双控综合体系管理核心制度.docx

双控体系管理制度
第一章 总则
第一条 为确保风险分级管控和隐患排查治理双重预防体系（以下简称“双控体系”）前期顺利推进、后期双控体系正常运行，提升双控体系针对性、实用性及可操作性，强化安全发展理念，创新安全监管模式，不停加强和改善安全生产工作，深入加强我企业安全风险分级管控、隐患排查治理工作，把风险预控放在隐患排查治理前面，把隐患排查治理放在事故前面，预防和降低安全生产事故，结合我企业安全生产实际情况，制订本制度。
第二条 本制度适适用于企业各部门、各区队。
第二章 风险辨识步骤及规范
第三条 术语及定义、缩略语
1.风险：风险是指生产安全事故或健康损害事件发生可能性和后果组合。风险有两个关键特征，即可能性和严重性。可能性，是指事故（事件）发生概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成人员伤害和经济损失严重程度。
即风险=可能性×严重性。
2.危险源：是指可能造成人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失根源、状态或行为，或它们组合。其中：根源，是指含有能量或产生、释放能量物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。行为，是指决议人员、管理人员和从业人员决议行为、管理行为和作业行为。状态，是指物状态和环境状态等。
3.风险点是指伴随风险部位、设施、场所和区域，和在特定部位、设施、场所和区域实施伴随风险作业过程，或以上二者组合，风险点有时亦称为风险源。
4.风险辨识是识别企业整个范围内全部存在风险并确定其特征过程，风险管控步骤见图1。
图1 风险管控步骤

第四条 安全风险辨识范围
企业井上、井下全部区域，包含全部系统及生产经营活动区域和地点。遵照大小适中、便于分类、功效独立、易于管理、范围清楚标准，组织对生产全过程进行风险点排查，形成风险点名称、所在位置、可能造成事故类型、风险等级等内容基础信息。
第五条 安全风险辨识方法
风险评价是对危险源造成风险进行分析评定、对现有控制方法充足性加以考虑和对风险是否可接收给予确定过程。常见风险评价方法：作业条件危险性分析法（LEC 法风险矩阵法（L·S）。
1.作业条件危险性分析法（ LEC ）
作业条件危险性分析法用于系统风险相关三种原因指标值乘积来评价操作人员伤亡风险大小。三种原因分别是：L（事故发生可能性）、E（人员暴露于危险环境中频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成后果）。给三种原因不相同级分别确定不一样分值，再以三个分值乘积D（危险性）来评价作业条件危险性大小，即：
D=L×E×C。D 值越大，说明该系统危险性大。
依据以往经验和估量，分别对这三个方面划分不一样等级，并赋值，详见表1、表2、表3、表4。

表1 事件发生可能性大小(L)分值
分数值
事故发生可能性
10
完全能够预料
6
相当可能
3
可能，但不常常
1
可能性小，完全意外
0.5
很不可能，能够设想
0.2
极为不可能
0.1
实际不可能
表2 人员暴露于危险环境中频繁程度(E)分值
分数值
暴露于风险环境频繁程度
6
连续暴露
3
天天工作时间
2
每七天一次，或偶然暴露
1
每十二个月几次暴露
0.5
很罕见地暴露
表3 事件发生后果(C)分值确定
分数值
发生事故产生后果
100
10人以上死亡或50人以上重伤或直接经济损失5000万元以上
40
3-9人死亡或10-49人重伤或直接经济损失1000-5000万元
15
1-2人死亡或10人以下重伤或直接经济损失1000万元以下
7
伤残（严重、重伤、或造成一定财产损失）
3
重伤（致残、或造成较小财产损失）
1
轻伤（需要救护、或造成很小财产损失）
表4 风险等级评定标准（D）
分数值
发生事故产生后果
预警颜色
D≥160
重大风险

70≤D<160
较大风险

20≤D<70
通常风险

D<20
低风险

2.风险矩阵法（L·S）
风险数学表示式为：R＝L×S。其中R代表风险值；L代表发生伤害可能性；S代表发生伤害后果严重程度。
从偏差发生频率、安全检验、操作规程、职员胜任程度、控制方法五个方面对危害事件发生可能性（L）进行评价取值，取五项得分最高分值作为其最终L值，见L、S、R取值范围及风险判定标准见表5、表6、表7、表8。
第六条 安全风险分级
根据风险辨识方法对危险源所伴随风险进行定性、定量评价，并依据评价结果划分等级；安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、通常风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色表示。重大风险、较大风险由企业进行监管，风险点所在区队总体管控，班组或岗位负责责任范围内风险管控，通常风险由区队直接监管，班组胡岗位负责管控，低风险由班组或岗位管控或因风险较可直接忽略。
第七条 安全风险数据库
依据安全风险类别和等级建立安全风险数据库，绘制“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。风险点定级根据风险点各危险源评价做出最高风险等级作为该风险点等级，分别为重大风险、较大风险、通常风险和低风险。

表5 事件发生可能性L判定准则
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制方法，或危险有害原因发生不能被发觉（没有监测系统），或在正常情况下常常发生这类事故或事件。
4
危险有害原因发生不能被发觉，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制方法，但未有效实施或控制方法不妥，或危险有害原因常发生或在预期情况下发生
3
没有保护方法（如没有防护装置、没有个人防护用具等），或未严格按操作程序实施，或危险、有害原因发生轻易被发觉（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。
2
危险有害原因一旦发生能立即发觉，并定时进行监测，或现场有防范控制方法，并有有效实施或过去偶然发生危险事故或事件。操作规程齐全，但偶然不实施。
1
有充足、有效防范、控制、监测、保护方法，或职员安全卫生意识相当高，严格实施操作规程，极不可能发生事故或事件。
表6 事件后果严重性S判定准则
等级
法律、法规及其它要求
人
财产损失
万元
环境影响
停工
企业形象
5
违反法律、法规、标准
死亡
＞50
大规模企业外
部分装置（大于2套）或设备停工
重大国际中国影响
4
潜在违反法规、标准
丧失劳动能力
＞25
企业内严重污染
2套装置停工或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级企业或行业安全方针、制度、要求等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
＞10
企业范围内中等污染
一套装置或设备停工
地域影响
2
不符合企业安全操作规程
轻微受伤、间歇不舒适
＜10
装置范围污染
受影响不大，几乎不停工
企业及周围范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有污染
没有停工
没有受损
表7 风险等级判定及控制方法
风险程度
等级
应采取行动或控制方法
实施期限
20-25红色标识
重大风险
在采取方法降低危害前，不能继续作业，对改善方法进行评定
立即
15-16橙色标识
较大风险
采取紧急方法降低风险，建立运行控制程序，定时检验、测量及评定
立即或近期整改
8-12黄色标识
通常风险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内整改
＜6蓝色标识
低风险
无需采取控制方法，但需要保留统计
有条件、有经费时治理

表8 风险等级判定
严重性S

可能性L
1
2
3
4
5
1
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25

第八条 安全风险管控方法
依据风险分级，风险越大，管控等级越高；上级负责管控风险，下级必需管控。风险控制方法包含工程技术方法、管理方法、培训教育方法、个体防护方法、应急处理方法等。
第九条 专题辨识评定
1.年度风险辨识评定
每十二个月由总经理亲自组织，制订年度安全风险辨识评定工作方案，抽调各部门、区队技术人员，关键围绕瓦斯、水、火、煤尘、顶板、提升运输系统及人不安全行为、物不安全状态、环境不良原因和管理缺点等要素，结合我企业生产系统、设备设施、作业场所等部位和步骤，进行一次全方面、系统安全风险辨识评定，并对辨识出各类安全风险进行分类梳理，综合考虑作业场所、受威胁人数、起因物、引发事故诱导性原因、致害物、伤害方法等，经过对系统分析、危险源调查、危险区域界定、存在条件及触发原因分析、潜在危险性分析，确定安全风险类别。
2.新水平、新采（盘）区、新工作面设计前，由总工程师组织相关业务部门，关键对地质条件和隐蔽致灾原因等方面存在安全风险进行一次专题辨识，辨识评定结果用于完善设计方案，指导生产工艺选择、生产系统部署、设备选型、劳动组织确定等。
3.在生产系统、生产工艺、关键设施设备、隐蔽致灾原因等发生重大改变时，由各分管副矿长和总工程师组织相关业务部门、区队，关键对作业环境、生产过程、隐蔽灾难原因和设施设备运行等方面存在安全风险进行一次专题评定，辨识评定结果用于指导重新编制或修订完善作业规程、操作规程。
4.启封火区、排放瓦斯及石门揭煤等高危作业实施前，新技术、新材料试验或推广新应用前风险辨识，由总工程师及各分管副矿长组织相关业务部门、区队，关键对作业环境、工程技术、设备设施、现场操作等方面存在安全风险进行一次专题评定，辨识评定结果作为安全技术方法编制依据。
5.本企业发生死亡事故或设险事故、出现重大事故隐患或所在省份发生重特大事故后，有总经理组织分管责任人和业务部门开展一次针对性专题辨识。
第三章 风险分级管控

第十条 依据安全风险评定，重大风险、较大风险由企业进行监管，风险点所在区队总体管控，班组或岗位负责责任范围内风险管控，通常风险由区队直接监管，班组胡岗位负责管控，低风险由班组或岗位管控或因风险较可直接忽略，逐层分解落实到每级岗位和管理、作业职员身上，确保每一项风险全部有些人管理，有些人监控，有些人负责。
第十一条 由总经理亲自组织实施，针对重大安全风险等级，根据采取消除、替换、转移、工程、隔离、行政管理、个人防护次序制订管控方法和工作方案，人员、资金要有保障，并在划定重大安全风险区域设定作业人数上限。
第十二条 由总经理牵头组织召开专题会，每个月对评定出重大安全风险管控方法落实情况和管控效果进行检验分析，识别安全风险辨识结果及管控方法是否存在漏洞盲区，针对管控过程中出现问题调整完善管控方法，并结合年度和专题安全风险辨识评定结果，部署下一月度安全风险管控关键。
第十三条 由分管副总经理牵头组织召开专题会，每个月各专业系统针对本系统存在每一项安全风险，从制度、管理、方法、装备、应急、责任、考评等方面逐一落实管控方法，组织对月度安全风险关键管控区域方法实施情况进行一次检验分析，落实管控方法是否符合现场实际，不停完善改善管控方法。
第十四条 由安全副总经理牵头，“安全风险分级管控”办公室负责严格对照每一项安全风险管控方法，抓好日常监督检验，确保管控方法严格落实到位。
第十五条 企业领导下井带班上岗过程中，要严格监督检验各区域、作业点安全风险管控方法落实情况，发觉问题立即督促整改。
第十六条 各业务部门要突出管控关键，对重大危险源和存在高安全风险生产系统、生产区域、岗位实施关键管控，有针对性地开展监督检验等日常管控工作。
第十七条 实时动态调整，高度关注生产情况和危险源改变后风险情况，动态评定、调整风险等级和管控方法，实时分析风险管控能力改变情况，正确掌握实际存在风险情况等级，并伴随风险改变而随时升降等级，预防出现评级“终生制”，确保安全风险一直处于受控范围内。

第四章 安全风险公告警示

第十八条 完善安全风险公告制度，全企业要在井口或存在高安全风险区域显著位置，公告存在高安全风险、管控责任人和关键管控方法。
第十九条 各业务部门、工区要主动探索采取信息化管理手段，实现对安全风险统计、跟踪、统计、监测和预警等全过程信息化管理。加强信息共享和协调联动，由HSE部立即将安全风险区域相关信息及应急处理方法通知受风险危害相邻作业区域区队、班组、岗位。

第五章 隐患排查治理

第二十条 企业领导、副总师、各部门、车间、班组或岗位根据制订好风险防控清单进行日常隐患排查治理工作，对排查发觉隐患信息立即上报系统。
第二十一条 隐患填报
检验人员根据风险防控清单填报日常排查隐患信息，检验结果合格业务直接进行归档处理，不合格业务进入隐患整改阶段。
第二十二条 隐患整改
安全隐患整改责任人接收查看隐患信息，并根据整改要求对隐患进行整改，填写隐患整改情况。
第二十三条 隐患复查
企业安全检验人员收到隐患整改完成消息后，对隐患整改情况进行复查，填写隐患复查情况，复查合格通常隐患进行归档处理，复查不合格隐患进行再次整改，直到复查合格为止；复查合格重大隐患进入申请验收阶段。
第二十四条 申请验收
企业安全管理人员对复查合格重大隐患向安全生产监管部门提交验收申请。
第二十五条 组织验收
安全生产监督管理部门对重大隐患进行验收，登记验收结果，验收符合要求重大隐患进行归档处理，验收不符合要求重大隐患再次进行隐患整改，直至验收符合要求为止。
第二十六条 隐患归档
对安全隐患进行归档立案处理。
图2 隐患排查治理步骤图

第六章 考评措施
第二十七条 对风险辨识评定责任人员考评
1.每十二个月未组织开展风险辨识工作，考评分管领导1000元，考评关键责任人500元，考评相关职能部门责任人200元，考评相关技术人员200元。
2.在生产系统、生产工艺、关键设施设备、隐蔽致灾原因等发生重大改变时，未开展专题辨识评定，考评分管领导1000元，考评相关职能部门责任人500元，考评相关技术人员200元。
第二十八条 对安全隐患排查治理工作考评
1.对未按风险管控清单频次检验，考评分管领导500元/次，考评责任部门责任人200元/次。
2.系统责任人未立即下发隐患整改通知单，考评系统责任人200元/次。
3.隐患责任部门未立即整改，考评责任单位500元/次，考评责任人200元/次。
4.对整改隐患立即销号，考评分管领导500元/次，考评相关部门责任人200元/次，考评系统责任人200元/次。

第七章 附则
第二十九条 本措施至下发之日起开始实施。
第三十条 本措施由HSE部负责制订、修改和解释。