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1、DG型多级离心泵维护检修规程 1. 总则 1.1适用范围 本规程适用于DG型多级离心泵的检修及维护保养，本车间现配有DG46-30×7型两台，编号为1#和2#，DG85-45×5一台，编号为3#，DG12-25×6两台，编号为4#和5#。 设备工作原理和结构特点 多级离心泵的工作原理是：多级离心泵依靠旋转叶轮对液体的作用把原动机的机械能传递给液体。由于离心泵的作用液体从叶轮中心沿着叶片间的流道甩向叶轮的四周，由于液体受到叶片的作用，使压力和速度同时增加，经过导壳的流道而被引向次一级的叶轮，这样，逐次地流过所有的叶轮和导壳，进口流向出口的过程中，其速度能和压力能都得到增加，被叶轮排出的
2、液体经过压出室，大部分速度能转换成压力能，然后沿排出管路输送出去，这时，叶轮出口处因液体的排出而形成真空或低压，吸水池中的液体在液面压力（大气压）的作用下，被压入叶轮的进口，于是，旋转着的叶轮就连续不断地吸入各排出液体。 离心泵的结构特点：本型泵是单壳、单吸、多级卧式节段式离心泵结构，泵的进出口均垂直向上。 设备性能及技术参数 DG46-30×7型多级离心泵性能参数： 流量：Q=46m³/H 扬程：H=180m 转速：n=2950r/min 效率：η=62％ 汽蚀余量：NPSH=3.0m 水温：t≤160℃ 电机功率：45kw 作用：主要
3、用于三气锅炉的软水供给，现有两台泵均为备泵 DG85-45×5型多级离心泵性能参数： 流量：Q=85m³/H 扬程：H=225m 转速：n=2950r/min 效率：η=72％ 汽蚀余量：NPSH=4.2m 水温：t≤160℃ 电机功率：90kw 作用：主要用于三气锅炉的软水供给。 DG12-25×6型多级离心泵性能参数： 流量：Q=12m³/H 扬程：H=150m 转速：n=2950r/min 效率：η=54％ 汽蚀余量：NPSH=2.0m 水温：t≤160℃ 电机功率：15kw
4、 2 设备完好的标准 要求：多级离心泵各连接部位无跑冒滴漏，，联轴器间隙符合要求，泵运行要平稳，无异常振动，噪音等情况。泵运行中的电流、压力、流量符合设计要求。 3 设备维护 3.1日常维护 3.1.1日常维护内容 a. 严格执行操作规程，禁止超负荷运行； b. 检查泵运转情况，地脚螺栓及联接螺栓是否坚固，发现松动及时调整坚固； c. 清扫泵及周围环境，并经常保持整洁； d. 检查泵防护、安全装置，经常保持良好； e. 备用泵按时盘车； f. 检查压力表的灵敏、准确度； g. 检查变频调速器状态是否正常。 h. 安排专人对轴承定期进行加油保养。 3.1.2日常巡
5、回检查内容 a. 每小时巡回检查一次泵的压力、流量，并作好记录； b. 每班检查两次联接部位、密封部位，及时消除跑、冒、滴、漏； c. 每班检查两次管道、阀门及其联接部位，及时清除泄漏； d. 每班检查两次泵、电机有无振动，电流是否正常； e. 每班检查两次轴承润滑情况是否良好。 3.2 定期检查内容 1 每周检查一次润滑油质量是否符合要求； 2 每月检查一次地脚螺栓，并及时紧固； 3 设备部门每月进行两次完好设备检查、并做好记录。 3.3常见故障及处理方法 故障 原因 解决方法 水泵不吸水，压力表指针剧烈摆动 吸水管路系统存气或漏气。 吸水扬程过高
6、 底阀或叶轮堵塞。 转向不对。 启动前注入泵内的水量不够。 往泵内注满水，排除存漏气因素。 降低泵的吸水高度。 检查底阀及叶轮。 电机重新接线。 泵内加注引水。 压力表有压力，但不出水或流量很小。 转速不足。 密封环磨损严重。 底阀、叶轮存杂物。 出口管路阻力大。 装置扬程过大。 检查电源系统。 更换密封环。 拆检底阀及叶轮。 缩短管路或加大管径。 重新选泵。 水泵内部异常响声 流量太大。 所输送的液温过高。 有空气渗入。 吸程太高。 减小出口闸阀的开度。 降低液温或加大吸入口压力。 检查吸入管路，堵塞漏气处。 降低吸水高度。 轴
7、承过热，水泵振动 轴承失油。 轴承轴向无间隙。 泵与电机轴线不重合。 注油。 轴承盖端面加纸垫调整。 调整泵与电的对中性。 电机发热，耗功大。 填料压得过紧。 流量太大。 调整填料压盖。 适当减小出口流量。 平衡水中断，平衡室发热，电机功率增加。 平衡水管堵塞。 水泵在大流量低扬程下运转。 平衡盘与平衡环发生研磨。 检查并疏通平衡水管。 减小出口闸阀至设计工况运转。 拆缷平衡盘进行检修。 流量 不足 泵体、叶轮、管路有堵塞 密封泄漏过大 转动部分磨损，间隙过大 叶轮腐蚀 叶轮有结晶 泵体进口阀泄 清理泵体、叶轮、管路 修理或更换密封件
8、调整间隙 更换叶轮 检查清理 拆修进口阀 电机 超负荷 泵轴弯曲 联轴器同轴度超差 叶轮有碰撞、摩擦 轴承润滑不良，发热或损坏 矫正或更换泵轴 校正同轴度 调整、清除 加油或更换轴承 泵振动 过大 叶轮中有结晶或异物 轴承损坏 泵轴弯曲，失去平衡或磨损过大 联轴器同轴度超差 地脚螺栓松动 检查清理 更换轴承 矫正或更换泵轴 校正同轴度 紧固螺母 填料函 发热 填料压盖压斜，压盖与轴套间摩擦 填料压盖预紧力过大 填料材质、尺寸不符合要求 重新调整压盖 适当调整 更换合格填料 机械密封泄漏 轴承损坏
9、 动，静环密封面磨损并与轴的垂直度误差过大 密封面夹入杂物 轴套表面在密封部位有沟槽、凹坑或磨损 更换轴承 研磨或更换动、静环 清除杂物 校正垂直度或更换动、静环 3.4 紧急情况停车 发生下列情况之一时，应紧急停车： a. 泵突然发生严重振动或异常响声时； b. 电机、电气发生冒烟时； c. 泵受到严重损坏，大量泄漏时； d. 发生其它危及人身安全或生产安全情况时。 4 检修周期和检修内容 4.1 检修周期（见表2） 表2检修周期 检修类别 小 修 大 修 检修周期月 年内不定期 12 4.2 检修内容
10、4.2.1 小修 a. 更换填料或检修机械密封； b. 紧固各部位螺栓，消除运行时不能解决的跑、冒、滴、漏； a. 检查轴承并加油； b. 检查或更换联轴器柱销、橡皮圈； c. 检查或校验仪表。 4.2.2 大修 a. 包括小修的内容； b. 修理或更换叶轮、平衡环、平衡盘、密封环、轴套、轴承等易损零件； c. 修理或更换泵轴； d. 泵体油漆防腐。 5 检修方法及质量标准 检修方法及质量标准 部件 检修方法 检修质量标准 泵段 用涂色法检查进出口段，泵段之间接触面，不符合要求的可车削或研磨 无裂纹、气孔或严重砂眼，止口面无毛刺变形，接触面
11、大于70% 泵轴 检查泵轴弯曲情况，如大于规定值，用机器或手工矫正，仍不能达到要示的更换 直线度不大于0.05mm 密封环与 导叶 检查外观腐蚀，磨损情况 转子预装后在车床上或平行道上测量各叶轮口环径向跳动 测量与轴配合尺寸 如键槽损坏，重开键槽 无严重腐蚀或磨损 径向跳动量小于0.08mm 配合采用H7/h6 轴线与键槽轴心平行度小天0.03mm 平衡盘 用涂色法检查与平衡环的接触面，达不到要求 的应修理或研磨；测量与轴配合尺寸 测量轴向窜动量 平衡盘接触面大于70%，平衡盘与轴的配合采用 H7/h6 轴向窜动量为1~3mm 轴
12、承与 轴承体 拆卸滚动轴承应使用专用工具；装配应采用加热法将机油加热到100~120℃ 检查轴承磨损、腐蚀情况，如轴承全内孔磨损过大，可采用镶套修复，但应符合设计图纸要求 严禁用火焰直接加热 轴套、平衡盘的径向跳动允差为0.04mm 联轴器 泵检修后必须重新校正联轴器同轴度 将千分表指在泵与电机联轴器的外圆上，盘动泵或电机二周，检查联轴器的径向和端面跳动，调整端面间隙 联轴器与轴的配合采用H7/js6 两联轴器轴向间隙为3~5mm；径向跳动小于0.10mm；端面跳动小于0.15mm 6试车与验收 6.1 试车前的准备工作 6.1.1 DG泵大、中修后的
13、试车、由车间负责人、维修人员进行； 6.1.2 试车小组应认真听取检修汇报，审查检修记录、检查检修项目的完成情况及检修质量是否符合技术要求，并制订试车方案。 6.1.3 清理设备周围环境。 6.1.4 检查检查阀门，抽掉盲板。 6.1.5 检查电机转动方向是否正确，绝缘情况是否良好。 6.1.6 接好联轴器。 6.1.7 盘动泵轴，无碰、擦现象。 6.2 试车 6.2.1 按照泵的操作规程，启动运行1小时。 6.2.2 检查电机、电气运行是否正常。 6.2.3 检查润滑是否良好。 6.2.4 检查泵运行是否平稳，应无异常振动，噪音等情况。 6.2.5 泵运行中的各项参
14、数应符合设计要求。 6.3 验收 6.3.1 泵大、小修由车间设备负责人组织有关人员进行验收；一般性维护由当班班长和本岗位操作工认可后操作工签字接受。 6.3.2 验收依倨为《设备完好标准》和本规程。 7．维护检修安全注意事项： 7.1维护安全注意事项 7.1.1 设备上不准放置检修工具或任何物体. 7.1.2动部位擦抹设备不松紧带压部份螺栓。 7.1.3 保持电机接地线完好，清扫场地注意在泵运转中不得靠近运转部位，不要将水喷洒在电机上。 7.2 检修安全注意事项 7.2.1 检修前必须按规定办理有关安全检修手续。 7.2.2 切断电源、并挂上“禁止启动牌”。 7.2.3 关闭进、出口阀门或加堵盲板与系统隔绝放掉剩液。 7.2.4 设备的拆卸、清洗更换的零部件以及检修工具要整齐摆放做到文明检修。 7.2.5 检修人员必须遵守本工种的安全操作规程和本企业的安全检修规定。 7.3 试车安全注意事项 7.3.1 试车应有组织地进行并有专人负责试车中的安全检查工作。 7.3.2 开停泵由专人操作操作者必须持有该岗位的“安全作业证”。 7.3.3 严格按照泵的启动停止程序开停。 7.3.4 试车中如发现不正常的声响或其他异常情况时应停车检查原因并消除后再试
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