES混纺梭织布退浆精炼染色-浴法 36
第十六节、漂白 38
第十七节、非染色布加工工艺 42
第二章 漂染值机组长技术操作手册
第一节、落缸前的准备 43
第二节、煮布 44
第三节、染色 45
第三章 染料房、助剂技术操作手册
第一节、料房称料、拌料手册 48
第二节、助剂房操作手册 50
第四章 干布组技术操作手册
第一节、概述脱水时间及干布所选机器 52
第二节、分析干布时出现的几个问题 54
第三节、脱水、干布定额产量 55
第五章 备布组技术操作手册
第一节、备布前的准备 57
第二节、备布方法 58
第三节、工作量 60
第六章 漂染常见疵点分析及处理
第一节、漂染常见疵点分析及处理 61
第二节、针织布品质测试方法及标准 64
第七章 资料室品质手册
第一节、计划生产 66
第二节、安排生产、跟进生产进度 67
第三节、资料正确，保证质量 68
第四节、染部异常处理 69
第八章 品质安全操作手册
第一节、漂染值机品质安全操作手册 70
第二节、染料房品质安全操作手册 71
第三节、助剂房品质安全操作手册 73
第四节、脱水品质安全操作手册 74
第五节、干布品质安全操作手册 77
第六节、压领机安全操作手册 78
第七节、备布组品质安全操作手册 78
附：
第一、工厂排水清浊分流图示 80
第二、工艺流程排水对照表 84

第一章 染色精炼及工艺方法
第一节 精炼
一、 精炼目的
天然纤维素除含94%纤维素外，还含有种种不纯物，其中果胶质0.6%，蜡状物质0.5%，含氮物质0.4%，灰分无机盐1-2%，及少量色素和棉籽壳，以及在纺纱，织造过程中添加油剂，浆料，防静电剂等。所有这些杂质都会妨碍染色液向纤维渗透，影响纤维染色效果，通过精炼去除这些杂质，提高织物吸湿性和增加织物白度，以达到优良染色效果。
1、 天然棉纤维共生物
a、 果胶物质：主要存在于初生胞壁中，成分主要为果胶酸钙、镁盐，多半为乳糖形式存在，随着棉成熟度提高而降低，其亲水性低。
去除方法：（1）在热水中部分溶解 （2）在NaOH强碱中溶解去除
b、 含氮物质：主要在纤维最内部胞腔中，以蛋白质形式存在，在氯气作用下易发黄，生成氯胺。
去除方法：（1）20%在热水中溶解 （2）80%在NaOH作用下溶解
c、 蜡状物质：存在于棉纤维表面，不溶于水，对吸湿性有重要影响。
去除方法：（1）在NaOH作用下皂化溶解 （2）在NaOH作用下部分经润湿剂乳化后去除
d、 灰分：属无机盐类，主要是同SIO32-,CO32-,PO43- 以钾、钠、钙盐形式存在，其有碱性反应，胚布渗水后呈碱性。
去除方法：水洗、酸洗中去除
e、 色素：主要存在于纤维细胞胞腔内，具有酸性染料性能。
去除方法：用H2O2漂白而去除。
f、 棉籽壳：以木质素形式存在，属芳香族化合物。
去除方法：1、在NaOH作用下部分溶解；
2、 在NaOH作用下部分溶胀变松软从主体解体脱落在水中去除；
3、 在水中相对运动搓擦脱落。
二、 精炼工艺
1、 工厂使用精炼工艺：
GLM N-60
50℃
5′
NaOH
H2O2
2′
95℃×45′
排水入水7′
HAC
2′运行10′
排水入水
测PH：6-8
运行10′2′运行15′
S
测残余H2O2含量
排水下水7′

2、 助剂作用及用量
1g/l
N-60
渗透润湿剂
1g/l
GLM
防皱平滑剂（用于平纹、扁机易拆痕布类）
3g/l
NaOH
精炼剂（福安所有NaOH浓度50Be
3g/l
H2O2
福安所用H2O2浓度50% PH4-4.5
0.6%
HAC
中和布面NaOH（布面PH6-8）
0.02g/l
S
酵素，活性酶去除布中残余H2O2
3、 PH值测试方法：
（1） 试纸法：用广泛PH试纸浸入待测液体中，用标准比色卡对色，看试纸变色范围，如所显示PH在6-8内则OK，如PH>8或PH<6则不OK。
（2） PH计法：
a、 使用：1、第一次使用，打开底部电池盒装入电池；2、连接好电极；3、测定时把开关打到“PH”或“MV”；4、电池控制，本器装配有电池自动控制系统，当电池电压下降时，屏幕将会显示出一条水平箭标。
b、 PH计的校对：1、将开在打到“PH”位置；2、将”C“键打到缓冲溶液的温度；3、拿取电极保护帽，用蒸馏水冲洗后用滤约吸干；4、将电极放入缓冲液中，用“△PH”键来调整显示出缓冲溶液的PH值。
c、 PH值的测定：1、从缓冲液中拿出PH计电极，用蒸馏水冲洗后再用被测液冲洗；2、将“C”键打到被测液温度，然后将电极放入被测液中，将会显示出被测液的PH值。
d、 注意：1、不用时将PH计开关打到“0”；2、使用时不可将其拆开。
4、 H2O2残余量测试法：
A、 双氧水指示剂配剂
（1） 溶液1：将0.5g氯化锌溶解在100ml水中煮沸，另取5g可溶性淀粉置于小研本中加入少量水调制成糊状倒入正在煮沸的氯化锌液中，倒入预先放有10%的KI（碘化钾）溶液21ml，注入容量瓶中，加水稀释至1000ml即可。
（2） 溶液2：称取钼酸铵20g溶解稀释至1000ml常量瓶中即可。
（3） 反应原理：
A、6KI+3H2O2+(NH4)6MO7O24→3I2+6KMO7O24+6(NH4)OH
B、指示剂测试方法：
1）取待测水样10ml；2）加入溶液1 5ml；3）滴入溶液2 2-3滴，摇匀；4）若液体30秒内不变色则OK，若液体变蓝，液体内含有残H2O2则不OK。
C、试纸测试法：用H2O2专用测试试纸，浸入待测液体中，若试纸变蓝，则不OK，说明液体中含有残余H2O2，如试纸不变色则OK。
5、 煮布（精炼）注意事项：
（1） 要留意胚布全部润湿后，才可加NaOH，NaOH要开大副缸水（回水）5分钟加入，以防产生烧碱斑；
（2） 先加NaOH后加H2O2（不可混合加入，易发生危险）H2O2在碱性条件下分解快，如先加H2O2后加NaOH，因副缸内NaOH浓度大，加料时喷在布面上，使部分H2O2分解过快，易产生白度不匀，煮布不均，染色易花布；
（3） H2O2、NaOH浓度不可太高，易损伤纤维，降低布身爆破力；
（4） 精炼过程中超过5分钟以上压底，打柴需延长煮布时间以防煮布不匀，白度不匀影响染色效果。
6、 如何判断煮布效果
1） 检验布身酸碱度PH：a、PH在5.5-7.0之间，正常OK；b、PH值>8，不OK，需再过0.2g/lHAC冷行10分，可正常；
2） 检测布身H2O2残余量：如有少量H2O2残留，加少许酵素S或洗水一次可OK；
3） 检视布面白度（白度对浅鲜艳色系非常重要）；
4） 检查吸湿性（毛细管效应）：a、沉降法；b、滴液法；
5） 检查籽壳消除情况；
6） 检查残余钙、镁硬度。

第二节 布速计算
针织布匹在染色加工时，布在缸内运转速度必须有一定要求。布在缸内运转一圈所用时间一般在2-3分钟左右。运转时间不可太长，易造成染料上染不匀同匹布布头同布尾颜色差异大，头尾差严重，阴阳色，匹差严重，对一些染料组合，更易造成染色花布。运转时间太短，因布同缸身机械部位接触次数太频，摩擦次数多，易使布面起毛严重，易产生刮痕、磨痕等疵点。
1、 根据布的磅数、封度、克重可以计算布的长度，根据染色机械而设定机速和决定行单，行孖。
布重（磅）×16安士×0. 9144

克重g/m²×封度×0.00082
（1） 布匹长度= （m）
布重（磅）×17840

克重g/m²×封度
或：布匹长度= （m）

（2） 每管布总长度：
布总长度
管数
（m）

行单每管布长=
布总长度
管数×2
（m）

行孖每管布长=
每管布长
规定行一圈时间

（3）要求机速m/min=

（3） 判断行单行孖经验公式：
A=0.00082×封度×克重
当A>10则行单 A<10则行双
第三节 水量、染料、助剂计算
目前混纺厂染色浴比是1：10，拉缸用1：15，所用水量全部是入布后停机水量。
布重（磅）
2. 2
×染色浴比
（L）

1、染色水量=

布重（磅）×1000
2. 2
×染色浴比
（L）

2、染料=

染色所用助剂，有的按布重试算，有的按水量计算。
（1） 按水量算：

（2） 按布重算（如软油，增白剂等）
布重（磅）×1000
2. 2
×预取助剂浓度%
（L）

助剂量=

染色中如所用总水量少于染缸最低水量，应把染色水量加到染缸最低水量，以保证行机正常。
附混纺厂染缸最低水位规定（停机水位）
缸种
缸号
可染量（磅）
最低水位（升）
AKIT
13，14
130-260
1000
AKIT
1
220-360
1200
AKIT
2，3
330-550
2500
AK2T
5，7，9，11，12
660-1100
5000
AK4T
4，6，8，10
1800-2200
10000
GN6T
24，25，26
1100-1800
5000
MK1T
18，20，27
220-450
1600
MK1T
15
70-160
600
GN6-4T
19，20
1000-1700
4600
MK3T
16
1000-1250
5000
GN6T
28
1760-2800
8000
3尺拉缸
A1,A2,A3,A4,A5,A6
20-70
200
4尺拉缸
A7,A8,A9,A10
50-140
400
第四节 NaCL/Na2SO4之密度测试
一、 NaCL/Na2SO4在染色中的作用
纤维素纤维在中性或张碱性染浴中带有负电荷，而染料分子在染液中具有负电性。在染色中染料阴离子在接近纤维素表面时会受到纤维表面负电荷斥力而开成电位，这样很不利于染料在纤维表面附着而上染。
在染浴中加入NaCL或Na2SO4后，染液中存在大量Na+,CL-,或SO42-而破坏纤维素表面所带负电同染料分子间的电位差，大大减弱染料分子向纤维表面吸附的阻力，有利于染料上染纤维，NaCL/Na2SO4起着促染作用，但NaCL/Na2SO4用量不易过高，过高易造成染料分子之间聚集，不但浪费染料还易造成染花， 色渍等染色疵点，故染色对NaCL/Na2SO4用量根据不同类染料，不同染料浓度有一定规定。
在工厂操作中采用测量染液密度来判断盐或元明粉的用量从而达到控制染色条件。
二、 NaCL/Na2AO4密度具体测试方法
染缸加完盐运行5分钟后用水瓢盛一瓢染液，装满一量筒，将比重计放入待测染注中，待比重计稳定后看其液面上比重计刻度，并记下数值，看其数值与标准密度比值大小来判断是加水或加盐（碱）。
（1） 同温度上所测实际密度大于标准密度，则要加水
实测密度值－标准密度值
实测密度值－1
×总水量
（L）

需加水量=

（2） 同温度下，实测密度小于标准密度值，则需加盐（碱）
实测密度值－1
×总水量
（kg）
标准密度值－实测密度值

需加盐量=

×总水量
（kg）
标准密度值－实测密度值
实测密度值－1

需加碱=

附不同浓度、不同温度对应的盐/元明粉标准密度值：
浓度
温度
密度

10
20
30
40
50
60
70
80
85
90
36℃（NaCL）
1.002
1.010
1.016
1.023
1.030
1.037
1.044
1.051
1.055
1.058
50℃（NaCL）
-
1.004
1.011
1.018
1.025
1.032
1.039
1.046
1.050
1.053
36℃（Na2SO4）
1.005
1.013
1.021
1.030
1.040
1.048
1.057
1.066
1.071
1.075
50℃（Na2SO4）
-
1.008
1.017
1.025
1.035
1.042
1.052
1.061
1.066
1.071

三、 测NaCL/Na2SO4密度注意事项
（1） 待测染液温度一定要同标准密度温度一致。
（2） 加完盐后运行5分钟，从副缸取染液时一定要先打开回水挚，循环几分钟后才可取样，以保证所取染液同染缸密度完全一样。
（3） 测密度时读数一定正确，视线一定同液面水平，保证读数准确。
（4 发现所测实际密度同标准密度相差很远时，一定要告之组长或领班，查其原因。
（5） 先加染料后加盐时，所测比重应比标准比重稍大为准。

第五节 不同布类染色之前处理
一、 混纺厂常用布类前处理
（1）100%全棉布
1g/l GLM（平纹、扁机）
0.2g/l N-60
3g/l H2O2
3g/l NaOH 95℃×45′
0.6g/l HAC 冷行10′
0.02% S 冷行15′
（扁机领煮漂2次）
（2）100%C活性克 深宝蓝
0.2g/l N-60
2g/l Na2CO3 95℃×45′
0.2g/l HAC 60℃×10′
洗水一次
（3） 丝盖棉
0.2g/l N-60
3g/l H2O2
3g/l NaOH 95℃×45′
0.6g/l HAC 冷行10′
0.02% S 冷行15′
（4）FC+尼龙拉架/FC+人造毛
1g/l N-60
3g/l H2O2
5g/l Na2CO3 95℃×30′
0.6g/l HAC 冷行10′
0.02% S 冷行15′
（5）FC+Rayon
1g/l N-60
1.5g/l H2O2
1g/l NaOH 95℃×30′
0.6g/l HAC 冷行10′
0.02% S 冷行15′
（6）人造棉（Rayon）
1g/l N-60
2g/l Na2CO3 80℃×10′
全涤纶织物（100%T）
0.5g/l HT（4+8） 80℃×10′
（8）煮碱留纱壳
1g/l N-60
4g/l NaOH
5g/l Na2CO3 95℃×30′
(9)FC、T/C、CVC用XF料染T/Side
0.2g/l N-60
3g/l H2O2
3g/l NaOH 95℃×45′
0.6g/l HAC 冷行10′
0.02% S 冷行15′
10）人造毛/棉混纺织物煮布
1、染深沉色
0.2g/l N-60
5g/l H2O2
3-5g/l Na2CO3 75℃×45′放水
0.5g/l HAC 冷行10′
0.02% S 冷行15′
2、染浅、鲜色
0.2g/l N-60
5g/l H2O2
2g/l NaOH 75℃×45′放水
0.5g/l HAC 冷行10′
0.02% S 冷行15′
（11）羊毛、羊毛/棉煮布
1、精炼工艺（适用深沉颜色）
0.2g/l N-60
2g/l CT 70℃×30′
0.2g/l HAC 冷行10′
2、煮漂工艺（适用浅、鲜色）
20g/l H2O2
2g/l Stabicol BAC 60℃×10′
洗水10′
5g/l Na2S2O4
1g/l 焦磷酸钠 60℃×30′
冷行10′
福安常用几种纤维
1、 Ramie苎麻、Linen亚麻（仅为韧皮组织）
精炼、漂白、染色用棉之方法，但其纤维耐碱性耐漂白剂均较弱，故应减少试剂浓度，反复数次徐徐处理之。
与其它棉相比：a、在热碱中容易产生氧化纤维素，故碱液浓度不可太高；b、易产生折痕；c、摩擦易产生损害，故应加注意；d、煮布参考配方：NaOH 4g/l H2O2 4g/l 95℃×60′
煮布不用留纱壳用一般配方；煮布留纱壳用重煮碱。
2、 Rayon：人造棉、人造丝、再生纤维、粘胶纤维
是由天然纤维经化学加工之后而成的再生纤维，有一定白度。
精炼、漂白需注意：a、湿润后强度降低，易伸长、回复率低，故湿润时不可施于张力或摩擦；b、耐酸、耐碱及氧化剂之能力比棉弱，不可用烧碱，可用苏打代替。C、萤光增白剂比棉吸收效果好，故可少用萤光剂；d、煮布参考配方：N60 1g/l Na2CO3 2g/l 80℃×30′；e、染色助剂用量用棉之1/2-1/3即可。上色快、染花，遇热会急速膨胀。
3、 学名Polyamide聚酰胺纤维
商品名：Nylon尼龙、锦纶
精炼、漂白注意：a、可用苏打或1-2g/l烧碱；b、双氧水会使纤维强伸度降低，故不可多次用双氧水漂白，在碱性条件下用双氧水期货中度伸度除低龙甚；c、萤光增白剂：阴离子型或分散型；d、酸性染料染色；e、煮布配方：0.2g/l N-60 2g/l H2O2 3g/l Na2CO3 95℃×30′
4、 学名Polycrylonitrile聚丙烯晴纤维
商品名：Acrylic压克力、晴纶、人造毛
a、 在80℃以上，极小的张力亦会伸长，故加热时不可施以张力；b、若急速冷却会谈粗硬，有折痕产生；c、热碱中会谈黄；d、漂白剂：亚氯酸碱有效，其它不大有效；e、萤光增白剂：阳离子型或分散型；f软油：非离子型软油；g、染色用阳离子染料，例如：Maxilon；h漂白仅用90℃
漂白配方：
0.2g/l N-60
1g/l NaNO3
0.5g/l HAC
0.2g/l H2C2O4
0.8g/l TMK
3g/l Na2CLO2 92℃×60′(助剂须依次序加入)
2g/l Na2S2O3 50℃×10′
5、 学名Polyester（缩写PES）聚酯纤维
商品名：特多纶
a、耐热、酸、碱、氧化剂，但热碱液中易水解；b、本身具有白度，前处理同精炼 0.5g/l 90℃×10′；c、萤光增白剂：宜用高温法（120℃-130℃）；d、易折痕，宜徐徐升温和降温；e、CDP：Cationic Dyeable,Polyestet阳离子染料可染型变性聚酯，它是由Polyester增加一些化学基团（显负电性）而来。其特点为：
1、可用阳离子染料染色，又可用分散料染色；2、上色率高、快；3、染色温度低（100℃以下）4、易花布。
第六节 工厂使用助剂份量规定
一、 直接料助剂及份量
软水剂一律用CT 0.5g/l
足染剂用NaCL,其对应染料浓度%所需份量g/l如下表示：
染料浓度%
NaCl(g/l)
染料浓度%
NaCl(g/l)
0.03以下
1
0.6-1.0
10
0.03-0.06
2
1.0-1.5
15
0.06-0.1
3.5
1.5-2.0
20
0.1-0.3
5
2.0-2.5
25
0.3-0.6
7.5
2.5以上
30
二、分散料助剂及份量
防皱剂CLM 1.0g/l（丝盖棉）；ILC（扁机）1.0g/l；匀染剂SML 0.3g/l（棉包根为0.6g/l）；缓冲注HAC 0.3g/l、NaAC 0.6g/l；如XF料则用AR 2.0g/l、HAC 0.8g/l（修色仍用 HAC+NaAC）
三、 活性料助剂及份量
软水剂：1）一般染料组合用0.5g/l CT
3BS、RB、F3B
2） RNF、3RS、3RL 用Na2CO3 0.5g/l
B、GRN、NR、SR
5R 85℃料
3） KNR、R Sumifix料 用WZB 0.5g/l
RL
盐与碱用量如表示：
（1） Procion HEXL
Depth of shade
Na2SO4
Na2CO3
<0.3%
30
10
0.31-05%
40
10
0.51-0.72%
50
15
0.76-1.00%
60
15
1.01-1.50%
65
15
1.51-2.00%
70
15
2.01-2.50%
80
20
2.51-3.00%
85
20
>3.01
90
20
（2） 50℃/60℃助剂表：
染料浓度%
Na2SO4(g/l)
Na2CO3(g/l)
N4a3PO4(g/l)
0.03以下
20
8
3
0.031-0.1
30
10
4
0.11-0.25
40
10
4
0.251-0.5
40
12
5
0.510.75
50
12
5
0.751-1.0
50
15
6
1.01-1.5
60
15
6
1.51-2.0
60
20
7
2.01-2.5
60
20
7
2.51-3.0
60
20
8
3.01-3.5
70
20
8
3.51-4.0
70
25
9
4.01-5.0
80
25
10
5.01-6.0
80
30
10
6.01-8.0
80
30
11
（3） Sumifix 染料温度60℃用助剂及份量表：
染料用量
< 0.05%
0.05-0.15%
0.15-0.5%
05-1.0%
1.0-2.0%
Na2SO4
10
15
20
25
30
Na2CO3
4
5
6
8
10
染料用量
2.0-3.0%
3.0-4.0%
4.0-8.0%

Na2SO4
35
40
45

Na2CO3
12
14
15

（4） Cibacion F染料温度50℃用助剂及份量表：
染料用量
< 0.03%
0.03-0.10%
0.1-0.5%
0.5-1.0%
1.0-2.0%
NaCl
15
20
25
30
40
NaHCO3
0.5
0.5
0.5
0.5

0.5
Na2CO3
3
4
5
5
6
染料用量
2.0-3.0%
3.0-4.0%
4.0-6.0%
6.0-8.0%

NaCl
50
60
60
70

NaHCO3
0.5
0.5
0.5
0.5

Na2CO3
7
8
10
12

（5） Lerafix Drimrene染料温度50℃用助剂及份量表：
染料用量
< 0.03%
0.03-0.10%
0.1-0.5%
0.5-1.0%
1.0-2.0%
NaCl
15
20
30
40
50
NaHCO3
0.3
0.3
0.5
0.5
0.5
Na2CO3
3
8
10
10
12
染料用量
2.0-3.0%
3.0-4.0%

NaCl
60
70

NaHCO3
0.5
0.5

Na2CO3
15
20

（6） 活性料染尼龙用助剂1g/l PAM 2g/l Na3PO4 1.5g/l HAC
酸性料染尼龙用助剂1g/l PAM 1g/l (NH4)2SO4 1.5g/l HAC
（7） 人造棉助剂用WZB、Na2SO4、Na2CO且用量为2/2
（8） 去树脂用助剂及份量：N-60 0.2g/l HCOOH 3g/l
（9） R.C用助剂及份量：Na2S2O4 4g/l NaOH 4g/l
（10） 其它一些常用助剂及份量表示：
名称
浓度
制软油
3g/l
固色剂
0.8g/l(浅色) 1.2g/l（深色）
HT（4+8）
1g/l
POE
1g/l

第七节 染色及染料概述
一、 染料上染过程
所谓染色就是染料分子在染液中的纤维转移，并透入纤维内部的过程。有些染料染色过程实质上就是一个上染过程，上染完毕整个染色过程也基本结束。有些染料上染以后，还需经过一定的化学处理，染料才可以固着在纤维上，有些染料在上染过程中同时和纤维发生化学反应，生成化学键而上染纤维，总而言一般染料上染纤维要分三个阶段：
1、 在染液中染料扩散到纤维表面（除分散染料外其他染料在水中为离子状态；
2、 染料吸附在纤维表面（染料分子从染液中到达纤维表面 ，借染料分子同纤维素分子间引力，在纤维表面发生吸附）；
3、 染料由纤维表面扩散到纤维内部（染料均匀吸附到纤维表面后不断扩散到纤维内部过程）。
第一阶段染料在水溶液中扩散比第三阶段染料向纤维内部扩散快。第二阶段吸附阶段，通常比第一及第三阶段都快得多，可视为瞬间性，而以第三阶段速度为最慢，经过第三阶段染色才告完成。所以染色速度是由染料向纤维内部扩散速度决定的，染料上染纤维的上染平衡可用以下方式表示：
D + F

染料 纤维
DF
染色物

当染料上染纤维速度同上染到纤维的染料从染色物中脱险速度相同时，即达到染色平衡，上染纤维上的染料对投入染液中染料量的百分比值称为上染百分率，染色达到平衡吸附时染料的上染百分率称染料平衡上染百分率。
二、 染料基本概念
1、染料：
染较是一类有色、有机化合物，能使纺织品染成各种颜色，染料必须能深解或分散于水中或者能用化学方法使之溶解，对纤维有一定染着力，并具有一定使用要求的牢度。
2、 染料同纤维作用力
染料在纤维内部固着是上染的最后阶段，这一阶段对染色色牢度影响较大，染料同纤维之间作用力直接影响色牢度。
2.1、共价健结合：
如活性染料可以与纤维素纤维发生化学反应而生成共价健结合；
2.2、离子健结合：
阳离子染料上染晴纶；酸性染料上染羊毛；染料与纤维之间产生离子键结合，离子键能量低于共价健结合的能量，所以相对染色牢度稍差。
2.3、氢键或范德华力结合：
如直接染料，不溶性偶氮染料上染纤维素纤维属于氢健结合，而分散染料上染涤纶纤维属范德华力结合，这类结合能量较低，湿牢度较差，但是由于分散染料染涤纶疏水性较弱，使它染色温度不低，直接染料固色后，以及不溶于水偶氮染料在纤维中偶合发色后，因分子变大而嵌入纤维中，提高了色牢度。
3、 根据染料分子结构和制造分类：
a、偶氮染料 b、恩醌染料 c、靛类染料 d、杂环染料 e酞青染料 f、芳甲基染料 g、硝基染料
4、 根据染料性质和应用方法来分类：
a、酸性染料 b、中性染料 c、碱性染料（阳离子染料） d、活性染料 e、直接染料 f、分散染料 g、还原染料
三、常用纺织纤维染色所适用染料
纤维
染料

直接染料
活性染料
还原染料
可溶性还原染料
不溶性偶氮染料
硫化染料
分散染料
阳离子染料
弱酸性染料
酸性、酸性含媒染料
棉
√
√
√
√
√
√

毛

√

√
丝
√
√

√
√
粘胶
√
√
√
√

√

涤纶

√

锦纶
√
√

√

√
√
晴纶

√
√

维纶
√

√
√
√

第八节 活性料染色工艺
一、 活性染料
活性染料的特点在于它们的分子结构中具有能和纤维发生C-O C-N C-S等共价健结合的官能团即反应基因，它具有优良湿牢度和匀染性能，色泽鲜艳，色谱齐全，一般都含有可溶性1-3个磺酸基基团易溶于水但在水溶液中易分解，温度及PH越高则水解越快。主要用于纤维素纤维染色，可用于毛、丝、粘胶、锦纶纤维染色。
二、 影响活染料染色的一些主要因素
1、亲和力的影响
亲和力适中的染料在加碱固色时，其上染百分率有明显的提高，该类染料的固色率，匀染性和染色的重现性均较好，也有利于提高染料的利用率，但亲和力过高，水解而未固着的染料，不易从纤维上洗去，在后处理时，应加强洗涤，否则会影响染色物的水洗和摩擦牢度。
2、浴比的影响
活性染料染色时，染料在水溶液中和纤维中的浓度比，不论在什么样的条件下，比值恒定不变，因此，在染料用量一定，其他染色条件相同的情况下，浴比小有利于染料的上染，对于直接性比较小的染料，影响更为显著，因此在不影响匀染的条件下，尽量减小浴比，一方面提高了固色率，同时也减小了活性料在染浴中的水解。但实际生产对有些特殊染料组合和特殊布类、浴比太小易产生染花的疵点，还易产生折痕、死痕、阴阳色，头尾关等染疵。故实际生产中对具体染料和具体布类、浴比有所不同。
3、电解质的影响
活性染料分子较小，扩散良好，匀染效果好，因此染色时可加入较多量电角质进行促染，但电解质用量过多也会造成染色不匀，有些染料对电解质较为敏感，如Blue G等，电解质太多，会造成染料聚集沉淀，易产生色渍和降低染料上染百分比。因此在可能的情况下，可合理缩小浴比，少加电解质，既提高染料上染百分率，又不致染花。现阶段，活性料，染色基本上用Na2SO4。还有对电解质较为敏感的染料加盐时要缓慢，因电解质对此类染料吸附和固着速率增加很快，很易在此阶段上染不均产生花布。
4、碱剂的影响
活性料在碱性介质中，与纤维素分子键结合固着及发生脱落水解反应速度加快，但若PH值过高，因纤维素负离子增加，而使纤维与含有磺酸基的染料的斥力变大，染料也迅速水解，使染料在纤维上的固着率大大降低。因此，在保证固色情况下，尽可能选用较低的PH值，一般控制在10.8-11.2之间。在加碱初期，染液中的PH值升高很快，有些对碱剂敏感，染料在此阶段上色率很高，如控制不好加碱速率，很易在此阶段染花。
5、温度的影响
染料染色能达到工艺平衡的条件下，上染百分率将随着温度的下降而提高。但在实际生产中，因时间限制，染色过程往往不能达到平衡状态，时间也长。相反，为了提高反应速率和使染料能在短时间内扩散到纤维内，获得染透均匀的效果，较稳定的procion HEXL 等染料，就有必要在较高温度下染色，但Remazol染料，随着温度的升高，可促进染料的水解，则不能在高温下染色，选择染色温度时应视染料的性能加以考虑。在升温阶段，温度升高对染料吸附和固色速率都提高很快，特别是移染性较差的染料，一旦上染不均，很难再次匀染，极易花布，故控制升温速率时达到匀染非常重要。
三、 活性料染色工艺
CT
Na2CO3
WZB
30℃
快
快
Na2SO4
5′测比重
36℃×10′
染料
30′
10′
1/10
Na3PO4(Na2CO3)
2/10
7/10
10′
10′
10′
10′
28′
60℃/50℃×保温时间
排水
洗水10′
HAC
2′

×10′
洗水10′
2′
N-60
95℃×10′
排水取办
95℃×10′
80℃×10′
1、50℃/60℃染色工艺
注：后处理时：（1）含BLUE.G.KNR.R组合染色者皂洗加N-60
（2）浅中色系热洗95℃×10′一次
（3）深色系洗95℃×10′二次
（4）保温75′90′者95℃×10′二次热洗后再80℃×10′热洗
2、Sumifix料60℃
CT

36℃
快
30′
Na2CO3
3/10
×10′
染料
10′
10′
1/10
Na3PO4
2/10
7/10
10′
10′
10′
×10′
60℃×保温时间
排水+后处理
0. 5℃/min
×10′
10′
×10′
3/10
4/10

WZB
30℃ 30′
快
快
Na2SO4
5′测比重
36℃×10′
染料
10′
排水