109匝道桥分部工程开工报告.doc

BK0+109匝道桥施工方案1 编制说明1.1 编制依据（1）与工程有关的国家法律、地方法规文件。（2）国家现行的规范、规程、标准、规章，有关技术规定和技术经济指标。如施工及验收规范，质量标准，工艺操作规程，各种金额、技术规定和技术经济指标等。（3）合同段施工组织总设计和施工图。 （4）承赤高速公路招标文件及投标文件，工程承包合同。（5）华杰工程咨询有限公司编制的河北省茅荆坝（蒙冀界）至承德公路两阶段施工图设计及图纸审核纪要，设计文件。（6）工程所在地区的勘察分析和调查分析。1.2 编制原则（1）响应招标文件的各项要求，严格按照招标文件规定的内容和格式编制。（2）确保建设单位要求的阶段性工期和总工期，根据工程特点部署施工组织机构和优选先进可行的施工方案。（3）从组织机构、施工方案、机械设备配备、工程材料供应等方面，确保工程质量和施工安全。（4）临时工程本着临永结合、节约用地、满足施工、精打细算的原则安排。（5）充分考虑并做好水土保持与环境保护工作。2 主要施工技术规范、标准公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）公路交通安全设施施工技术规范（JTG F71-2006）高速公路护栏安全性能评价标准（JTG/T F83-01-2004）公路工程质量检验评定标准（JTG F80-1-2004）公路工程集料试验规程（JTG E42-2005）公路工程岩石试验规程（JTG E41-2005）水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法（GB/T 1346-2001）公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTG E30-2005）3 工程概况及施工组织部署3.1 工程概况BK0+109全长238m，桥型总体布置为（229+230）两联预应力砼T梁+430预应力砼（后张）先简支后连续T梁+预应力砼现浇连续箱梁，下部构造采用柱式墩，桩基础。起讫桩号BK0-10BK0+228。桥位区属于丘陵冲沟地貌，位于原耕地区，地形相对较平坦。桥位区区域地质稳定，无影响桥位稳定的不良地质现象。表层为填筑土、中砂及粉质粘土。3.2施工组织部署1、人员组织计划配置:为了保证本桥的质量及施工进度，我部高度重视，成立了以主管生产的项目副经理为直接领导的施工小组具体负责该工程的施工任务。并配置了专职的质检员与安全员负责施工过程中的质量及安全问题。施工员在上岗前先进行岗前培训和学习图纸，通过考核持证上岗。进场人员配置如下：施工现场负责人：汪 辉 质检工程师：周海彬技术员：万 磊 专职安全员：李建勋 测量工程师：桂 华 试验工程师：崔学威机械工： 5人 修理工： 4人普工： 35人 钢筋工： 15人2、设备机械进场计划：名称单位数量350型强制式拌和机台1电焊机台2钢筋切割机台2钢筋调直机台2钢筋弯曲机台2插入式振动器台6全站仪台1水准仪台2手推车台10风镐台10发电机组（30KW）台1卷扬机台10挖掘机（240）台1装载机（30）台1试验仪器配置：序号仪器名称型号规格单位数量1分析天平台12台案秤10kg台13托盘天平500g台24试验留样桶5L个35砼试模15*15*15个186电热鼓风干燥箱DF-301-1台17土、砂、石套筛套18计算器Coppaq2000台19计算机Fx-4500p台14 施工技术方案4.1.技术措施4.1.1.桥涵基础施工前做好施工现场基础周围的排水设施，避免地表冲刷、地下水渗漏。4.1.2.桥涵明挖基础施工以机械开挖为主，人工开挖为辅。基础开挖除按设计放坡外，遇特殊地质条件常规防护方法不能保证边坡稳定时，采取砼或钢筋砼护壁及锚喷支护后开挖。4.1.3.为保证砼的外观质量，除桥台模板采用钢框覆膜竹胶板模板外，其余桥墩、梁等构造物均采用特别设计、加工和制造的大型整体式钢模板，并在使用前试拼、打磨、除锈，并保证拼缝严密不漏浆。4.1.4.为保证砼的质量，桥梁工程均采用配有电子自动计量装置的强制式砼拌和站制备砼，采取砼输送泵灌筑。砼配合比、坍落度、振捣时间等技术参数由试验室选配确定。4.1.5.施工测量采取定期联测及换手复测制度，组织专业的精测队伍，配备先进、精密的测量仪器。4.2.1.施工工艺和方法4.2.1.1.挖孔桩基础挖孔桩施工工艺流程见“挖孔桩施工工艺流程图”。施工准备测量定位浇注井口锁口浇注混凝土护壁节段循环开挖基底检查处理监理签认节段开挖制作护壁模板安装手摇绞车沉放钢筋笼灌注桩身混凝土检桩孔内排水、通风钢筋笼制备挖孔桩施工工艺流程图场地准备：挖孔桩施工前，首先平整场地，测量定位，放出桩中心点，并引放至周围定好十字龙门桩。井口锁口：为防止挖孔过程中发生井口坍塌和落石，要先做好井口锁口，同时制备护壁模板及手摇绞车。开挖：井体采取分节开挖，开挖深度视地质情况而定，土层较好时，一般1m，软弱土中0.50.8m，开挖一层做一层护壁。土质较软时，采用锹镐挖掘；硬土及软石采用风镐及钢钎挖掘；对于较硬岩石，放松动小炮，采取全断面微差爆破一次成型，尽量减小对周围岩体的影响，防止塌孔。炮眼按中空眼、掏槽眼、周边眼布置。开挖出来的土石用手摇绞车吊出井外，弃至井口下方的指定地点。开挖过程中要保持井内有足够的新鲜空气，不断向井内送风。开挖工作连续进行，交接班的时间尽量缩短，减少未经支护的土体的暴露时间，防止坍塌。 当相邻挖孔桩在浇灌桩蕊砼时，原则上要停止掘进，以防井筒在较大侧压力下土体失去稳定而坍塌。支护：挖孔桩支护采用钢筋砼护壁形式，每节护壁之间预留钢筋，相互焊接牢固，并确保各段联结处不漏水。下钢筋笼及灌筑砼：灌注桩身砼之前，对桩孔基底进行检查和处理，对井底杂物和积水进行清理和排除。钢筋笼在孔外加工制作，然后分节吊入桩孔。连续灌注砼，布料软管底端距井底不高于2m。如地下水较大时，采用导管法灌注水下砼工艺。对于干灌的桩孔，6m以内部分分层振捣，6m以下部分利用砼的大坍落度（掺加减水剂）和下冲力使之密实。桩身灌筑过程中要在井口对钢筋笼进行加固，防止钢筋笼上浮。4.2.1.2.系梁施工详细施工工序见“系梁施工工艺流程图”。基坑开挖：基坑采用挖掘机开挖，开挖根据设计尺寸、基础大小、放坡宽度和基底留工作面的宽度（每侧0.30.5m）来进行。边坡坡度按照施工规范及现场地质情况确定。基坑顶距开挖线1.0m以外挖截、排水沟，基坑顶做成4%反坡，并疏通排水渠道疏导水流，防止地表水浸入基坑。基坑开挖到底后，立即用七步流水法（基坑开挖-工程测量-无齿锯环切-剥出钢筋-断桩头-吊车吊出-桩头清理）凿除桩头，调直桩头钢筋。合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速铺设C10砼垫层，进行系梁施工。基坑开挖凿除桩头钢筋绑扎安设模板灌筑混凝土基坑回填拆 模养 护桩基无损检测混凝土拌合运输钢筋加工系梁施工工艺流程图钢筋绑扎：系梁的钢筋骨架采用分段绑扎，吊装拼接的方法进行安装。吊装前应检查钢筋笼的外形尺寸、钢筋的配置情况、钢筋的位置和间距等，吊装后应检查其安装位置是否正确、保护层厚度是否符合要求。联接钻孔桩伸出的钢筋，埋设墩身预埋的钢筋，按要求埋设预埋件。支立模板：模板采用组合钢模板，碗扣式脚手架支撑。模板要支立准确、牢固，浇筑砼时不能发生走模和变形。支立模板时要在砼垫层上重新测量放线，并仔细核对底系梁及桥台中心坐标。砼浇筑：底系梁及桥台砼的浇筑严格按照设计和施工规范的要求进行，砼在拌和站集中拌制，砼输送车运送砼，泵送入模进行浇筑。浇筑时分层进行，插入式振动器振捣，以保证砼密实度。基坑回填：系梁模板拆除并经检查合格，经养生后，进行基坑回填。基坑回填分两次进行，首次填至距基顶面以下0.2m处，不影响墩台身施工，待墩台施工完成（或出地面）后再全部回填。用设计要求的填料按层厚1520cm分层回填，用多功能振动振荡夯压实。回填后地面应略高于四周原地面，避免有坑洼积水，浸泡系梁。回填两侧对称进行，防止偏压。4.2.1.3.墩台施工清理底系梁及桥台顶面墩身平面放样模板底垫层辅助脚手搭设绑扎墩台身钢筋模板安装垂直度、平面位置检查混凝土浇筑砼养护底垫层高度计算钢筋加工砼试件制作模板设计模板精加工模板试拼砼拌制、运输详细施工工序见“墩台施工工艺流程图”。模板设计及加工：根据本工程实际情况，实心桥墩采用专门设计、定制的整体型大面积钢模，墩身及台帽采取一次组装工艺。模板选用6mm厚冷轧钢板做面板， 10mm厚钢板做肋带，角钢和槽钢做框架，由专业生产厂家整体加工，以保证加工精度。模板加工、试拼组装，检验合格后，涂油防锈。桥台模板采用钢框覆膜竹胶板模板。模板支立：模板支立前认真清洗干净，涂刷脱模剂，在拼装时采用双面胶海绵止浆垫夹在模板接缝处以防漏浆。模板支立前精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。钢模拼装采用人工配合汽车吊进行，在模板设计时要考虑到机械吊装，并为吊装需用设计吊点，以防吊装时模板变形。每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼上层。模板支立完成后紧固每个加固螺栓。钢筋制备：钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形，然后运至结构物处人工绑扎成形，其各项加工及绑扎指标应严格控制于允许偏差之内。钢筋保护层使用砼弧形垫块以保证砼表面质量。砼浇筑：砼采用拌和站集中拌制，砼运输车运送至浇筑处，泵送入模。砼浇筑前，将基础与墩身接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。墩台身砼采取一次连续灌注，砼振捣采用插入式振捣器，梅花型依次振捣，每层浇筑厚度应小于30cm。砼养护：墩台砼达到拆模强度后，立即拆模。采用一塑一布不间断滴灌法养生。4.2.1.4.墩台帽、盖梁施工详细施工工序见“墩台帽、盖梁施工工序图”。墩台帽、盖梁施工工序图墩台帽支撑，在墩柱上夹设钢抱箍承力，抱箍上架立50#H型钢支撑盖梁底模。为避免抱箍夹伤墩柱砼，在抱箍与墩柱之间设5mm厚橡胶垫，起保护与夹紧作用。盖梁钢筋在现场绑扎成形，用汽车吊吊装，吊装时注意与墩柱钢筋的连接。外模、底模均采用定型钢模，分块吊装组拼，板缝均加设双面胶泡沫胶带，防止漏浆，确保结构尺寸、线形、标高符合设计要求。全桥墩台施工后及时对平面和高程、墩跨尺寸进行复测，用墨线弹出支座线，安装支座，安排桥台沥青防水层施工。4.2.1.5.连续现浇箱梁施工 1、地基处理搭立支架前使用挖掘机清除表土,并进行填前碾压，压实度不得小于90%，原地面清除碾压完毕，全桥支架范围做15cm厚水稳砂砾进行地基处理，作出横坡。碾压采用25T振动压路机进行碾压，碾压时先静压2遍，然后在振动碾压，碾压遍数不得小于8遍。浇筑20cm混凝土面层。地基平整时做成4 %双面坡,并在两侧挖排水沟,以利下雨时排水,避免雨水浸泡地基。地基处理必须高出支架两侧原地面0.20.3m，保证地基不被水浸泡。地基顶部采用防水彩条布满铺，防止雨水渗透软化地基。地基两侧挖纵向贯通的排水沟，水沟内垫上彩条雨布，对于水无法排出的在最低处挖积水池。2、支架体系和模板体系采用48.33.6mm碗扣式钢管满堂支架。支架搭设每侧要比箱梁宽90cm作为施工平台。支架采用碗扣式脚手架满堂布设，碗扣式脚手架常用构件由立杆1.2m、横杆0.9m、可调底座、可调U托组成。立杆与横杆的平面和立面组合，配合可调底座及可调顶托，可调出任意所需的平面及标高。用WDJ型碗扣式多功能脚手架满堂支立，做为连续梁的现浇支架。支架立杆底脚支撑选用60cm高度可调的TZ-60底座，支架立杆顶选用60cm高度可调的U型TC-60托撑以满足桥跨的纵坡和横坡变化。该U型托撑允许箱梁底板与支架间有微量位移。碗扣式脚手架底部和顶部设置螺旋顶托、底托，调平脚手架并用于卸落支架，地基压实处理后浇筑20cmC25混凝土，支架底托直接坐于混凝土面上不需垫木板。立杆间距:立杆间距纵向为0.9m。横向间距为0.9m（详见现浇连续梁碗口支架搭设施工设计图）。横杆步距1.2m；每隔6m在横向设一道剪刀撑。支架顶在U型可调托撑上横向布设截面为1015cm的方木，纵向布置截面为1010cm的方木，纵向方木中到中间距为30cm，两层方木形成方格以承托整个连续梁的底模，施工时注意纵向方木的接头必须在U型托撑处，横向方木接头必须和纵向方木的接头错开布置，并且任何两根横向方木接头要交错布置，两层方木在交叉处用扒钉做梅花状加固。现浇箱梁侧模、底模、内模采用厚度为15mm竹胶板。在安装钢筋前将所有外模板全部铺装完成，检验后格后再安装钢筋。内模分节制作，分节组装成型，内模只设顶板和腹板，不设底板。端模在有钢筋伸出处用电钻打眼，便于钢筋穿出。在伸缩缝处设置与预留缝等宽的泡沫板塞严，以保证伸缩缝宽度。外模采用“底包侧”的形式，在腹板与底板相交处采用高弹性海绵条填塞以防漏浆。外模铺装时应注意模板拼缝在同一直线，模板拼缝应严密（2mm），外模板与方木应结合紧密，不应有缝隙。施工时要求将方木用压刨过一遍，以保证方木厚度一致，以利于模板与方木结合紧密。3、支架预压及预拱度控制A、支架预压箱梁侧模及底模铺设完毕，并对模板高程检查合格后，要对箱梁支架进行全断面预压工艺，其目的是检测地基承载力及支架自身的强度、刚度和稳定性，同时消除地基和支架的非弹性变形，检测承载预压后的下沉量，以确定调整值和预留量。根据设计要求预压重量为箱梁混凝土重量的120%，预压材料选用塑编袋装砂砾，每袋控制在左右，在整个桥宽范围内按均布荷载形式对称加载，以免支架失稳。支架预压分三级进行即即总荷载的75 %、100 %和120 % ,沉降稳定后进行逐级卸载。在支架进行预压前，对已拼装的支架进行全面的检查及加固。支架检查主要控制以下几点:a、支架搭设的间距是否符合设计要求的间距；b、支架的下底垫块是否支垫平整；c、支架的纵横向前刀撑是否锁定牢固； d、支架安全防护栏是否安装牢靠。支架预压前在箱梁断面上设观测点，观测控制点分别布设在每跨的端部、1/4、1/2、3/4、端部断面位置，每个断面布设3个控制点，分别设在箱梁底板的左、中、右位置。测点布置图如下图示：测点布置图观测点设在底模上，底模不得悬空或翘曲，否则将影响观测结果。观测点在预压前、预压中、预压后观测并记录结果。为减小人为观测误差，定人、定仪器观测。在预压前首先测出各个控制点标高。加载后，每间隔2小时对观测点观测一次，并做好观测记录，并检查支架各扣件的受力情况。直到连续48小时内无高差变化，即认为稳定。注：为了确保支架预压的荷载，每跨加载砂袋重量以过磅重量为准。通过对预压过程中的沉降观测数据进行分析,得出支架跨中预抬高量,每跨按抛物线设置B、支架预拱度计算现浇梁在施工和卸架后，上部构造梁体要发生一定的下沉挠度，为了使上部构造梁在卸架后能得到满意的设计外形，因此，在施工时须预压并设预留拱度。预拱度的设置：预拱度值的大小主要考虑以下几个因素：a、由结构自重及活载一半所引起箱梁的弹性挠度1；b、支架承受施工荷载引起的弹性变形2；c、支架基础在受载后的非弹性沉陷3；、支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度1 ，按照2cm设置（取经验值）。、支架在荷载作用下的弹性压缩2及支架基础在受载后的非弹性沉陷3。根据支架预压数据进行计算：预压前测出支架顶面各个控制点的标高H1，按照115箱梁自重进行预压，每2小时观测一次沉降，做好每次的观测记录。当支架经过预压沉降稳定之后，观测各个控制点标高值H2；卸载后，观测各个控制点标高值H3（最后两次观测数据小于7mm时，即支架反弹结束时），则支架弹性变形和非弹性变形值计算公式为：3非H1-H3 ，2弹H3-H2（针对同一个控制点计算）。上式中，弹某控制点处的支架弹性变形值；非某控制点处的支架非弹性变形值。其中非弹性变形可通过支架预压消除，弹性变形可以通过预先设置的预拱度来抵消。经过观测预压沉降得出的实际数据及计算分析结果，再对支架预拱度做适当的调整,以达到最佳值。由以上得出跨中支架应设预拱度：20mm+弹+非，纵向预拱度的最大值在跨中位置，桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为零，其间按抛物线计算确定。计算公式如下：x4x(L-x)/L2式中，x距左支点x处的预拱度值（mm）； 跨中设置的预拱度值（mm）。x 距左支点的距离（m）； L 跨径（m）。 为了施工方便和安全，支架外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均安装1.2m高的护栏。C、标高控制本桥位于竖曲线上，标高控制难度较大。箱梁底标高要考虑地基沉降、支架立柱弹性变形及箱梁本身的挠度。对于梁底任一点，其施工控制标高H为：H顶x其中：顶桥面设计标高梁高加桥面铺装，即1.68x箱梁任意一点预拱度（根据上述公式计算）4、支座安装支座安装前要对已完成的下部工程进行测量检查，方法是用全站仪在墩台上定出桥中心位置，并画出支座位置，用水平仪检查支座垫石标高，如超过规范要采取措施进行调整。在铺设底模前先放置好盆式支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。安装支座时对号入座。把墩顶支座垫石清扫干净后精确放出纵、横轴线。在支座垫石预留孔内埋入螺栓后，用环氧树脂砂浆填塞螺栓孔，从而将支座固定于支座垫石上。单向支座应注意保证其位移方向准确。支座安装必须水平，垫石顶面应用磨光机磨平，垫石顶面与下支座板结合面四角高差不超过2MM。5、模板工程箱梁模板除芯模采用普通木模外，其余全部采用15mm厚的竹胶板。1）模板施工基本要求 模板要严格按照图纸尺寸放样加工，并根据计算要求的刚度和强度选择材质。 模板进场后要堆放整齐、放置平稳，不得因受外力而变形。首先根据图示尺寸进行试拼、编号，对不符合要求的模板及时进行校核，以保证接缝的平顺。 模板在使用前要清理干净，竹模板应线条顺直，无毛刺。脱模剂宜使用清洁的机油，均匀涂刷，且不宜过多，同时做好保护防止二次污染。 模板安装前要进行统一编号，安装时按顺序进行拼装，就位要准确、接缝要严密。模板安装注意事项：A、模板的安装严格按照设计要求的顺序进行，对安装到位的模板固定应牢靠，避免混凝土浇注过程中模板移位。B、所有模板的接缝拼装必须密合，表面用玻璃胶密封，保证模板接缝处的砼表面光洁，无漏浆现象。C、模板安装完成后，对其平面位置、板缝及纵横向稳定性进行检查验收。2）底模安装：测量放出底模边线，根据边线铺底模。支架预压完毕后，根据预拱度，通过在钢管支架顶部的可调上托调节底模标高，底模采用竹胶板，在支架顶的可调上托上横桥向铺设10cm*15cm的方木，在其之上顺桥向架设10cm10cm方木，间距30cm，方木接头错开布置。纵向方木上铺大块竹胶板（1200*2400*15mm），空隙用小块竹胶板补齐，竹胶板用铁钉与方木钉牢，保证其整体稳定，板间拼缝应严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，拼缝处用玻璃胶密封，防止浇注混凝土时漏浆及底板不平顺。3）腹板外侧模板、翼板底模的安装：底模铺设完成后，在底模板上使用全站仪每5m一点放出箱梁腹板外侧模板的边线，准确放样箱梁底板边线并用塑料线绳定位；复核腹板、翼缘板支架和木板背枋的位置及标高，准确无误后在腹板上边线、翼缘板边线处纵桥向牵塑料线绳定位模板位置及标高，然后根据定位线，现场拼装腹板外侧模板和翼缘板底模板，用铁钉将模板在木板背枋上钉紧。为方便施工，腹板外侧模和翼缘板底模下均横桥向铺设4cm厚的木板。木板钉在方木上，方木与钢管之间用木楔块楔紧。注意保证箱梁外部构造线的纵向圆顺。4）纵向堵头模板安装：底模和腹板外侧模安装好之后，安装箱梁纵向端面的端头模板。在安装模板时特别注意以下问题：预应力锚头的模板和支座模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢束的轴线垂直。堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。竖向及横向预应力槽口：竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确。模板加固采用普通钢管配合木楔块楔紧，保证模板不抛模。5）箱梁内模安装连续梁内箱室采用可拆模板顶部开天窗施工方案，即在连续梁每个内腔的顶面留一个11.5m的天窗,待连续梁砼浇注完毕后,从天窗内取出内模,再浇注天窗砼。底、腹板钢筋绑扎、腹板预应力钢束布设完毕之后，将模板内的垃圾清理（可用水冲洗）干净，报质检工程师检验后，再报监理工程师检验合格后，开始安装内模板。内腹板使用木模板。在加工场按照图纸设计尺寸进行下料、加工。模板固定在事先加工好的型钢框架上，加工块件不超过23m2以方便安装。加工成型之后的模板用平板车运送至现场，汽车吊转运到箱梁翼缘板底模上，按照不同块件人工抬入相应的设计位置安装就位。内模采用木模，为方便施工，混凝土采用二次浇注的施工方法（先浇底板及腹板，然后浇顶板），故内模亦分二次立，先立腹板内模。内模尺寸应确保箱梁几何尺寸符合设计要求。内模立置前先安好支撑型马凳筋，和钢筋骨架联成一体。为了保证内模板位置准确，腹板模板与模板间用50mm50mm与腹板厚等长方木支撑定位。箱室中模板使用钢管对顶加固，钢管下料长度应充分考虑到箱室尺寸、模板、背枋及木楔块厚度。第一次混凝土浇注完毕，砼强度达到2.5Mpa时拆除腹板内膜（注意上倒角内模不要拆除，以便顶模立设），再立顶板内模，顶板内模加固采用普通钢管加固，一端直接顶在箱梁底板上，另一端顶在顶板模板底，为方便拆除模板，在钢管与模板间使用木楔块填塞，同时为了重复利用顶板内模板，在浇注顶板混凝土时，在连续梁每个内腔的顶面留一个11.5m的天窗（注意相应断开的顶板钢筋应错开接头）,待连续梁砼浇注完毕后,从天窗内取出内模。当压注完梁体底板和腹部砼，将梁体顶模安装好后绑扎顶部、翼缘板下层钢筋、上倒角钢筋绑扎。顶板模板拆除后，安装箱梁内腔处预留的天窗孔模板，模板使用竹胶板，拆用8#铁丝将模板与钢筋连接在一起，形成吊模，砼强度达到2.5Mpa时剪断铁丝，模板永久留在箱室内。所有模板接缝应紧密吻合，无较大缝隙，保证浇筑砼时不漏浆。内模板安装完成后，再次对模板进行清理，并涂刷脱模剂。拆模时先拆侧模，封进人洞，再拆侧模、底模，底模拆除后拆卸支架。支架拆卸应对称、均匀、缓慢，从每跨的中间向两端按照顺序进行。6、钢筋绑扎、预应力管道及预应力筋安装施工1）非预应力筋下料及安装钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。进场钢筋应具有生产厂家提供该厂对该批钢筋生产的合格证书、标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，经试验室检测合格后方准进场，严格杜绝不合格钢筋进场。进场的钢筋存放在钢筋棚内，下垫50cm高的枕木，上面覆盖彩条布防锈。钢筋应按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋采用现场集中加工，纵向主钢筋在现场采用电弧焊双面搭接焊缝接长，焊接时预先将两钢筋搭接端部折向一侧。钢筋的表面应洁净，平直，无局部弯折，弯曲钢筋应调直，采用冷拉方法调直钢筋，钢筋的弯直和末端的弯钩应符合设计要求及规范规定。钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，拼装时按设计图纸放大样。钢筋的品种质量、焊条的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定；钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，不得使用，钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距必须符合设计要求；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋必须调直，采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋冷拉率不大于2%，HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不大于1%；钢筋的弯制和末端弯钩必须按照施工图纸制作；受力钢筋搭接接头采用焊接，双面焊接接头长度不小于5d，跨中、1/4跨径及支点负弯矩区不设置焊接接头。所有焊接接头交错排列，接头位置相互错开，同一断面焊接接头不得超过该截面受力钢筋总根数的50%。加工好的钢筋半成品应作好标识，原材料、半成品、钢筋作好防锈、防变形等保护工作初次弯制成型的钢筋均按照1：1大样检查其几何尺寸的准确性，施工过程中经常检查各种加工钢筋，以保证它的几何尺寸准确。中横梁和端横梁钢筋骨架分单片在钢筋预制场焊接成型，经班组自检合格后报技术员检查，确定各个单片骨架的钢筋位置尺寸准确无误后，运至现场后分片安装就位绑扎。由测量组在底模板上准确放样出箱梁纵轴线及各个横梁横向中心线，现场技术员用钢卷尺放样出横梁、腹板构造线以及底板、腹板及横梁骨架片钢筋点位，注意预留钢筋净保护层厚度。横梁钢筋骨架片采用平板车运至现场，根据模板上放出的控制线用汽车吊吊装就位，同时搭设临时钢管支架支撑骨架片，准确定位，然后开始绑扎各个骨架片形成整体的横梁钢筋骨架。注意在骨架的底面及两侧绑扎混凝土垫块，保证砼保护层厚度。其余钢筋构件按照现场施工进度的实际需要，用平板车运送至现场，汽车吊将钢筋吊运到箱梁底模上，人工搬运至施工部位绑扎。钢筋绑扎时注意按照6060cm间距设置混凝土垫块。先绑扎底、腹板底层钢筋，在底层钢筋每2m点焊竖向架立钢筋，架立筋高度以不超过底板厚度为宜，架立筋底端垫混凝土垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢。在架立钢筋上明显标出顶层钢筋高度控制点，然后绑扎底、腹板顶层钢筋并与架立钢筋牢固点焊。腹板钢筋与底板钢筋同时绑扎成型。先根据放样在底模板上的钢筋控制点位，在腹板前后两端的底模板上钉铁钉并拉线绳定出腹板钢筋纵向边框线，然后在两端临时焊钢管支撑架用于临时固定腹板钢筋。安装腹板箍筋，绑扎纵向主钢筋，待腹板钢筋骨架基本成型后再拆除钢管支撑架。绑扎腹板钢筋时应注意在底部和两侧绑扎砼保护层垫块。底、腹板钢筋绑扎完成后，进行预应力波纹管布设。位于底板内的钢束应在底、腹板底层钢筋绑扎完毕后立即布设。腹板内的波纹管可在腹板骨架成型后安装。波纹管安装时，须严格根据预应力钢绞线的坐标，进行定位，定位筋采用8钢筋或下脚料钢筋制作。定位钢筋基本间距直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。波纹管安装时，对于圆弧段位置，须平缓过渡，不得有急弯。端模板采用竹胶板，在端模板上预先放出锚垫板位置，用螺栓将锚垫板固定在模板上。由技术人员根据测量组放出的纵、横控制线在底模板上放样出端模板位置，然后安装端模板就位。锚垫板内的压浆孔用棉纱塞紧，防止浇筑时压入砼堵塞孔道。注意支座预埋钢板、箱室通气孔等各种预埋件的准确预埋。一切钢筋焊接必须在钢绞线安装前焊接完毕，防止焊渣损害波纹管，当不可避免需要在波纹管安装后再焊接时，应采取适当措施，防止焊渣损坏波纹管。顶、底板纵向钢筋较长，绑扎时应注意调直，并注意错开接头，严禁同一断面接头数量大于该断面受力钢筋总根数的50% 。钢筋绑扎完毕应根据设计标高调平，调平时应拉线，确保保护层厚度满足设计要求。不得有局部低洼或高出情况。2）预应力钢绞线的下料及安装预应力的施工是连续梁施工的关键，因此必须对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。 预应力钢绞线、锚具、夹具检验每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸、熔炉号和日期的明显标志，每批预应力钢材的进场应分批验收，检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。为确保工程质量，对用本桥的预应力钢材及锚具、夹具委托具有相应资质的试验检测机构进行力学性能试验。 锚具、夹具、连接器：外观检查：从每批中抽取10%锚具，检查其外观和尺寸。当有一套表面有裂纹或超过产品标准，另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则不使用或逐套检查，合格者可使用。硬度检查：从每批中抽取5%但不少于5件的锚具的夹片，每套至少抽5片，每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围内，当有一个零件不合格时，则翻倍抽查。当锚具进场时，要向厂方索取有关静载锚固试验的数据及损伤试验的数据。 钢绞线：预应力钢绞线应成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批质量不大于60吨。从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验(破断负荷、屈服负荷、伸长率)。试验结果如有一项不合格时则以不合格盘报废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复验，如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。 张拉设备检验张拉机具与锚具应配套使用，千斤顶与压力表在张拉前进行配套校验，校验设备送到国家认可的计量部门进行校验，并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归方程。从而计算出各束钢绞线的张拉控制应力相对的压力表读数值，并由专人负责使用、管理和维护。 整盘的钢绞线要安放在专用线盘上固定后，方可解捆散盘。钢绞线按照图纸设计的下料长度现场下料（考虑工作长度）。下料时场地上应铺设彩条布，钢绞线切割口两侧各5cm的区段先用铅丝绑扎好，防止散头，用切割机切割，严禁使用焊机切割。钢束端头用砂轮修平滑，以防钢束划破波纹管或引起波纹管接头处翻卷，堵塞孔道。钢绞线如有碰伤或缺陷应切除。钢绞线在使用前必须清除泥土、油污，干净后方能使用。预应力钢材应规范进行放样、安放。在普通钢筋安装、绑扎基本完成后，制作角度满足设计图纸要求的端头模板，按照设计位置将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。然后对预应力钢束的平面位置及高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋骨架上牢固焊接波纹管底部的水平定位钢筋（定位筋按照直线段100cm一根，曲线段50cm一根的间距布设），定位筋上明显标出波纹管的中心位置，开始安装波纹管及其预应力钢束。穿束时停止箱梁现场一切电焊施工，并清理现场的电线，防止钢绞线触电。先将波纹管分节段穿入设在钢筋骨架中的水平定位钢筋上，每段波纹管接头处用直径略大的波纹套管套接，波纹管伸入套管的长度不小于10cm，并用胶带纸将接头处缠紧，保证接头牢靠、紧密不漏浆。波纹管穿好之后，在原水平定位钢筋的基础上再焊上两根竖向和一根水平方向的定位筋，形成“”字型定位体系夹住波纹管，牢固定位预应力钢束。当预应力钢束位置与普通钢筋有冲突时，可适当挪动或切断普通钢筋，并在边上给以恢复。在制作及管道输送过程中，注意轻放，避免挤、碰变形、开裂，并保证尺寸。管道存放要顺直，不得受潮和雨淋锈蚀。要准确按照设计标高放置，并用定位钢筋固定，安放后的管道必须平顺，无折角。施工中人员，机械，振动棒等不得碰撞管道。管道接头要连接牢固，密封压浆管道要顺直畅通，分级浇注的砼，在每次浇注时，均应仔细检查管道的密封强度。接头长度以5d为准，并用胶布缠紧，钢带平顺，不得翘起。根据本桥预应力筋较长，波峰较多，为保证预应力筋张拉后方便压浆及管道压浆饱满。必须在管道波峰较高处增加三通压浆嘴，具体布置如下：a、压浆嘴距离35m，即当管长度L35m时，不设三道压浆嘴，35mL105m时在每个波峰较高处均设置1个，纵向束压浆嘴的出口，开口设置在箱梁顶板顶部，以便于操作。b、纵向束由于长度35m而增设的压浆嘴均为三通压浆嘴，三通二端接波纹管，其波纹管的大小同波纹管的接头，三通长度要比波纹管接头长20cm，三通另一端为钢管接塑料胶管，再接钢管（压浆嘴）伸出顶板砼表面，每个三通在安放之前必须严格检查，以防接头处漏 浆。压浆嘴安放时必须保证在连接处用塑料胶布密封，不漏浆，砼浇注时接头不破坏。波纹管安装完成后，向波纹管中穿设已编好束的钢绞线，钢绞线两端应达到设计位置。预应力钢绞线编束绑扎时，捆扎程度以钢束不散为准，不宜过紧；铅丝的绑扎接头弯折穿入钢绞线之间的空隙中，以防挂伤波纹管。 预应力钢束穿好后，再仔细检查整根钢束的波纹管有无破损，坐标是否准确，发现有破损的地方立即用胶带纸包裹严密，以防浇筑砼时堵塞管道。波纹管坐标有误的，须立即调整坐标。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，以防雨水进入孔及锈蚀钢铰线，增大摩阻力，同时防止张拉时产生滑丝和断丝现象发生。钢筋绑扎和预应力钢束安装完成之后，应立即将模板内的杂物冲洗干净。7、砼施工浇注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通。施工中人员，机械，振动棒等不得碰撞管道。同时钢筋、模板等通过检查后方可进行砼施工。本桥连续箱梁混凝土标号为C50，采用自拌砼施工。砼采用罐车运输至现场，再用汽车泵送至桥上浇筑砼。（1）砼的拌合1）梁体砼所用的粗、细骨料、水泥、水及外加剂均符合技术规范要求，并具备相关的试验报告，砼拌合严格按照配合比施工。2）砼每盘用量必须严格过磅，粗、细骨料其精度需达到2%，水、水泥、减水剂允许误差为各自重量的1%。3）不允许用加水或其他办法变更砼的稠度，浇筑时坍落度不在规定界限之内的砼不得使用，砼拌和时严格控制搅拌时间。4）砼搅拌采用2台75m3/h搅拌站搅拌，为防止出现意外，利用小井拌合站供应砼，以防备料不足、搅拌站损坏等。5）生产出的成品砼应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。为能更好地保证砼的均一性可适当延长拌合时间。6）在搅拌上料时，对于水泥下料不彻底，应采用敲打或多加水泥数量的方法，确保水泥用量，不允许直接把剩余数量消除或转入下盘。（2）砼运输1）砼采用砼罐车由搅拌站运送至施工现场，砼垂直运输采用泵车。2）罐车运送砼时，在运输途中不得超过60分钟，如砼运至浇注地点后发生离析或严重泌水或坍落度不符合要求时，则此罐砼进行报废处理。罐车在中途不得冲洗压车，以防压中残留过多的水分，影响砼的质量。（3）泵送砼泵送砼时，泵车停置在梁体东侧，梁上防护栏杆在压注砼时暂时拆除，待压注完后立即恢复。泵车料斗内应保持约三分之二的砼，以防管内吸入空气导致堵塞。如管道堵塞，应尽快启动备用泵车，不得使砼浇注中断。天气炎热时，泵管道应采用草袋或麻袋