钣金关键技术简化手.doc

1 主题内容与合用范畴
本手册规定了我公司所有机柜、机箱在加工过程中应达到基本规定。
本手册合用于加工华为公司、艾默生公司、安捷信公司机柜、机箱。
2 引用原则和文献
GB/T 1804--92 普通公差 线性尺寸未注公差
WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语
所有有关《华为公司技术规范》
3 基本规定
3.1在生产中，每个员工、每道工序都必要按图纸、工艺、原则进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。
3.2图纸、工艺有公差标注规定期，按公差规定加工。
3.3图纸、工艺未注公差时，按 GB/T 1804-92m级加工。
3.4当图纸标注尺寸及公差与工艺规定尺寸及公差不一致时，按工艺规定加工。
3.5机柜外形按容许公差正公差加工，机箱外形按容许公差负公差加工。
3.6门外形按容许公差负公差加工，禁止浮现正公差。
3.7未注公差规定孔，按GB/T 1804-92 m级正公差并偏上加工。
3.8所有产品因电镀或热浸锌必要开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见位置。
3.8各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T 1804-92 f级负差且偏下加工。
3.9对于压铆后折弯工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小折边压铆后折弯会发生干涉。
3.10有电镀规定零件，华为技术规范规定需电镀后压铆，如果折弯后压铆困难，工艺上应注明需辅助压铆工装。
3.11 板材厚折边又太小状况，必要把无法折到位局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量工艺顺序。
3.12除特殊阐明外毛刺方向必要在折弯内边，因此在工艺编排用折弯图或文字加以论述。
4 下料补充规定
4.1冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好）
4.1.1立柱用料
＜1000mm≤0.3
≥1000mm≤0.5
4.12门板用料
＜1000mm≤0.5
≥1000mm≤0.8
4.1.3其他构造件≤0.5
4.2铝型材长度允差
＜500mm≤0.3
≥500~1000mm≤0.5
≥1000~1500mm≤0.8
≥1500~mm≤1.0
≥mm≤1.2
4.3铜排长度容许公差
铜排厚度≥6mm剪切断面常为斜面，测量时应以最大长度尺寸计，容许误差按GB/T 1804 C级。
5 冲孔、钻孔规定
5.1螺栓过孔
a) 孔径允差按图纸所标注螺栓重要性来决定，孔只容许正差。
a） 重要孔（孔系,如压铆底孔等）：＜φ5允差≤0.1
≥φ5允差≤0.2
b） 次要孔（孔系，如螺栓过孔等）：＜φ5允差≤0.2
≥φ5 ~φ8允差≤0.3
≥φ8允差≤0.4
5.1.2孔位置度公差
螺栓连接两个（或两个以上）零件，螺栓过孔为光孔且孔径不不大于螺栓直径。
计算公式如下：
T≤K（Dmin-- dmax）
式中：T-----孔位置度公差
Dmin-----光孔最小尺寸
dmax-----最大轴径（螺栓最大直径）
K-----间隙运用系数
不需调节固定连接 K= 1
需要调节固定连接 K= 0.8（0.6）
6、展开工艺
6.1 展开计算法
板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力过渡层--中性层,中性层在弯曲过程中长度和弯曲前同样,保持不变,因此中性层是计算弯曲件展开长度基准.中性层位置与变形限度关于，当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形限度较小,中性层位置接近板料厚度中心处,当弯曲半径变小，折弯角度增大时,变形限度随之增大,中性层位置逐渐向弯曲中心内侧移动.中性层到板料内侧距离用λ表达。普通状况取λ=t/3。
机柜、机箱应在数控折弯机折弯，当规定精度不高件在普通折弯机上折弯时，质检可按 GB/T1804 -92C级验收。
6.2展开基本公式:
6.2.1外尺寸法展开长度L=料外1+料外
2+……+料外 n-补偿量Kn
L=L1+L2+……LN+LR—Kn
L——展开总尺寸
L1、L2……LN——折弯外尺寸
LR=πR/2 R——不不大于板厚内园角尺寸
K——系数（查折弯系数K、K’一览表）
n——折弯个数
6.2.1.2 板材K系数见“折弯系数K一览表”
6.2.1.3折弯尺寸计算范例
用展开尺寸经验公式计算机柜立柱展开尺寸：
L=L1+L2+…+LN+LR-kn
L1---L2折弯外尺寸
LR=ЛR/2 R为（内缘半径 + t /3）
n为折弯半径不大于板厚折弯个数
t=板厚
k为每折一种弯减去值(查表)
L=25+17+42+(50-10-2)+Л×（10+t /3）/2
+(47-10-2)+15+25+15-3.34×6
=208.71
由于折弯刀长期使用导致磨损，故取r=0.6mm；折弯下模槽宽采用5T（5*板厚）；当R=r=0.6mm时，则n=7
L=25+17+42+50+47+15+25+15-3.34×7=212.62
6.2.1.3压死边折弯系数K= 0.43 t
6.2.2内尺寸法展开长度=料内料内+补偿量
6.2.2.1折弯尺寸计算范例
用展开尺寸经验公式计算机柜立柱展开尺寸：
L=L1+L2+…+LN+LR+k’n
L1---L2折弯内尺寸
LR=ЛR/2 R为（内缘半径 + t /3）
n为折弯半径不大于板厚折弯个数
t=板厚
k’为每折一种弯补偿值(查表)
L=23+13+38+(50-10-2-2)+Л×（10+t /3）/2 +(47-10-2-2)+11+21+13+0.66×6
=208.71
由于折弯刀长期使用导致磨损，故取r=0.6mm；折弯下模槽宽采用5T（5*板厚）
6.2.2.2各种折弯状况按内尺寸细解表
普通折弯1:(R=0，θ=90°)
L=A+B+K
1. 当0¢T£0.3时，K’=0
2. 对于铁材:(如GI,SGCC,SECC,CRS,SPTE，SUS等)
a. 当0.3¢T¢1.5时，K’=0.4T
b. 当1.5£T¢2.5时，K’=0.35T
c. 当 T/2.5时，K’=0.3T
3. SUS T>0.3 K’=0.25T
4.对于其他有色金属材料如AL,CU:
当 T$0.3时， K’=0.5T

普通折弯2：(R≠0 θ=90°)
L=A+B+K’
K值取中性层弧长
1. 当T¢1.5 时 K’=0.5T
2. 当T/1.5时 K’=0.4T
注：当用折弯刀加工时 R£2.0，R=0°解决

普通折弯3 (R=0 θ≠90°)
L=A+B+K’
1. 当T£0.3 时 K’=0
2. 当T$0.3时 K’=(u/90)*K
注：K为90∘时补偿量

普通折弯 (R≠0 θ≠90°)
L=A+B+ K’
1. 当T¢1.5 时 K’=0.5T
2. 当T/1.5时 K’=0.4T
K值取中性层弧长
注：当R¢2.0，且用折刀加工时，则按R=0来计算，A﹑B依倒零角后直边长度取值

Z折1(直边段差).
1. 当H/5T时，分两次成型时,按两个90°折弯计算
2. 当H¢5T时，一次成型，L=A+B+K
K值依附件中参数取值

Z折2(非平行直边段差).
展开办法与平行直边Z折办法相似(如上栏),高度H取值见图示

Z折3(斜边段差).
1. 当H¢2T时
j当θ≦70∘时,按Z折1(直边段差)方式计算，即： 展开长度=展开前总长度+K (此时K’=0.2)
k当θ>70∘时完全按Z折1(直边段差)方式计算
2. 当H/2T时，按两段折弯展开(R=0 θ≠90°).

Z折4(过渡段为两圆弧相切):
1. H≦2T 段差过渡处为非直线段为两圆弧相切展开时,则取两圆弧相切点处作垂线以保证固定边尺寸偏移以一种料厚解决,然后按Z折1(直边段差)方式展开
2. H>2T,请示后再行解决

抽孔
抽孔尺寸计算原理为体积不变原理,即抽孔先后材料体积不变;普通抽孔 ,按下列公式计算， 式中参数见右图 (设预冲孔为X，并加上修正系数–0.1)：
1. 若抽孔为抽牙孔(抽孔后攻牙)，则S按下列原则取值:
T≦0.5时取S=100%T
0.5
3. 若原图中抽孔未作任何标记与标注，则保证抽孔后内外径尺寸;
4. 当预冲孔径计算值不大于1.0时，一律取1.0

反折压平
L= A+B-0.43T（K’=0.43 T）
1. 压平时候,可视实际状况考虑与否在折弯前压线,压线位置为折弯变形区中部;
2. 反折压平普通分两步进行
V折30°
反折压平
故在作展开图折弯线时，须按30°折弯线画，如图所示:

N折
1. 当N折加工方式为垫片反折压平，则按 L=A+B+K 计算，K值依附件中参数取值.
2. 当N折以其他方式加工时，展开算法参见 “普通折弯(R≠0 θ≠90°)”
如果折弯处为直边(H段),则按两次折弯成形计算:L=A+B+H+2K (K=90∘展开系数)

备注:
a.标注公差尺寸设计值:取上下极限尺寸中间值作设计原则值.
b.对于方形抽孔和外部包角展开,其角部解决办法另行告知,其直壁某些按90°折弯展开
附件一:常用展开原则数据
1. 直边段差展开系数
2. N折展开系数

6.3折床加工注意事项
6.3.1 折弯加工顺序基本原则:
6.3.1.1 由小到大进行折弯.
6.3.1.2 先折弯特殊形状（指不是900形状）,再折弯普通形状.
6.3.1.3 前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉.
6.3.2. 折床加工工艺参数:
折床使用下模V槽普通为5TV,如果使用5T-1V则折弯系数也要相应加大，如果使用5T+1V则折弯系数也要相应减小.(T表达料厚,详细系数参见折床折弯系数一览表)
折弯系数一览表
材质
料厚
折弯系数
5 T V（外尺寸）
5T V（内尺寸）
5T-1V（内尺寸）
5T+1V （内尺寸）
(2- k)* T
=K
k* T
=K’
k* T
=K’
k* T
= K’
AL
1.0
1.62*1.0
=1.62
0.38*1.0
=0.38
0.5*1.0
=0.5
0.25*1.0
=0.25
1.5
1.64*1.5
=2.46
0.36*1.5 (7V)
=0.54
0.36*1.5
=0.54
0.347*1.5
=0.52
2.0
1.6*2.0
=3.2
0.4*2.0 (10V)
=0.8
0.47*2.0 (8V)
=0.94
0.4*2.0 (12V)
=0.8
2.5
1.6*2.5
=4.0
0.4*2.5 (12V)
=1.0
0.48*2.5 (10V)
=1.2
0.41*2.5(14V)
=1.03
3.0
1.6*3.0
=4.8
0.4*3.0 (12V)
=1.2
0.48*3.0 (10V)
=1.44
0.41*3.0(14V)
=1.23
SUS
0.6
1.8*0.6
=1.1
0.2*0.6
=0.12
0.416*0.6
=0.25

0.8
1.8*0.8
=1.44
0.2*0.8
=0.16
0.3*0.8
=0.24
0.05*0.8
=0.04
1.0
1.79*1.0
=1.8
0.21*1.0
=0.21
0.316*1.0
=0.32
0.042*1.0
=0.042
1.2
1.83*1.2
=2.2
0.17*1.2
=0.2
0.33*1.2
=0.4
0.1*1.2
=0.12
1.5
1.82*1.5
=2.73
0.18*1.5 (7 V)
=0.27

2.0
1.78*2.0
=3.56
0.22*2.0 (10V)
=0.44
0.36*2.0 (8V)
=0.72
0.07*2.0(12V)
=0.14
SPCC
0.8
1.6*0.8
=1.28
0.4*0.8
=0.32
0.46*0.8
=0.37
0.25*0.8
=0.2
1.0
1.65*1.0
=1.65
0.35*1.0
=0.35
0.46*1.0
=0.46
0.28*1.0
=0.28
1.2
1.65*1.2
=2.0
035*1.2
=0.42
0.466*1.2
=0.56
0.23*1.2
=0.28
1.5
1.65*1.5
=2.5
0.353*1.5 (7V)
=0.53
0.453*1.5
=0.68
0.24*1.5
=0.36
2.0
1.67*2.0
=3.34
0.33*2.0 (10V)
=0.66
0.5*2.0 (8V)
=1.0
0.19*2.0(12V)
=0.38
2.3
1.7*2.3
=3.91
0.3*2.3 (12V)
=0.69

2.5
1.65*2.5
=4.1
0.35*2.5 (12V)
=0.88

6.3.3 折弯加工范畴:
6.3.3.1折弯线到边沿距离不不大于V槽一半.如 1.0mm材料使用4V下模则最小距离为2mm.下表为不
同料厚最小折边：
料厚
折弯角度90°
料厚
折弯角度90°
最小折边
V槽规格
最小折边
V槽规格
0.1~0.4
3.5
4V
1.5~1.6
5.5
8V
0.4~0.6
3.5
4V
1.7~2.0
6.5
10V
0.7~0.9
3.5
4V
2.1~2.5
7.5
12V
0.9~1.0
4.5
6V
2.6~3.2
9.5
16V
1.1~1.2
4.5
6V
3.3~3.5
14.5
25V
1.3~1.4
5
7V
3.5~4.5
16.0
32V
注：①如折边料内尺寸不大于上表中最小折边尺寸时，折床无法以正常方式加工，此时可将折边
补长至最小折边尺寸,折弯后再修边,或考虑模具加工。
②当接近折弯线孔距不大于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形:
板料厚度
0.6～0.8
0.9～1.0
1.1～1.2
1.3～1.4
1.5
1.6～2.0
2.2～2.5
最小距离
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
5.0
5.5
6.3.3.2反折压平：当凸包与反折压平方向相反，且距折弯线距离L≦2.5t,压平会使凸包变形,工艺解决：在压平前，将一种治具套在工件下面，治具厚度略不不大于或等于凸包高度，然后再用压平模压平。
6.3.3.3电镀工件折弯必要注意压痕及镀层脱落(在图纸上应作特别阐明，咱们是用下模垫胶纸办法保护)。
6.3.3.4段差

从图中可看出段差干涉加工范畴.
依照成形角度分为直边断差和斜边断差,加工方式则依照断差高度而定.
直边断差:当断差高度h不大于3.5倍料厚时采用断差模或简易模成形,不不大于3.5倍料厚时采用正常一正一反两折完毕.
斜边断差:当斜边长度l不大于3.5倍料厚时采用断差模或简易模成形,不不大于35倍料厚时采用正常一正一反两折完毕.

直边断差 斜边断差

7 板金加工连接方式及其工艺
7.1连接方式种类：
焊接，拉(螺)钉铆接，抽孔铆合，TOX铆接(我司当前没有应用)等。
7.2焊接:
7.2.1定义：焊接过程本质就是通过恰当物理化学过程，使两个分离表面金属原子接近到晶格距离(0.3~0.5nm)，形成金属键，从而使两金属连为一体达到焊接目。
7.2.2焊接办法与分类

现行作业方式中以钨极氩弧焊﹐熔化极氩弧焊和点焊最为常用﹐所如下面重点简介这三种焊接方式﹕
7.3焊缝连接及其符号
国标GB324-88<焊缝符号表达法>规定焊缝符号合用于金属熔化焊和电阻焊。原则规定﹐为了简化﹐图纸
上焊缝普通应采用焊缝符号来表达﹐但也可采用技术制图办法表达。国标规定焊缝符号涉及基本符号﹑辅助符号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。焊缝符号普通由基本符号和指引线构成,必要时可加上辅助符号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。可焊接易氧化有色金属及其合金、不锈钢、高温合金、钛及钛合金以及难熔活性金属(如钼、铌、锆)等，脉冲钨极氩弧焊适当于焊接薄板特别合用于全位置管道对接焊，它使原子能和电站锅炉工程焊缝质量得到了显着提高。但是钨电极载流能力有限，电弧功率受到限制，致使焊缝熔深浅，焊接速度低，因此，钨极氩弧焊普通只适于焊接厚度不大于6mm工件。
基本符号是表达焊缝横截面形状符号。国标GB324-88中规定13种基本符号见表7-3。
焊缝辅助符号是表达焊缝表面形状特性符号。国标GB324-88中规定三种辅助符号见表7-4。
焊缝辅助符号是为了补充阐明焊缝某些特性而采用符号。国标GB324-88中规定补充符号见表7-5。
焊缝尺寸符号是表达坡口和焊缝各特性尺寸符号。国标GB324-88中规定16个尺寸符号见表 7-6。
基准线(实线)
基准线(虚线)
焊缝补充符号
焊缝尺寸符号
辅助符号
指引线
基本符号

表7-4：焊缝辅助符号
序号
名 称
示 意 图
符 号
说 明
1
平面符号

焊缝表面齐平
(普通通过加工)
2
凹面符号

焊缝表面凹陷
3
凸面符号

焊缝表面凸起

表7-5:焊缝补充符号
序号
名 称
示 意 图
符 号
说 明
1
带垫板符号

表达焊缝 底部有垫板
2
三面焊缝符号

表达三面带有焊缝
3
周边焊缝符号

表达环绕工 件周边焊缝
4
现场符号

表达在现场或 工地上进行焊接
5
尾部符号

可以参照GB5185标注焊接工艺办法等 内容
表7-6﹕焊缝尺寸符号
符号
名 称
示 意 图
符 号
名 称
示 意 图
d
工件厚度

aa
坡口角度

b
根部间隙

l
焊缝长度

p
钝边

n
焊缝段数

c
焊缝宽度

e
焊缝间距

d
熔核直径

K
焊脚尺寸

S
焊缝有效厚度

H
坡口深度

N
相似焊缝
数量符号

h
余高

R
根部半径

b
坡口面角度

7.4﹑焊接符号在图面上位置
7.4.1 基本规定﹕
完整焊缝表达办法除了上述基本符号﹐辅助符号﹐补充符号以外﹐还涉及指引线﹐某些尺寸符号及数据。
焊缝符号和焊接办法代号必要通过指引线及关于规定才干精确表达焊缝。
指引线普通由带有箭头指引线(简称箭头线)和两条基准线(一条为实线﹐另一条为虚线)两某些构成。
7.4.2 箭头和接头关系﹕
下图实例给出接头箭头侧和非箭头侧含义﹕
接头A非箭头侧侧
接头A箭头侧
接头A
接头B非箭头侧
接头B箭头侧
接头B

7.4.3箭头线位置
箭头线相对焊缝位置普通没有特殊规定﹐但标注V﹑单边V﹐J形焊缝时﹐箭头线应指向带有坡口一侧工件。必要时容许箭头线弯折一次。
7.4.4 基准线位置
基准线虚线可以画在基准线实在线侧或下侧﹐基准线普通应与图样底边平行﹐但在特殊条件下也可与底边垂直。
7.4.5 基本符号相对基准线位置
l 如果焊缝和箭头线在接头同一侧﹐即将焊缝基本符号标在实线侧。如下图﹕

表7-3 :焊接基本符号
序号
名称
示意图
符号
1
卷边焊缝
(卷边完全熔化)

2
I形焊缝

3
V形焊缝

4
单边V形焊缝

5
带钝边V形焊缝

6
带钝边单边V形焊缝

7
带钝边U形焊缝

8
带钝边J形焊缝

9
封底焊缝

10
角焊缝

11
塞焊缝或槽焊缝

12
点焊缝

13
缝焊缝

l 如果焊缝在接头非箭头侧﹐则将焊缝基本符号标在基准线虚线侧。

l 标对称焊缝及双面焊缝时﹐可不加虚线。

7.5焊缝尺寸符号及其标注位置﹕
7.5.1焊缝尺寸符号及数据标注原则如下图﹕
l 焊缝横截面上尺寸标在基本符号左侧﹔
l 焊缝长度方向尺寸标在基本符号右侧﹔
l 坡口角度﹐坡口面角度﹐根部间隙等尺寸标在基本符号上侧或下侧﹔
l 相似焊缝数量符号标在尾部﹔
l 当需要标注尺寸数据较多又不易辨别时﹐可在数据前面增长相应尺寸符号。
l 当箭头方向变化时﹐上述原则不变。
α‧β‧b
P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基本符号)n×1(e)
N
P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基本符号)n×1(e)
α‧β‧b

α‧β‧b
P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基本符号)n×1(e)
N
P‧H‧k‧h‧s‧R‧c‧d(基本符号)n×1(e)
α‧β‧b
7.5.2 关于尺寸符号阐明﹕
l 拟定焊缝位置尺寸不在焊缝符号中给出﹐而是将其标注在图样上。
l 在基本符号右侧无任何标注又无其他阐明时﹐意味着焊缝在工件整个长度上是持续。
l 在基本符号左侧无任何标注又无其他阐明时﹐表达对接焊缝要完全焊透。
l 塞焊缝﹐槽焊缝带有斜边时﹐应当标注孔底部尺寸。
7.6 焊接制造工艺
7.6.1识图
在制造过程中，对于工艺设计人员﹐一方面拿到图面时﹐第一步要理解工件构造。在此基本上﹐理解客户

规定焊接内容﹐涉及焊接位置﹐采用焊接办法﹐与否需要打磨及其他特殊规定。理解客户意图非常重要﹐这决定了咱们后段所要采用工艺流程。
7.6.2焊接办法拟定﹕
普通状况下﹐客户图面已经明确地标记出焊接办法及规定﹕是用烧焊还是采用点焊?焊缝多长?截面尺寸?但有也许在某些状况下﹐例如咱们会觉得将烧焊改为点焊更好时﹐可以向客户确认更改焊接方式。
7.6.3点焊工艺规定:
7.6.3.1点焊总厚度不得超过8mm,焊点大小普通为2T+3(2T表达两焊件料厚),由于上电极是中空并通过冷却水来冷却.因而电极不能无限制减小,最小直径普通为3~4mm.
7.6.3.2点焊工件必要在其中互相接触某一面冲排焊点,以增长焊接强度,普通排焊点大小为Φ1.5~2.5mm高度为0.3mm左右.
7.6.3.3两焊点距离:焊件越厚两焊点中心距也越大,偏小则过热使工件容易变形，偏大则强度不够使两工件间浮现裂缝.普通两焊点距离不超过35mm(针对2mm如下材料).
7.6.3.4焊件间隙:在点焊之前两工件间隙普通不超过0.8mm,当工件通过折弯后再点焊时,此时排焊点位置及高度非常重要,如果不当,点焊容易错位或变形,导致误差较大.
7.6.3.5点焊缺陷:
(1)破损工件表面，焊点处极易形成毛刺须作抛光及防锈解决.
(2)点焊定位必要依赖于定位治具来完毕，如果用定位点来定位其稳定性不佳
7.6.3.6 点焊干涉加工范畴:
如下是焊机点焊示意图，图中数据为加工范畴.

7.6.4 氩弧焊:用氩气作为保护气体电弧焊
7.6.4.1氩焊产生热量特别大,对工件有很大影响,使工件很容易变形,而薄材则更容易烧坏.
7.6.4.2铝材焊接：铝及铝合金溶点低,高温时强度和塑形低,焊接不慎会烧穿且在焊缝面会浮现焊瘤.如果两铝材平面焊接,普通在其中一面冲塞焊孔,以增强焊接强度. 如果是长缝焊,普通进行分段点固焊，点焊长度为30mm左右(金属厚度2mm~5mm).
7.6.4.3铁材焊接:两工件垂直焊接时,可考虑在这两个工件上分别开工艺定位孔及定位口使其自身就能定位.且端口不能超过另一工件料厚,也可以冲定位点,使工件定位且需用夹具将被焊处夹紧,以免使工件受热影响而导致尺寸不准.
7.6.4.4氩弧缺陷：氩弧焊容易将工件烧坏,导致产生缺口.焊后工件需要在焊接处进行打磨及抛光.
当工件展开发生干涉或工件太大,可考虑(与客户协商)将该工件提成若干某些然后通过氩弧焊来克服,
使其被焊成一体.
7.6.5 CO2保护焊
7.6.5.1普通合用于不不大于2mm厚钢材焊接，象低熔点金属如：铝、锡、锌等不能使用
7.6.5.2 CO2保护焊常用缺陷有：裂纹、未熔合、气孔、未焊透、夹渣、飞溅、熔透过大等。

7.6.6手工电弧焊、氩弧焊与CO2保护焊优缺陷比较

长处
缺陷
手工电弧焊
焊接材料广、使用场合广、接头装配质量规定低
工作效率低、焊接质量依赖操作工人技术性较强
CO2保护涵
生产效率高、焊接成本低、焊缝抗锈蚀能力强、焊接形成过程易观测，易于控制焊接质量
焊接表面不平滑、飞溅较多、设备复杂、施工场合有限
氩弧焊
变形小，适于焊接1.5mm如下薄板材料、焊接无飞溅无气孔焊后可不去焊渣、焊接材料广、质量高焊接
工作效率低、成本高、易受钨极污染，特殊场合需增长防风办法
7.6.7焊接注意事项：
①、所有t≤2mm薄板构造件，只限用氩弧焊或CO2保护焊焊接。
②、所有影响外观焊接部位，除特别规定外焊后必要打磨光滑、平整平面度≤0.1；不影响外观焊接处，当焊缝高出平面1.5mm时也应打磨；内转角处不容许有焊渣、飞溅存在；外转角处尖角应打磨成≤R2圆角。
7.7 抽孔铆合:
定义:其中一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸连接体.
优越性:抽孔与其相配合色拉孔自身具备定位功能.铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.
缺陷:一次性连接,不可拆卸.
注:抽孔铆合数据及有关阐明详见(抽孔铆合数据表).
当图面解决失误,抽孔高度没有达届时,导致无法铆合或铆合强度不够,可通过减小壁厚来补救.
其中一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸连接体.
优越性:抽孔与其相配合色拉孔自身具备定位功能.
铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.

抽孔铆合数据表
项次

序
号
料厚
T
(mm)
抽高
H
(mm)
抽孔外径D(mm)
3.0
3.8
4.0
4.8
5.0
6.0
相应抽孔内径d和预冲孔d0
d
d0
d
d0
d
d0
d
d0
d
d0
d
d0
1
0.5
1.2
2.4
1.5
3.2
2.4
3.4
2.6
4.2
3.4

2
0.8
2.0
2.3
0.7
3.1
1.8
3.3
2.1
4.1

2.9
4.3
3.2

3
1.0
2.4

3.2
1.8
4.0
2.7
4.2
2.9
5.2
4.0
4
1.2
2.7

3.0
1.2
3.8
2.3
4.0
2.5
5.0
3.6
5
1.5
3.2

2.8
1.0
3.6
1.7
3.8
2.0
4.8
3.2
1注： 抽孔铆合普通原则 H=T+T’+(0.3~0.4)
D=D’-0.3 D-d=0.8T
当T≧0.8mm时,抽孔壁厚取0.4T. 当T<0.8mm时,普通抽孔壁厚取0.3mm
H’普通取0.46±0.12
7.8 拉钉铆接:
7.8.1拉钉分为平头,圆头(也称伞形)两种，平头拉钉铆接其中与拉钉头接触一面必要是沙拉孔.,圆头拉钉铆接其接触面均为平面.
7.8.1.2 定义：通过拉钉将两个带通孔零件,用拉钉枪拉动拉杆直至拉断使外包拉钉套外涨变大,从而使之成为不可拆卸连接体.
7.8.2.3拉钉铆接参数:
拉钉
类别
拉钉标称
直径D
铆合钢板孔径D1
长度L
M
头部直径
H
头部高度P
铆合钢板厚度
极限强度(N)
伞形
平头
伞形
平头
抗剪
抗拉
铝

拉

钉
2.4
2.5
5.7
7.3

8.9
1.42
4.8
0.7
0.8
1.0~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
490
735
3.0
3.1
6.3
8.0
9.8
1.83
6.0
0.9
1.0
1.0~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
735
1180
3.2
3.3
6.3
8.0
9.8
1.83
6.4
0.9
1.1
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
930
1420
4.0
4.1
6.9
8.6
10.4
2.28
8.0
1.2
1.4
1.2~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
1470
2210
铝
拉
钉
4.8
4.9
7.5
9.3
11.1
2.64
9.6
1.4
1.6
1.6~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
2.3~3.2
3.2~4.8
4.8~6.4
2260
3240
钢
拉
钉
3.2
3.3
6.4
9.5
1.93
9.5
1.0

1.0~32
3.2~6.4

1270
1770
4.0
4.1
10.2
2.41
11.9
1.25

3.2~6.4

2060
2940
4.8
4.9
10.8
2.90
15.9
1.9

3.2~6.4

2750
3920
注:普通零件通孔比拉钉标称直径D大0.2~0.3mm.
拉钉孔中心距边沿距离不不大于2倍拉钉孔大小,此时铆合强度最佳,如偏小则强度大打折扣。
注：(1)平头拉钉重要用于表面规定严,表面不得有凸出冲件连接.冲件上有色拉孔镶嵌平头拉钉平头,使其平头不露出冲件表面.
(2) 拉钉可通过发黑或其他解决以满足客户规定使之与组装工件颜色相匹配.
7.9 铆螺母、铆螺钉基本规定
①、原则上不大于1mm板不作压铆解决；
②、压铆台阶越小，其铆接牢固性就越差，因而压铆后螺母、螺钉台阶面应与板面平齐（应选取铆螺母、铆螺钉台阶高度与板厚接近且不大于板厚0.1~0.2mm效果最佳）；
③、压铆接牢固性没有涨铆好，除有特殊规定外尽量选用涨铆螺母；
④、板厚不不大于3.0mm普通不用六角头压铆螺钉，改用圆头压铆螺钉；以保证压铆头压后平整度；
⑤、对英制铆螺母、铆螺钉用得很少，在此手册里不作详细阐明，客户来图有规定期参照供应商提供原则使用。
⑥、M5如下圆头压铆螺钉，适于铆接板厚1.0~2.0mm板；M6圆头压铆螺钉，适于铆接2.0~2.5mm板；M8圆头压铆螺钉，适于铆接厚2.5mm以上板;
⑦、不大于1mm材料，花齿压铆可靠性差；如无特殊规定，可改为涨铆，若对铆螺母高度有限制，则压后在不影响螺纹面用氩弧焊点焊2~3点。
7.10铆螺母、铆螺钉连接底孔汇总表
螺纹规格
配作办法
M2.5
M3
M4
M5
M6
M8
M10
涨铆螺母
φ5
φ5
φ6
φ8
φ9
φ11
φ14
涨铆螺母（锪沉孔）
φ5.5×900
φ5.5×900
φ7×900
φ9×900
φ10×900
φ12×900
φ15×900
压铆螺母柱
φ5.4
φ54
φ6
φ7.2
φ8.8

压铆螺钉

Φ3.1(圆头)

φ5(圆头)
φ6(圆头)

φ4.8(六角)
φ4.8 (六角)
φ6.8(六角)
φ6.8(六角)
φ8(六角)

压铆式园柱形
铆装螺母
φ4.25
φ4.25
φ5.4
φ6.4
φ8.8

镶入螺母

Φ4.4
Φ7.4
Φ7.9
φ8.8

拉铆螺母

φ5
φ6
φ7
φ9
φ11
φ12.5
松不脱螺母

φ5.5
φ6.4

浮动螺母

φ7.5

7.11合用于不同板厚铆螺母、铆螺钉表达办法
品种
型号
压铆螺母适于板厚
M2
M2.5
M3
M4
M5
M6
M8
M10
M12
-0
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
1.2

-1
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.5
1.5
1.5

-2
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
2.3~2.5
2.3~2.5

我司特殊规定
-3
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.5~3.0
2.5~3.0
2.5~3.0
2.5~3.0
标记S-M3-1适于1.0板

品种
型号
镶入式压铆螺母适于板厚
M2
M2.5
M3
M4
M5
M6
-1
1.5~2.3
1.5~2.3
1.5~2.3
1.5~2.3
1.5~2.3

-2
2.3~
2.3~
2.3~
2.3~
2.3~

-3

3.2~3.9
-4

4~4.7
-5

4.7~

品种
柄部码
圆形涨铆螺母适于板厚
M3
M4
M5
M6
M8
M10
1.2
1.2
1.2