橡胶厂凝聚系统优化工艺改造施工方案方案.doc

中石化齐鲁分公司
橡胶厂顺丁凝聚系统优化工艺改造

施工方案

编制：
审核：
批准：

山东齐鲁石化建设有限公司
二〇一一年六月十八日

建设单位审批栏

审批意见：（根据工程情况，由相关审批部门签署意见，并签字）

目 录
1. 工程概况…………………………………………………………………………… 1
2. 编制依据…………………………………………………………………………… 1
3. 施工原则…………………………………………………………………………… 1
4. 施工组织…………………………………………………………………………… 2
钢结构施工………………………………………………………………………… 2
设备安装 ………………………………………………………………………… 3
管道施工 ………………………………………………………………………… 8
5. 质量管理 ………………………………………………………………………… 18
6. HSE管理 ……………………………………………………………………………21
7. 文明施工…………………………………………………………………………… 23
8. 施工机具…………………………………………………………………………… 24
9. 手段用料…………………………………………………………………………… 24
附.焊接工艺卡………………………………………………………………………… 25

施工方案
1.0 工程概况
橡胶厂顺丁橡胶装置凝聚系统优化工艺改造项目分三块；1.拆除部分相关设备及管线； 2. 凝聚系统优化工艺改造部分； 3. 胶罐单元碱洗系统改造部分；
本工程共有静设备7台（凝聚-5台，碱洗-3台），其中塔设备1台，换热器1台，容器2台，凝聚釜4台；动设备9台（泵）；
本工程共有钢结构近30吨。分别有框架钢结构，设备梯子、平台、护栏；
该工程工艺管线部分：

管子
管件
阀门
法兰
碱洗系统
664
245
89
146
凝聚系统
840
490
179
367
2.0编制依据
山东齐鲁石化工程有限公司提供的图纸
《工业管道工程施工及验收规范》 ………………………………… GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》………………… GB50236-98
《中低压化工设备施工及验收规范》………………………………………HG J209-83
《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》……………………………HGJ229-91
《石油化工静设备安装工程施工技术规程》…………………………SH3542-2007T《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》………………………GB50275-1998
《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》……………SH3022-1999
3.0 施工原则
3.1安装按照先结构后设备，再工艺的原则进行。
3.2 对于碱洗系统内的框架及设备平台可先进行预制，现场直接安装。
3.3设备进入现场的顺序应按吊装顺序进行，设备应按布局从下至上、先远后近、先大后小的吊装原则进行安装。
3.4对于能直接吊装就位的设备，采取吊车一次吊装就位的方法进行安装。
3.5对于立式设备，设备有劳动保护平台的，尽量使劳动保护平台与设备一起吊装安装。3.6设备安装前，应首先确定其标高、方位，然后根据基础验收情况确定垫铁规格数量。设备就位后应按有关规范对设备进行找正、找平。
3.7设备内件的安装应在设备安装找正二次灌浆后进行，内件质量应符合有关规定。填料安装应在其设备找正灌浆后，投产前一个月进行。
3.8卧式设备的梯子平台待设备找正后再安装，安装时要注意横平竖直。
3.9设备在一次灌浆配管后，卧式设备应松开滑动端的螺栓，保证设备的正常滑动。
3.10工艺管线可先进行预制，待设备就位找正合格后，在进行现场安装；安装时要横平竖直。泵的配管不能有应力。
4.0 施工组织
4.1钢结构施工：钢结构预制及组装。为加快施工进度，钢结构平台采用成片预制，立柱单独预制。
4.1.1 施工准备
a.施工单位制定详细的施工方案，并进行技术交底。
b.焊工经培训合格后持证上岗，对焊工进行资格审查，具备焊接资格方可焊接。
c.施工人员认真熟悉有关技术资料，现场勘察，熟悉现场情况。
d.施工所需工、机具齐备、备品、备件符合质量设计要求。
4.1.2材料验收及保管
a.钢结构所用钢材应具备有质量证明书，并符合设计和专业标准要求。
b.钢材应按钢种、钢号和规格分别验收、堆放和保管，并做好台帐和管理工作。螺栓、螺母的保管应防锈和损伤。

c.钢结构所用焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定。
4.1.3、钢结构预制
a. 一般零部件宜采用氧乙炔切割和机械切割；H型钢翼板和腹板，应采用半自动或自动切割机进行切割。气割前应将切割区域表面的铁锈、污物等清理干净，气割后应清除溶渣和飞溅物。
结构安装前，基础的交接应由土建施工单位会同建设单位及安装单位的技术负责人和质量检查人员，对基础轴线、标高及地脚螺栓位置等进行验收，并办理交接验收。验收的结果应符合表1的规定。
支承面、地脚螺栓的允许偏差 表1
项 目
允许偏差（mm）
支撑面
标 高
±3.0
水平度
1/1000
地脚螺栓
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
+20.0~0
螺纹长度
+20.0~0
预留孔中心偏移
10.0
4.1.4.钢柱脚采用钢垫铁作支承，垫铁应设置在靠近地脚螺栓的柱角地板加强筋或栓筋下。每根地脚螺栓两侧各设1～2组垫铁，每组垫铁不得多于4块。垫铁与基础面及柱角底面接触应平整、坚实。成对斜垫板其叠合长度不得小于垫板长度的2/3。二次浇灌前，垫铁间应焊接固定。
4.1.5钢结构安装校正时，应根据外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。
4.1.6钢柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上。
4.1.7钢结构的安装焊接，应严格按焊接工艺规定的参数及顺序施焊，防止焊接收缩影响安装质量。
4.2设备安装
安装前验收
4.2.1 基础验收：
所有设备到货后先进行检查验收，设备安装前验收基础，并准备垫铁及安装工具，垫铁的数量规格应进行载荷校验。
a. 钢结构基础主要检查螺栓孔方位间距、中心距及水平度，符合图纸及规范要求。
b.混凝土设备基础的验收：
设备的基础应符合设计图纸及相应规范的要求，并需交接验收。且设备必须在设备基础验收合格；养护期满后方可安装。基础表面二次灌浆部位应铲平和凿毛。
1). 基础交接应由土建施工单位，设备安装单位和业主等有关方共同验收。
2). 土建施工单位应提交质量合格证明书、测量记录及其它施工技术资料。
3). 基础上应有明显的标高基准线、纵横中心线、外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
4). 基础各部分尺寸及位置的偏差数值见下表:

项次
偏差名称
允许偏查(mm)
1
基础坐标位置(纵 横轴线)
±20
2
基础各不同平面的标高
+0
-20
3
预埋地脚螺栓
标高(根部、顶部)
+20
-0
中心距(根部、顶部)
±2
4
基础上平面不平度
每米
5
全长
10

5). 基础灌浆层应铲好麻面，基础表面不得有油污或疏松层，放置垫铁处 (至周边50mm) 应铲平。
6). 基础混凝土周围土方应回填、夯实、整平，地脚螺栓应无损坏和生锈。
4.2.2 设备到货的验收：
现场到货后的设备必须进行验收，并做好记录。
a. 要求施工单位与业主及供货方共同参与。
b. 交付安装的设备及附件，必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。
c. 设备外观不应有损坏变形及锈蚀。
d. 设备名称、类别、型号及规格符合设计要求，设备外形尺寸、管口数量及配对法兰方位符合图纸要求。
e. 设备内件、附件规格尺寸及数量与装箱单所述一致。
f. 分段到货设备应着重检查端口中心线、椭圆度及外圆周长之差是否符合规范要求，以保证组装的顺利进行。
4.2.3 施工程序
整体到货的容器、换热器及塔器、设备安装施工程序见如下各图：

容器找正
静设备到货检查
容器施工程序图
基础验收
垫铁等准备
静设备吊装就位
清扫、检查、封孔
二次灌浆
内件安装
平台梯子安装

冷换设备施工程序图
基础验收
设备到货检查
垫铁等准备
水压试验
换热器吊装就位
换热器找正
二次灌浆
空冷框架安装
电机及风机安装
空冷管束安装
检验

基础验收
到货设备检查
垫铁准备
设备摆放
整体到货塔施工程序图
塔吊装就位
找 正
二次灌浆
内件安装
检查确认
封通道板
清扫、封人孔
附塔管道安装
平台梯子安装
保温

4.2.4 整体到货的设备安装
a.设备安装必须按施工图纸施工，施工前进行技术交底，施工过程中，施工人员如发现有不合理或不符合实际之处，应及时向设计人员和业主提出修改建议，办理设计变更申请单后，才能按修改后的设计施工。
b.立式设备的铅垂度应以设备上0°、90°、180°、270°的划线为基准。为避免气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力小于4级的条件下进行。卧式设备在出厂前本体上应有水平中分面基准样冲眼，卧式设备的安装找正应以本体上的水平中面的样冲眼或设备主法兰为基准。二次灌浆前必须进行复测。
c.设备在安装时应注意设备的标高、方位及垫铁的摆放位置、规格，数量。卧式设备在安装前应在其滑动端底板上涂上润滑剂，垫铁应放置在螺栓两侧的筋板下方，垫铁组间 距不大于500 mm。立式设备安装要求同塔安装。
d. 设备吊装过程中，应选定合理的吊挂点，防止将设备管嘴等碰撞或挤压变形。
e.钢结构上的设备安装，应根据实际情况调整钢结构的安装计划等，避免钢结构对设备就位造成困难。
f.对安装在钢结构上的静设备，支座螺栓孔严禁用火焰扩孔，应用铰刀铰制。
g.设备安装时应保持现场清洁，就位前将基础周围打扫干净，就位后及时打扫现场，将包装物及其它废物清理干净。
h.对卧式设备，在安装找正完后要松开滑动端地脚螺栓1－2扣。
i.设备安装应按要求做好检查并记录。隐蔽工程必须在工程隐蔽前做好检查并填写隐蔽工程记录。设备安装的允许偏差，应符合下表的规定：

检查项目
允许偏差 mm
立式
卧式
标高
±5
±5
中心线位置
±5
±5
垂直度
H/1000且≤20
——
水平度
——
轴向 L/1000 径向 2D/1000
方位
±5（沿底座环圆周测量）
——
4.2.5. 设备吊装
a.吊装方法
考虑到8台静设备均为整体到货，且重量都不超过8吨，因此到货设备采用吊车整体吊装。
b.吊装机具
吊装施工中所用的吊车，以我公司50吨,25吨吊车为主。
c.吊装技术准备
1)吊装人员需提前掌握所吊设备的重量及吊耳设置位置。
2)吊装人员需提前落实吊车占地场地。
3)起重吊装人员应熟悉起重机具性能,操作规程等要点。
d.吊装操作流程
1)试吊
所有各项准备工作完备后进行试吊，试吊要求吊耳点抬高200-500mm，检查内容为：所有索具情况，吊车负荷情况，地基变化情况，吊耳及壳体情况。试吊如出现问题则及时放回原位针对这些问题进行整改，直至正常。
2 )正式吊装
试吊没问题后，正式吊装至设备位于基础正上方，由安装工负责找正方位并对准地脚孔缓缓将设备回落至基础上，用经纬仪找正并固定。
4.2.6 设备平台梯子的制安
4.2.6.1 平台梯子的预制
a.所有进场的材料均要有质保书，并经外观检验符合规范要求。
b.材料出库前应对其喷砂除锈，应按要求做好防腐工作，方可进场预制。
c.平台内外环形角钢圈的制作可采用滚圆或煨制的方法进行，滚圆和煨制时应用样板检查，曲率不合适的应进行校圆。
d.所有悬臂梁、三角架、直梯、斜梯，平台支撑等均在钢平台上集中预制；焊接完后用磨光机打磨光滑，按设备区域、位号、标高分类摆放。
e. 圆形平台根据吊装及安装要求分块预制，卧式设备小型方型平台可制作成整体，大型方型平台可分块预制。
4.2.6.2平台梯子的安装
a.大型立式设备平台待设备到货后，将设备用道木垫起一定高度，在地面将悬臂梁、三角架、平台梯子等安装到设备上，随设备一起吊装。设备安装完后将平台补充完整，安装扶手栏杆。
b.小型设备平台梯子在设备安装就位后，安装悬臂梁、三角架、平台支撑等，再安装平台梯子及扶手栏杆等。
c.劳动保护安装要求
劳动保护平台安装的允许偏差如下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
平台标高
±10.0
2
平台表面平整度（1m范围）
3.0
3
平台梁水平度
2.0
4
栏杆高度
±10.0
5
栏杆立柱间距
±10.0
d.劳动保护栏杆的所有焊道应表面光滑，拐角处圆滑过渡。
4.3管道施工
4.3.1基本要求
a、施工流程：材料及管道组成件验收→管材除锈刷底漆→管道预制→管道支吊架安装→管道安装→管道系统水压试验→管道吹扫→管道系统气密→管道保温→总体验收交工
b、管道安装应遵循下列原则：先“设备”后“工艺”，先“工艺”后“辅助”，先主管后支管，先大管后小管，先高压后低压，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉。
c、支、吊架先行预制，要在管道安装前进行。
d、管道上仪表接头应在预制时完成。
e、所有管道在预制前，应仔细核对图纸及现场实际尺寸，下成净料，坡口尽量采用机加工形式。焊前应对坡口进行清理，油污、氧化物、水分及其它杂质要清理干净。
4.3.2、技术准备
4.3.2.1、施工单位技术人员熟悉、审查施工图纸及相应设计文件，摸清工程内容、工程量、工程特点、特殊要求、现场平面布置情况及施工标准、验收规范等。
4.3.2.2、施工单位技术人员必须按下列要求对管线安装图纸及相应的技术文件进行审查：
a.压力管道总图上是否有有效的设计单位资格印章，设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求；
b.图纸、说明书、管段表、材料表等相关内容是否一致；
c.管道平面图、立面图与其他相关专业图纸是否一致，规格、型号、数量、参数等有无矛盾；
d.管道用管廊支架、管沟、管墩等构筑物安装是否满足安装要求；
e.设计选用的施工标准及技术要求是否可行；
f.设计有否漏项。
图纸审查出的问题必须形成书面的“图纸会审记录”并提交原设计单位进行处理。
4.3.2.3、技术交底
施工前，施工技术人员依据已批准的施工技术方案、设计文件，分项目、分阶段向施工人员进行全面的技术交底，并形成书面的交底记录。
4.3.2.4、安装现场检查
由于管道安装现场情况较特殊，施工图纸可能与现场实际存在差异，施工单位负责人必须组织技术人员、施工班组长对管道走向、影响管道安装的主要尺寸等情况与施工图纸进行符合性核查。对核查出的问题由项目主管人员向设计单位提交书面报告，并取得设计单位的书面处理意见，作为施工和工程结算依据之一。
4.3.2.5、现场碰头点的确认
由项目施工技术主管人员应联系设计人员、建设单位项目负责人，施工单位技术人员，对所有管线的碰头点位置进行对接。
4.3.3、管道组成件验收及管理
4.3.3.1、一般规定
a.管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、安全保护装置等）材料到货后，由施工单位材料组向质检组报检，质检人员按照建设公司压力管道安装质量体系要求进行检查验收，并进行材料标记。
b.管道组成件必须具有制造厂家的质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。其材质、规格、型号、质量等级均应满足设计文件规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
c.若到货的管道组成件钢号、炉罐号与质量说明书不符或对特性数据有异议，供应部门应按规定进行追溯或委托复验，异议未解决前，该批管材不得使用，同时以复验检测报告工程量按合同定额进行结算，复检报告编入交工技术文件。
d.管道组成件外观检查时，应符合规范规定要求：
4.3.3.2、管子验收及管理
a、管子使用前，必须核对其材质、规格、标记等是否符合设计要求。
b、管材的质量说明书中内容应其齐全。
c、若到货的管子的钢号、炉罐号与质量说明书不符或特性数据有异议，供货方必须有按相应的标准作校验性检验或追溯到产品的制造单位，异议未解决前，该批管子不得投用。
4.3.3.3、阀门检验和管理
a、管道的通用阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合SH3064规定的无损检测合格证明书。
b、阀门安装前，应按照SH3501-2002规范要求对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料进行更换并做强度试验，每批至少检查一件；合金钢阀门的阀体应进行光谱分析。若不复合要求，该批阀门不得使用。
c、阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
d、阀门按SH3064 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》要求验收、调试合格后，现场施工技术人员应仔细核对其规格型号、编号、标识及检验记录，以确保安装无误可靠。
e、检验、试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门检验、试验记录。
4.3.3.4、螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡涩现象。
4.3.3.5、垫片
耐酸橡胶垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。
4.3.4.管道预制
4.3.4.1、管道的下料、划线、切割、坡口加工
a、首先要根据施工图纸、单线图、现场实测的情况以及管件坡口组对间隙、垫片厚度及各方向焊口数量综合确定下料净长度。同一管材连续下料时，应根据选用的切割方法留出相应的加工余量。
b、各种类型划线包括直管、马鞍口等使用样板划线。马鞍支管连接段应先将马鞍端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺，确定管段长度。马鞍管开口在管段下料打磨后进行，打磨后的管段上在马鞍口中心打样冲眼或划十安线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工余量1~2mm。
c、管子加工切断前必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。
d、Ф89mm以下的直管下料采用无齿锯切割，Ф108mm以上的直管，根据材质选用机械、等离子及氧－乙炔焰切割。
碳素钢和不锈钢管道可采用火焰切割坡口，用角式砂轮机清除坡口表面氧化皮、熔渣等影响焊接质量的表面层，并磨削修整坡口至焊接工艺卡规定的尺寸。
e、管子切口质量应符合规范规定。
4.3.4.2 、管段预制
a、管段预制工作应按设计单位提供的管道安装图进行。
b、管道组成件应按图纸规定的数量、规格、材质选配。
c、为了保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭管段。
d、自由管段应按单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕度，按现场安装实测后的长度加工，以保证现场安装工作顺利进行。
e、管道组成件的焊接、加工、组装和检验，应符合规范要求。
f、预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。
g、除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，为防止焊接裂纹和减小内应力，不得强行组对。
h、预制管段应具有足够的钢性必要时，可进行加固，以保证在存放、运输过程中不变形。
i、管子、管件组对时，应按规定对坡口及其内外表面进行清理，清理合格后应及时焊接。
j、管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm
k、管子、管件组对采用根部定位焊时，定位焊缝应由合格焊工采用与正式焊接要求一致的焊接材料和工艺措施进行焊接。当发现定位焊缝有裂纹等缺陷时，予以清除。
4.3.4.3、焊缝设置
焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验，还应符合规范要求：
4.3.4.4、焊接材料的管理
a、所有的焊接材料必须符合有关技术标准，并有合格证明书。
b、施工时要设置焊材库。焊材库应干燥通风，因该地区干湿度大，雨天多，应在焊条库中设置自动除湿机，焊材堆放在距墙和地面≥300mm的架子上，按品种、规格、批号分别堆放，库内温度不得低于5℃，相对湿度≯ 60%。
c、焊材库应建立严格的管理制度，焊材的烘烤、恒温、发放、回收、复烘、剩废应由专人负责，并认真记录。
d、现场携带焊条，必须使用保温筒，不同牌号的焊条，不得存放在同一保温筒内，防止错用。
4.3.4.5、焊接
a、为保证焊接质量，及管道清洁，提高焊接合格率和施工效率，金属管道公称直径≤DN50采用全氩弧焊，公称直径＞DN50采用氩弧和焊条电弧焊联焊。
b、焊条使用前应按其说明书的规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊条药皮不得脱落和有明显裂纹。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
c、焊接人员资格
参加管道焊接的焊工必须持有按照《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格的特种设备作业人员资格证书，其资格项目应符合管道焊接的要求。
d、环境条件：
施焊前应确认环境符合以下要求：
1)风速：焊条电弧焊小于8m/s，氩弧焊小于2m/s
2)相对湿度：小于90%
3)环境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道，焊接前应在始焊处预热15℃以上。
e、焊接要求
1).环焊缝距支架净距不应小于50mm；
2).严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材；
3).焊接参数执行焊接工艺卡；
4).施焊完毕后应在焊缝附近打上焊工钢印号；
f、焊接检验
1).焊缝外观：焊缝外观不允许有飞溅，咬边等缺陷（咬边深度<0.5mm,连续长度<100mm）；
2).管道焊缝质量检测：依据JB/T4730-2005，按管道级别及设计要求选择相应的无损检测方法和检测比例对焊缝质量进行检测。
3).每名焊工焊接的同材料、同规格管道的对接焊缝，射线检测百分率，应按管道质量要求的检测比例进行，且不少于一道焊口；
4).被检测焊口中，固定焊口不低于总检测焊口数量的40%，且不少于一道；
4.3.5. 管道安装
4.35.1、管道安装原则
由业主、管道安装单位质检人员、项目部质检人员组成的联合验收组对新安装管架检验验收，合格后方可进行管道安装，管道安装一般按下列原则进行：
a、先大管后小管；
b、先高压管后低压管；
4.3.5.2、管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、溶渣等杂物，设计文件有特殊要求的管道应按设计文件要求进行。
a、检查、清洗管端螺纹、法兰螺纹、密封面、密封垫密封面等无缺陷后，在螺纹部分涂以二硫化钼等（脱脂管道或禁油管道除外）。
b、根据管内的清洁要求和管径大小，分别采用钢丝刷，破布拖把，压缩风等反复清扫，并用木锤等敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清出。
4.3.5.3、管道上的开孔在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物必须清除干净。
4.3.5.4、管道安装要求
a.管道安装的允许偏差应符合下表要求：
管道安装的允许偏差 （mm）
项目
允许偏差
座标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋 地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋 地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L%,最大50
DN>100
3L%,最大80
立管铅垂度
5L%,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20

b、管道安装时，检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等存在。
c、管道连接时，不得用强力对口、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙、偏斜、错口与不同心等缺陷。
d、连接法兰的螺栓要能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差及间距，必须符合规定。
e、管路附件安装，要与管道组成件安装同步进行。凡管路中因供货短缺，或因工作当日不能完成的接口等，均应进行及时的临时封闭。
f、管道安装的坡向，坡度符合设计要求，防止管内存液。
4.3.5.5、阀门安装
a、阀门安装前，检查填料，其压盖螺栓要有调节裕量。
b、当阀门与管道以法兰或螺纹方法连接时， 阀门在关闭状态下安装。
c、当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。
d、阀门手轮依据现场情况实装于易于操作或维护的方向。
e、注意阀门安装前必须经过阀门打压，确认合格，填写阀门试验记录，作为交工技术文件和工程结算依据。
4.3.5.6、管道碰头
施工前，联系设计、业主、建设单位工艺车间负责人联合确认各碰头位置，防止碰错管线；
4.3.5.7、管道支、吊架安装
a.管道安装时应及时固定和调整支、吊架，支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
b.无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装.
两根热位移方向相反或位移值不等的管道不得使用同一吊杆.
c.固定支架应按设计文件要求安装并应在补偿器预拉伸之前固定.
导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象.其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移,偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定,绝热层不得妨碍其位移.
d.支吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊
或焊接裂纹等缺陷；管道与支架焊接时，管子不得有咬边烧穿等现象
e.管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时其螺栓应有相应的斜垫片
f.管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架
时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。
g.管道安装完毕后应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置
h.有热位移的管道在热负荷运行时应及时对支吊架进行检查与调整, 活动支架的位移方向位移值及导向性能应符合设计文件的规定,且固定支架应牢固可靠，管托不得脱落。
4.3.5.8、伴热管的安装
伴热管应与主管平行安装，并应自行排液，当一根主管需要多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。水平伴热管安装在主管的下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，应按设计规定的方法和材料固定在主管上，弯头部位的伴热管绑扎带不得少于3处，直管伴热管绑扎点的间距为1000mm
4.3.5.9防腐蚀衬里管道安装
a.搬运和堆放衬里管段及管件时应避免强烈震动或碰撞
b.衬里管道安装前应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁
c.橡胶塑料玻璃钢涂料等衬里的管道组成件应存放在温度为5-40℃的室内并应避免阳光和热源的辐射
d.衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片.当需要调整安装长度误差时宜采用更换同材质垫片厚度的方法
垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%
e.衬里管道安装时不得施焊加热扭曲或敲打。
4.3.6管道静电接地安装
a、静电接地的具体做法应按设计要求进行，管道静电接地施工完毕后，必须经过电气专业测试接地电阻和接地导线的连接，合格后，填写“管道静电接地测试记录”。
b、用作静电接地的材料和零部件，安装前不得刷油漆，导电接触面必须除锈，并妥善连接。
c、每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过0．03Ω时，应有导线跨接。
d、管道系统在安装接地引线前、要测量其对地电阻值，当电阻值超过100Ω时，要有两处接地引线。
4.3.7水压试验
a、管道安装完毕，无损检验合格后防腐以前，进行水压试验；试验压力为设计压力1.5。
b、水压试验准备：
b1、试压前组织建设单位代表、设计代表、施工单位代表进行三方共检，共检合格后方可进行试压。
b2、试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5倍，压力表不得少于两块，前后进行设置；
b3、注水前要用临时盲板把待试管道与无关系统隔离开，盲板挂牌。
b4、水压试验依照低点注水，高点排气原则，选取注水点和排气点。
c、水压试验缓慢升压至试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，管道无变形，无渗漏为合格；
d、水压试验过程中发现泄露时，不得带压处理。消除缺陷后，再重新进行试验；
e、试验完毕，及时拆除临时连通线，打开排凝进行放水，同时利用工业风将管道内残存水彻底吹出。
4.3.8管道系统吹扫
a、管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。吹扫方法由业主需要确定选择洁净水、压缩空气、蒸汽进行冲洗或吹扫。
b、管道系统吹洗必须严格执行由业主组织编制并批准的吹洗方案。管道吹洗前，项目部主管经理会同业主单位代表向实施管道吹扫的有关责任人员，按吹洗方案要求进行一次技术交底；相关施工单位技术人员向参与管道吹洗施工的作业人员进行二次技术交底。
c、施工单位技术人员应根据装置系统吹洗方案和各系统的吹洗工艺制订相应的施工技术措施，管路阀件、附件拆除、隔离和临时配管计划，施工单位现场负责人组织班组完成吹洗准备。
d、在管道吹洗前，对不参与吹洗的设备及管道，用临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹洗系统隔离。搭设的临时管线及其支撑应检查确认，连接端密封和焊缝质量不低于正式管道要求。管道系统的支架应牢固可靠，必要时应在入口、排放口，转弯处加设临时支撑予以加固。
e、由施工单位技术人员、业主代表组成的联合检查组进行吹洗前的条件确认和吹洗合格条件的认定。
f、管道系统吹洗的原则程序为按吹洗介质流向进行。吹洗出的脏物不得进入已清理合格的设备或系统，吹洗物按业主指定的地点排放。
g、水冲洗时，宜采用最大流量，流速不低于管道工作介质流速或1.5m/s，为达到此要求可借助管道系统内的机泵或接临时泵。水冲洗应连续进行，以排出口的水色透明度与入口目测一致为合格。排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。冲洗合格后，应打开必要的放空口将管道内水排净，防止抽空，并用压缩空气将管道内部吹干。
h、空气吹扫应尽量利用系统内的大型压缩机和气体贮罐蓄气，对管道系统进行间断性的吹扫，每一次吹扫排放间隔一般为10~15min，清洁要求较高的管道应不少于30min。吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。吹扫过程中，当目测无烟尘时，应在排气口设置涂白漆或贴白布的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈，尘土，水分及其它杂物为合格。
i、蒸汽吹扫前，应先进行暖管，及时排凝液，并恒温l小时以上检查管道系统热位移，无异常后方可开始吹扫。蒸汽吹扫时，应以入流量进行，流速不应低于30m/s。按加热吹扫—降温冷却排凝—再加热吹扫的顺序，循环进行，一般循环吹扫不少于3次。蒸汽吹扫排放口，直径不宜小于被吹管道直径，其长度尽量短，并引至安全地点。必要时应加置支撑和防烫保温。
j、系统吹洗经检查确认合格后，及时拆除临时设施，将未参与吹洗的管道附件表等复位。系统吹洗施工结束，办理工序交接记录，交下道工序。
4.3.9、管道防腐
a、表面处理：采用电动钢丝刷除锈，对局部难以使用磨光机的，可以采用手工除锈的方式，等级为St2级。（St2级—彻底的手工和动力工具除锈；钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，且必须将钢材表面的灰尘擦拭干净，经过表面处理后钢材的表面粗糙度不宜超过涂层厚度的1/3，一般控制在40-50um以下。）
b、涂装：表面处理完成后，为防止结构表面再生浮锈应及时涂刷底漆一道，涂漆应严密均匀，施工中严格按规范进行施工。当表面发生新锈时，应重新进行除锈处理。涂装后4小时内不得淋雨，前道漆未干前不得涂刷下道漆。油漆必须严格按照规范及甲方和设计要求进行，涂装应均匀，不得有针孔、漏刷、流挂等缺陷，附着良好，漆膜厚度达到设计要求。
c、表面色和标志的涂刷由业主确定；所有埋地管道均做特加强级防腐处理。
4.3.10、管道绝热、保温
a、绝热层施工时，应根据设计图纸要求，选用相应材质和规格的绝热材料。
b、绝热施工前，设备、管道应防腐验收完，管道表面应清理干净。
c、对到货的绝热材料认真核对其规格、品种，并仔细检查其外观质量和几何尺寸，对合格的材料要下垫上盖，并做好防雨措施；不合格的材料应做退货处理。
d、绝热层采用捆扎法施工，用镀锌钢丝（或镀锌钢带）捆扎，捆扎间距≤300mm，且每块绝热材料制品上不少于2道。
e、水平管道绝热层的纵缝位置，应布置在管道水平中心线上下45°范围内,立式管道绝热层应自下而上进行施工，金属保护层表面
应压边、箍紧，不得有脱壳或凹凸不平。保护层表面平度允许偏差≤5mm，绝热材料厚度允许偏差5%。
f、绝热层施工时同层必须错缝，内外层应压缝，距离≥50mm，绝热材料的拼缝宽度≤5mm，其间用性能相同的材料进行填塞。带有伴热的管道进行绝热时，应每隔1.0～1.5m用镀锌铁丝捆扎牢固,对于有防止局部过热要求的管道,主管和伴管之间必须设置石棉垫,同时应注意不要把伴热管与被伴热管道之间的加热空间堵塞。
g、带有法兰的管道绝热，应将法兰一侧留出螺栓长度加25mm的距离暂不保温。
h、法兰、阀门处的绝热应做成可拆卸式二部分结构。施工过程中应注意防潮、防水。
i、保护层施工时，根据设计图纸的要求，对不同尺寸的设备及管道，选用不同厚度的保护层。
j、保护层施工时应将保护层一端压出凸筋，另一端为直边搭接，搭接长度≥50mm。
k、水平管道保护层的纵缝位置应布置在管道水平中心线上下方45°范围之内,立式管道保护及施工时应自下而上进行施工，接缝应上搭下，弯头部位的保护层采用虾米腰敷设，组装后的弯头内外弧面要圆滑过渡，无明显棱角。
l、保护层的纵缝与环缝采用自攻螺丝固定，固定间距为150～200mm，弯头与直管段搭接处不得加钉固定。
5.0、质量管理
5.1、质量目标
分项工程一次交验合格率100％
单位工程一次交验合格率100％，优良率90％
焊缝射线探伤一次合格率≥97％
5.2、质量保证体系
技术组长 刘勇
质检员 王继春
施工班组
工程一处负责人:胡希明

5.3、质量保证措施
5.3.1施工前准备
5.3.1.1对施工人员进行意识教育，确保工程质量和服务质量。
5.3.1.2组织好图纸会审，编制施工方案，确定质量控制点。
5.3.1.3配备与工程相适应的检测工具和计量检测设施，完善检测手段。
5.3.1.4熟悉各种施工工艺标准和验收规范。
5.3.1.5根据工程项目特点，制定工程质量管理规定，做到奖优罚劣。
5.3.1.6方案经批准后，组织对施工班组进行技术交底，并形成书面交底记录。
5.3.2过程控制
质量检验实行自检、互检和专检相结合。上道工序不合格不得转入下道工序。否则，下道工序有权拒绝接受，管线安装设立主要质量控制点如下：
C类控制点：施工人员进行自检，合格后交上级专业质检员检查并做好记录。
B类控制点：原则上监理检查，如不设监理，本控制点由业主进行见证检查。
A类控制点：施工单位质检人员检验合格后，填写报检单并与