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学生手册5S主编：电气工程学院 电工10126-601 张菲 万晓园 刘瑛 朱月 闻晓春 陆佳萍写在前面话经过高考洗礼，跨入健雄职业技术学院，我们对自己未来充满了期望，对未来大学生活充满了向往和憧憬。大学是知识殿堂、精神家园、人才摇篮。在大学期间，怎样丰富和发展自己，怎样安排好自己大学生活呢？对于大学新生来说，这是一个十分关键也是一个必需认真思索问题。而要给这个问题交上一个满意回复，前提就是必需熟悉和遵守学院各项管理制度，5S学生手册正是这么一本制度汇编，期望这本5S学生手册能成为大家大学期间良师益友，同时伴随你度过宝贵大课时光，为你留下珍贵而美好记忆。因为时间仓促和经验所限，书中编录内容还不够全方面，同时一定也存在不正确或错误地方。大学生活因为充实而漂亮，青春年华因为理想而出色。衷心祝福每一位大学生全部能拥有一个愉快充实、担心有序大学生活。电工1012班601宿舍1月目 录5S活动意义 4“5S”活动内容5开展“5S”活动标准7推行5S实质85S起源10推行5S作用115S现场管理法内容125S案例155S标准165S推行之步骤175S意义 18什么叫5S管理“5S”活动含义“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于中国企业开展文明生产活动。“5S”活动对象是现场“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行计划和方法，从而达成规范化管理。“5S”活动关键和精髓是修身，假如没有职员队伍修身对应提升，“5S”活动就难以开展和坚持下去。“5S”活动内容（一） 整理 把要和不要人、事、物分开，再将不需要人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场第一步。其关键点是对生产现场现实摆放和停滞多种物品进行分类，区分什么是现场需要，什么是现场不需要；其次，对于现场不需要物品，诸如用剩材料、多出半成品、切下料头、切屑、垃圾、废品、多出工具、报废设备、工人个人生活用具等，要果断清理出生产现场，这项工作关键在于果断把现场不需要东西清理掉。对于车间里各个工位或设备前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，和车间各个死角，全部要根本搜寻和清理，达成现场无不用之物。果断做好这一步，是树立好作风开始。日本有企业提出口号：效率和安全始于整理！ 整理目标是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提升工作效率；降低磕碰机会，保障安全，提升质量；消除管理上混放、混料等差错事故；有利于降低库存量，节省资金；改变作风，提升工作情绪。 （二）整理 把需要人、事、物加以定量、定位。经过前一步整理后，对生产现场需要留下物品进行科学合理部署和摆 放，方便用最快速度取得所需之物，在最有效规章、制度和最简捷步骤下完成作业。 整理活动关键点是：物品摆放要有固定地点和区域，方便于寻求，消除因混放而造成差错；物品摆放地点要科学合理。比如，依据物品使用频率，常常使用东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；物品摆放目视化，使定量装载物品做到过目知数，摆放不一样物品区域采取不一样色彩和标识加以区分。 生产现场物品合理摆放有利于提升工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门现场管理方法定置管理（其内容将在第三节中深入介绍）。 （二） 清扫 把工作场所打扫洁净，设备异常时立即修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、 5S现场管理法铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏现场更会影响大家工作情绪，使人不愿久留。所以，必需经过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅工作环境。 清扫活动关键点是：自己使用物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依靠她人，不增加专门清扫工；对设备清扫，着眼于对设备维护保养。清扫设备要同设备点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备润滑工作，清扫也是保养；清扫也是为了改善。当清扫地面发觉有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取方法加以改善。 （四）清洁 整理、整理、清扫以后要认真维护，使现场保持完美和最好状态。清洁，是对前三项活动坚持和深入，从而消除发生安全事故根源。发明一个良好工作环境，使职员能愉快地工作。 清洁活动关键点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，确保工人身体健康，提升工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整齐，立即剪发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上清洁，而且要做到精神上“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重她人；（4）要使环境不受污染，深入消除混浊空气、粉尘、噪音和污染源，消亡职业病。 （五）素养 素养即努力提升人员修身，养成严格遵守规章制度习惯和作风，这是“5S”活动关键。没有些人员素质提升，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要一直着眼于提升人素质。开展“5S”活动标准（一）自我管理标准 良好工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望她人来发明。应该充足依靠现场人员，由现场当事人员自己动手为自己发明一个整齐、清洁、方便、安全工作环境，使她们在改造客观世界同时，也改造自己主观世界，产生“美”意识，养成现代化大生产所要求遵章守纪、严格要求风气和习惯。因为是自己动手发明结果，也就轻易保持和坚持下去。 （二）勤俭办厂标准 开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有只是在现场无用，但可用于其它地方；有即使是废物，但应本着废物利用、变废为宝精神，该利用应千方百计地利用，需要报废也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地看成垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾“败家子”作风，应立即阻止、批评、教育，情节严重要给合适处分。 （三）持之以恒标准 “5S”活动开展起来比较轻易，能够搞得轰轰烈烈，在短时间内取得显著效果，但要坚持下去，持之以恒，不停优化就不太轻易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来现象。所以，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员全部有明确岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检验、评选和考评工作、将考评结果同各部门和每一人员经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不停提升现场“5S”水平，即要经过检验，不停发觉问题，不停处理问题。所以，在检验考评后，还必需针对问题，提出改善方法和计划，使“5S”活动坚持不停地开展下去。推行5S实质5S现场管理法起源于日本，5S即日文整理（SEIRI）、整理（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。5S整理、整理并非局限于：做好整理、整理，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看，而是要确确实实、踏扎实实地去“做”事。 我们要先充足了解它基础含义后，再来确定耳熟心知5S运动吧！ （1S）整理 “整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地东西重新排列整理就“好了！OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”具体内容应该是： 将需要和不需要东西分类； 丢弃或处理不需要东西； 管理需要东西。 不过丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们常常有这么心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买部分，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设心态，往往造成“空间”和“成本”浪费。 C 错误观念造成浪费 我们先举因错误造成浪费实例，您便能够愈加了解推进5S关键性。 未经“整理”组织，常常库存部分长久未使用材料，而浪费大笔库存资金费用； 历来不用料架和柜子，占用了宝贵空间； 仓库里有什么材料，我凭感觉就能够知道啦； 请搬运人员越多，表示我企业很忙； 因缺料、机械故障，而不能准期向用户交付产品，我们没有措施啦； 先赶货要紧，多生产部分，把不良品先挑出来，等出货后再修理； 这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了； 以前我们就是这个样子，产品销路不错，用户也没说工厂太脏乱； 相关键用户来参观企业，提前动员大扫除一下，就能够给用户留下好印象； “喂！昨天汇报放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。” 清理“不要”东西，可使职员无须天天反复整理、整理、清扫无须要东西而形成做无聊、无价值时间、成本、人力成本等浪费。 C “要”整理 管理“要”东西是依据“时间性”来决定： 要用（1）30天内使用；（2）每七天要用；（3）天天要用。 不常常使用（1）30天后用；（2）六个月才用一次；（3）十二个月才用一次。 透过上述分类后，假如当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房容量变大而大吃一惊。所以，“整理”是5S基础，也是讲究效率第一步，更是“空间管理”第一课。 （2S）整理 实施“整理”消极意义为预防缺料、缺零件，其主动意义则为“控制库存”，预防资金积压。整理是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要东西，降低“寻求”时间上浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三标准规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达成最大效益。 （3S）清扫 产品品质优或差和组织清洁有着相当亲密关系，在通常印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正“清扫”应是除了包含上述最基础动作之外，工作场所地面、墙壁、天花板和日光灯内侧均要清洗洁净，除了能消除污秽，确保职员健康、安全卫生外，还能早期发觉设备异常、松动等，以达成全员预防保养目标，借以提升工作效益、降低成本，使设备永远维持在最好运转状态下，进而生产出良好品质产品。 （4S）清洁 “清洁”和前面所述整理、整理、清扫3个S略微不一样。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”状态。它当然和整理、整理相关，但以和清扫关系最为亲密。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长久保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，根本处理，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱源头。所以，“清洁”是含有“追根究底”科学精神，大事从小事做起，发明一个无污染、无垃圾工作环境。 （5S）习惯、纪律 5个S整理、整理、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中全部很关键，不过我们认为其中最关键算是“习惯”。5S实际上是日常习惯事，也不是靠一个人做就能够，而是需要亲身去体会实施，由内心里得到认同观念。因为自己疏忽，会给她人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律事情，就是“习惯”。 以中国人对于多种活动态度全部有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”情况，怎样让5S活动养成习惯，连续不停地、全方面根当地进行，就必需从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来“必需”心态去实施，才是成功要素。 大家全部养成遵守纪律好习惯，成为一个高尚人！5S起源5S沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特一个管理措施。 1955年，日本5S宣传口号为“安全始于整理，最终整理整理”。当初只推行了前两个S，其目标仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围深入拓展，到了1986年，日本5S著作逐步问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S热潮。 5S发展日本式企业将5S运动作为管理工作基础，推行多种品质管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以快速地提升，奠定了经济大国地位，而在丰田企业提倡推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、按时交货、安全生产、高度标准化、发明令人心旷神怡工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐步被各国管理界所认识。伴随世界经济发展，5S已经成为工厂管理一股新时尚。 依据企业深入发展需要，有企业在原来5S基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有企业再增加了节省（Save），形成了“7S”；也有企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有企业甚至推行“12S”，不过万变不离其宗，全部是从“5S”里衍生出来，比如在整理中要求清除无用东西或物品，这在一些意义上来说，就能包含到节省和安全，具体一点比如横在安全通道中无用垃圾，这就是安全应该关注内容。推行5S作用1、提升企业形象 2、提升生产效率 3、提升库存周转率 4、降低故障，保障品质 5、加强安全，降低安全隐患 6、养成节省习惯，降低生产成本 7、缩短作业周期，确保交期 8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化5S现场管理法内容经过规范现场、现物，营造一目了然工作环境，培养职员良好工作习惯，是日式企业独特一个管理方法，其最终目标是提升人品质： 革除马虎之心，养成凡事认真习惯 （认认真真地对待工作中每一件“小事”） 遵守要求习惯 自觉维护工作环境整齐明了良好习惯 文明礼貌习惯 5S现场管理法：整理 将工作场所任何东西区分为有必需和无须要； 把必需东西和无须要东西明确地、严格地域分开来； 无须要东西要立即处理掉。 目标： 腾出空间，空间活用 预防误用、误送 塑造清爽工作场所 生产过程中常常有部分残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包含部分已无法使用工夹具、量具、机器设备，假如不立即清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要物品是一个浪费： 即使宽大工作场所，将愈变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而降低使用价值。 增加了寻求工具、零件等物品困难，浪费时间。 物品杂乱无章摆放，增加盘点困难，成本核实失准。 注意点： 要有决心，无须要物品应断然地加以处理。 实施要领： 1.自己工作场所（范围）全方面检验，包含看得到和看不到 2.制订“要”和“不要”判别基准 3.将不要物品清除出工作场所 4.对需要物品调查使用频度，决定日常见量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检验 5S现场管理法：整理 对整理以后留在现场必需物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。 目标： 工作场所一目了然 整整齐齐工作环境 消除找寻物品时间 消除过多积压物品 注意点： 这是提升效率基础。 实施要领： 1.前一步骤整理工作要落实 2.步骤部署，确定放置场所 3.要求放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识 整理“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 物品放置场所标准上要100%设定 物品保管要 定点、定容、定量 生产线周围只能放真正需要物品 放置方法 易取 不超出所要求范围 在放置方法上多下工夫 标识方法 放置场所和物品标准上一对一表示 现物表示和放置场所表示 一些表示方法全企业要统一 在表示方法上多下工夫 整理“3定”标准：定点、定容、定量 定点：放在哪里适宜 定容：用什么容器、颜色 定量：要求适宜数量 5S现场管理法：清扫 将工作场所清扫洁净。 保持工作场所洁净、亮丽环境。 目标： 消除赃污，保持职场内干洁净净、明明亮亮 稳定品质 降低工业伤害 注意点： 责任化、制度化。 实施要领： 1.建立清扫责任区（室内外） 2.实施例行扫除，清理脏污 3.调查污染源，给予杜绝或隔离 4.清扫基准，作为规范 5S现场管理法：清洁 将上面3S实施做法制度化、规范化，并落实实施及维持结果。 目标： 维持上面3S结果 注意点： 制度化，定时检验。 实施要领： 1.前面3S工作 2.考评方法 3.奖惩制度，加强实施 4.主管常常带头巡查，以表重视 5S现场管理法：素养 经过晨会等手段，提升全员文明礼貌水准。培养每位组员养成良好习惯，并遵守规则做事。开展5S轻易，但长时间维持必需靠素养提升。 目标： 培养含有好习惯、遵守规则职员 提升职员文明礼貌水准 营造团体精神 注意点： 长久坚持，才能养成良好习惯。 实施要领： 1.服装、仪容、识别证标准 2.共同遵守相关规则、要求 3.礼仪守则 4.训练（新进人员强化5S教育、实践） 5.多种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）5S案例一、项目背景 某著名家电集团(以下简称A集团)，为了深入扎实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，期望借助专业顾问企业全方面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必需先从简单ABC开始，从5S这种基础管理抓起。 二、现场诊疗 经过现场诊疗发觉，A集团经过多年现场管理提升，管理基础扎实，一些项目（如质量方面）处于中国领先地位。现场问题关键表现为三点： 1、工艺技术方面较为微弱。现场是传统流水线大批量生产，工序间存在严重不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率和国际一流企业相比，存在较大差距； 2、细节忽略。在现场随地能够见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随地可见，职员熟视无睹； 3、团体精神和跨部门协作缺失。部门之间工作存在大量相互推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动等、靠、要。 三、处理方案 “现场5S和管理提升方案书”提出了以下整改思绪： 1、将5S和现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，根本处理生产现场拥挤混乱和效率低问题； 2、推行全员5S培训，结合现场指导和督察考评，从根本上杜绝随手、随心、随意不良习惯； 3、成立跨部门专案小组，对现存跨部门问题登录和专题处理；在处理过程中梳理矛盾关系，确定新步骤，预防问题反复发生。 依据这三大思绪，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合多种宣传活动，营造了良好5S气氛；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过十二个月多全员努力，5S最终在A集团每个职员心里生根、发芽，结出了丰硕结果。 四、项目收益 1、经过十二个月多全员努力，现场脏乱差现象得到了根本改观，营造了一个明朗温馨、活性有序生产环境，增强了全体职员向心力和归属感； 2、职员从不了解到了解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好良好习惯； 3、在十二个月多推进工作中，从职员到管理人员全部得到了严格考验和锻炼，造就一批能独立思索、能从全局着眼，具体着手改善型人才，从而满足企业深入发展需求； 4、配合A集团企业愿景，扎实了基础，提升了现场管理水平，塑造了企业良好社会形象，最终达成提升人员品质目标。5S标准自我管理标准良好工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望她人来发明。应该充足依靠现场人员，由现场当事人员自己动手为自己发明一个整齐、清洁、方便、安全工作环境，使她们在改造客观世界同时，也改造自己主观世界，产生“美”意识，养成现代化大生产所要求遵章守纪、严格要求风气和习惯。因为是自己动手发明结果，也就轻易保持和坚持下去。 勤俭办厂标准开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有只是在现场无用，但可用于其它地方； 有即使是废物，但应本着废物利用、变废为宝精神，该利用应千方百计地利用，需要报废也应按报废手续办理井收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地看成拉权一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾“败家子”作风，应立即阻止、批评、教育，情节严重要给合适处分。 持之以恒标准“5S 活动开展起来比较轻易，能够搞轰轰烈烈，在短时间内取得显著效果，但要坚持下去,持之以恒，不停优化就不太轻易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来现象。所以，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员全部有明确岗位责任和工作标准；其次，要严格认真地搞好检验、评选和考评 工作、将考评结果同各部门和每一人员经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA 循 环，不停提升现场“5S”水平，即要经过检验，不停发觉问题，不停处理问题。所以，在检验考评后，还必需针对问题， 提出改善方法和计划， 使“5S”活动坚持不停地开展下去。5S推行之步骤(1)成立5S推行小组，计划5S推行事宜，寻求教授，负责对内、对外之联络工作，并对高阶主管做简报。 (2)中高阶层教育训练，使其了解5S真意及目标，唯有其支持及参与，5S活动才可能成功。 (3)5S推行组织建立，并和企业管理体系结合。 (4)推行计划先由推行小组确定草案，并评定成效，再对相关人员提出后确立，相关工作项目、时间、责任人员皆明确订定，方便追踪。 (5)利用全体职员开会场所，由最高阶层向全体职员表示推行5S活动决心，并列入企业年度关键方针。 (6)基层人员教育训练，除了相关5S之定义及目标外，更强调推行方法之教导，并破除基层职员排斥之想法。 (7)正式推进5S：首先清除不要东西，并做全企业大扫除，再来针对各工作区域进行计划及改善，必需时可先设定一模范区，等有改善成效后，再扩展至其它区域，以免顾此失彼。 (8)订定评价基准及竞赛措施，利用输人不输阵心理，使5S活动能在相互学习观摩、良性竞争之下，达成应有成效。5S意义一个企业假如能根本推行5S活动，将会取得另外5S效益。 1、 确保安全（Safety） 经过推行5S，企业往往能够避免因漏油而引发火灾或滑倒；因不遵守安全规则造成各类事故、故障发生；因灰尘或油污所引发公害等。所以能使生产安全得到落实。 2、 扩大销售(Sales) 5S是一名很好员工，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适环境；一支良好素养职员队伍企业，常常更能博到用户信赖。 3、 标准化(Standardization) 经过推行5S，在企业内部养成守标准习惯，使得各项活动、作业均按标准要求运行，结果符累计划安排，为提供稳定质量打下基础。 4、 用户满意（Satisfaction） 因为灰尘、毛发、油污等杂质常常造成加工精密度降低，甚至直接影响产品质量。而推行5S后，清扫、清洁得到确保，产品在一个卫生情况良好环境下形成、保管、直至交付用户，质量得以稳定。 5、 节省（Saving） 经过推行5S，首先降低了生产辅助时间，提升了工作效率；其次因降低了设备故障率，提升了设备使用效率，从而可降低一定生产成本，可谓5S是一位节省者。 5S活动之推行伴随企业经营之趋势由生产导向营销导向用户导向，每家企业对质量要求更高，对5S也愈加重视，企业期望藉由5S活动，建立整齐、清洁工作现场，也可提升企业形象，留给用户美好印象。在生产方面，也可降低错误发生，便于搬运及寻求，降低很多浪费，也提升了工作效率，能做好5S可说是企业及个人荣誉。首先针对5S意义做介绍： 1.整理SEIRI 是将要和不要东西加以区分，将不要东西丢弃或加以处理，使工作场所不放置不要东西，是推行5S基础，也是提升效率开始。 2.整理SEITON 是将需要东西固定摆放，并做好标示，物品一目了然，使大家能立即拿到所需要东西，以降低寻求时间。 3清扫SEISO 是将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很轻易发觉，是实施自主保养第一步，关键是在提升设备稼动率。 4.清洁SEIKETSU 是将整理?整理?清扫上述三项根本实施并维持，以根绝脏乱发生源，并连续在做改善。 5.素养SHITSUKE 是在养成正确工作习惯，能依企业之要求、标准实施，是5S中最关键一项。