电子变压器.电感器生产制造基本知识及工艺规范.doc

电子变压器、电感器生产制造基本知识及工艺规范
１．目的：
　为使我公司电子变压器，电感器（统称变压器）生产的管理者，作业者对变压器的生产有个全面了解和统一认识。以期在生产中采用合理的工艺要求和操作手法，提高产品质量、提高工效、节省材料，特制定编写本文。
２．适用范围：
本规范只适用于我公司电子变压器的生产中，一般性的工艺要求，对于特殊要求，依图纸规定执行，本文内容只作为参考。
生产过程中，如遇有与产品规格书要求不一致处，应以产品规格书为准。
３．变压器的基本工作原理：
变压器是一种变换电压的电子原件，故称之为“变压器”。它是由铜线绕制的线包和磁性材料构成的铁芯组合而成，是各种电子设备中不可缺少的重要部件之一。
变压器的工作原理：
当初级线圈加上交复信号后，初级线圈将产生交变磁场。交变磁场通过磁芯（铁芯）感应到次级线圈上，于是在次级线圈中产生感应电压。该感应电压的频率与初级外加信号相同，而电压值则取决于次级线圈的匝数多少。输出功率则决定于外接负载和初级输入信号的功率。因此，正确的设计初、次级线圈的圈数比即可得到需要的次级输出电压值。
工作原理如右图所示：
Uin:输入电压
Uout:次级输出电压
N1:初级匝数
N2:次级匝数
Uout=Vin*N2/N1*(1+K)
(K:损耗系数约为5%-10%)

４． 变压器生产中使用的主要材料：
变压器生产中使用的材料主要为三类：导电材料、磁性材料和绝缘材料。现分述如下：
４.1导电材料
主要用于绕制线包绕组和隔离，屏蔽，导电材料种类繁多，使用时要注意区分。
4.1.1常用的铜漆包线：
铜线表面包裹绝缘漆面称为铜漆包线，简称为铜线或漆包线，使用中除注意其外径外，还要注意区分绝缘层的特性。
漆包线分为：
A．可焊型：即以锡温可以熔化掉漆包层，常用的有：
0UEW
1UEW
2UEW—使用最多的一种
3UEW
从03型，其漆包层由厚到薄。
B.不可焊型：即以锡温不能熔化漆层，需以特殊方法，去漆层后焊锡。常用的有：
PEW “F”
PEW “H” 多用于工作在高温条件下,一般使用较少.
PEW “R”
C.自粘型：即绕制线包后，经过一定处理后绕组可以自行粘连在一起，特殊条件下使用。
漆包线的主要种类：
① 单股漆包铜线：最常用的一种。
② 多股漆包铜线：多用于高频信号下。
③ 丝包铜线（单股、多股）：多用于要求耐压高，分布电容小条件下。
④ 塑胶铜线：以塑料包裹铜线而成，常用于外电路。
4.1.2 铜箔:
主要用于绕组间的高频隔离和变压器的电屏蔽,有时也用铜箔作成带
状(铜带)代替铜线绕制线圈用.
使用时注意其厚度和宽度应符合规格书要求,铜箔厚度标准单位为mil(英制)lmil=0.025mm.
4.2磁性材料
主要用于做变压器之铁芯,其类别主要有:
4.2.1铁氧体(FERRITE)磁芯(也称铁芯):
铁氧体磁芯是以锰\镍等粉状材料烧结而成,其质地坚而脆较易破损,使用时要注意轻拿,轻放.
磁芯依其结构形分为:
① 组合型磁芯:
由两部分以上组合而成为一付完整的铁芯,常见的组合型有:
A. EE型:由两个E组成一个“日”型.
B. EI型:由EI各一个组成“日”型.
C. UU型:由两个U型组成一个“口”型.
D. POT,RM,PQ型
E. 其它
② 整体型磁芯:
主要有:环型(磁环)、方型磁芯、日型磁芯和柱型磁芯。
4．2．2铁磁铁芯：
①硅钢片
硅钢片是以硅铁合金板冲剪而成。主要成分为EE型和EI型。还
有一种是以带状材卷绕切割而成的CD型、环型铁芯。
这种铁芯是以多片组装而形成铁芯，使用时除注意其外形尺寸符
合规格外，还要注意板材的厚度。常用的厚度有0.5mm和0.35mm
两种,制成变压器后前者的铁损大于后者铁损.
② 薄膜合金(镍合金):
此类材料可用于较高频率的变压器中,以EE或EI型片组成.
其特性较娇气,使用中绝对不可敲击或变形.

4.3绝缘材料:
主要用于变压器中的绝缘,如绕组层间绝缘.绕组与绕组间绝缘、线包与
铁芯间绝缘和引线间的绝缘等。
常用的材料主要有：
4.3.1骨架、线架BOBBIN：
绕线的框架，用以绝缘绕组和铁芯。
骨架多数以电木（有些以塑料）注塑而成，电木材质较脆，使用时
不可摔打，以免破损。
4.3.2绝缘胶带:
绝缘胶带是以麦拉带一面涂以粘合剂而成.主要用于层间,组间绝缘和固定,隔离引线
使用时,注意其宽度,厚度需符合规格外,还要注意其颜色,其厚度以英制mil(=0.025mm)为单位.宽度以公制mm为单位.出现破损,穿孔品不能使用.
4.3.3麦拉片
是一种无胶透明的麦拉带,主要用于要求抗电能力强的层间,组间
绝缘.还用以做为充填铁芯介质气隙之用.
使用时注意其厚度,宽度符合规格外,还要注意不能有破损,穿孔等
不良.
4.3.4套管:
主要用于绕线引线和飞线(不经管架针脚引出的悬浮引线)的绝缘.
套管种类繁多,常用的有:PVC套管(各种颜色)、铁氟龙套管（透明
或乳白色）、硅胶套管（白色）、编织套管和热缩管等。
4.3.5绝缘漆:
用以浸渍变压器,使之加强绝缘性能和提高防潮能力.主要使用的
有凡立水及其它绝缘清漆.
使用时注意其品牌、型号及调试比重。

5.线包制造工艺规范：
5.1骨架的识别及再加工处理:
5.1.1骨架的结构形式及各部分名称:
骨架的结构主要有底筒\檔墙\针脚和脚基构成.常见的形式如下图所示,
分为:立式和卧式.立式和卧式中又分为圆筒形和方筒形两种,另外选择有些其它衍生形状的骨架.

5.1.2骨架针脚排序规则与脚位确认方法:
①针脚排序规则:
A. 顺时针排序:这是最常见的排序方法.如图示:以标识点起,按顺时针方向,依次编号;
B. “Z”(或之)字型排序:以标志起按Z字型排列,如图标;
C. 其它种排列方式;
② 脚位的确认:
线圈各绕线的引线,必须按规格书规定的脚位缠线,因此配线前,必须准确的确认脚位.
一般骨架多在针脚1(PIN1)处有一标志,最多的标识形式为斜角,如右图脚基上靠近PIN1处有一斜角.
也有一种是在脚基靠PIN1处有一沟槽,如下图.
还有一种是在管架其他部位如档墙上有一凸点,对其对应的脚为PIN1脚,如图示:
当确定1脚后,按规格书规定排序方式,即可正确找所需要的脚位.如果骨架上没有PIN1标识时,可由管理人员根据骨架上的特征决定,但必须保证同批产品一致.
另外还有些骨架已印有位号,可按其位号作业.

5.1.3骨架的再加工:
骨架一般无需加工即可使用,但有些产品之骨架需要再适当加工后才能使用.常遇到的再加工有:
① 拔脚与栽(插)脚加工:
将管架上多余的脚位拔除或剪除,拔脚时必须垂直于脚基方向边微转动边拔,确保骨架不受损坏.
如果以剪钳剪除时,必须保证残留部分不能凸出骨架表面0.8mm以上.
将骨架缺少的脚位,补插上脚针(栽脚), 栽脚时要用平口钳夹住脚针垂直插入(可带微转),并使之与其他脚针等长,如果手插费力时,可用小锤轻轻敲打.但不可用力过大避免出现脚针弯曲或损坏骨架脚基.
② 骨架外形尺寸的加工:
生产中常遇有外形不符的骨架再加工,便改变宽度,粘合拼凑等加工.此类加工必须确保加工后尺寸对称,保证脚距排距符合规格要求.粘合拼凑的骨架必须平直.
5.2线圈绕制
5.2.1绕线方向:
绕线方向即铜线在骨架上缠绕的方向(注意不是骨架旋转方向).
变压器绕向方向必须严格按照设计(即规格书中规定)要求进行作业.
常见的绕线方向主要分为:
① 底视逆时针,顶视顺时针
② 底视顺时针,顶视逆时针 图示于下图
③ 侧视逆时针,侧视顺时针
生产中常用的手摇绕线机,如从面对作业者一侧者,其绕线方向均为逆时针,而从另一侧(即远离作业者一面)看均为顺时针.而自动绕线机的绕线方向可以调正,使用时可依据走线方向合理性, 骨架插入模头方向等来确保绕线方向正确.
5.2.2绕线方式:
①铜线的绕法:
绕线排列的方式先根据电气特性,结构要求而定,必须遵照执行.常见绕线方式有:
A.密绕:绕线整齐排列,每匝间不重叠不留间距,这种方式最常用如下图左:
B.间绕:绕线整齐排列,每匝间留有相同的间距,如上图右:

C.并绕:将二条或二条以上铜线同时并列一起绕, 并绕也分为密绕和
间绕,如下图示:
D.接续绕法:前一个绕组绕完后,后一个绕组接续前一个绕组所剩的部分绕制,如下图示:
E.其他绕法:
除上述最常用的绕法外,根据特定的要求,还有些其他绕法,如乱绕蜂房式绕法等.
乱绕:即不需整齐排线,随意绕在管架上即可,但要保证基本平整.
蜂房式绕法:需用专用绕线机绕制,此种绕法的管架不需档板.
②铜箔的绕法:
有些负载电流大的变压器,常以铜带(铜箔)代替铜线绕制绕组,绕制方法一般均为手绕,即一匝一层.
一般的铜带均为无绝缘层处理的.绕制之前或同时必须进行绝缘处理.常用的绝缘处理方法能:
A. 胶带包裹法:将铜带的一面及四周包裹绝缘,如下图示:

B.衬垫麦拉片法:以铜带在下,麦拉片在上重叠起同时绕但必须注意:在铜带的始终端,麦拉片必须长出5-10mm以保证可靠绝缘.
5.2.3绕组引线的出线,固定,隔离及缠脚规则:
①引线出线规则:
绕组各引线出骨架时必须执行直角出线之原则.即引线在对准规定的出线槽处弯90°引出.(注意引线的固定和隔离).
②引线的固定与隔离:

绕组开始,终端引线一般均需要固守,当其直接跨越其他绕线时或
被其他绕线跨越时,还要进行隔离.固定的目的是防止引线位移,
同时也兼有隔离的作用.
有些小型变压器其所用铜线较细.且于管架靠档墙边缘起绕和收
线时,也可以无需固定.
引线的固定与隔离,一般用规定的胶带实现,常用的方法如下:
A. 始端引线的固定.隔离:
a. V形固定法:将胶带以V形折叠包住铜线,再将铜线固定在起绕位置.
此法多用于起绕点靠骨架档墙(脚基)时
具体作业如下图示:

b. 粘贴固定法:以规定的胶带将引线直接粘贴在骨架底筒或层间胶带上固定.并与上跨线隔离.
此法多用于起绕点在管架中部时.
c. 包裹固定法:以规定的胶带将引线以图示方法包裹后固定在相应位置.
此法多用于铜线较粗,要求抗拉力较大时,并能与上跨线隔离,作业方法如下图所示;
d. 贴墙固定法:以规定的胶带将引线贴于档墙上固定引线.
此法多用于要求引线贴墙处理时,即可固定引线,又可将引线与后续各层绕线隔离,该胶带粘贴时要将引线全部覆盖,并与骨架档墙齐平.如下图示;
e. 始端引线不需固定的规定:
在下列情况下,始端引线可以不以胶带固定:
1. 规格书规定时;
2. 小型变压器(EI19)以下,且起绕点靠近档墙时.

B. 终端引线的固定及隔离:
绕组绕到终点时,需固定后直角出线上脚(此过程称为收线).若其直接跨越其他绕线时,还要进行隔离作业.其固定隔离的方法如下:
a. 粘贴固定法:以规定的胶带将绕到终点(最后一匝处)直接粘贴在底筒或前绕线绝缘胶带上固定,当其若跨越其他绕线时,还要进行隔离处理.
此法为常用的方式之一,其具体作业方法如后图所示:
左图为正贴固定;
中图为斜贴固定;
右图为固定加隔离.
b. 固定兼隔离法：以规定的胶带斜贴即固定住引线，又将引线将跨越的绕线覆盖隔离。
此法是常用方法之一，如果引线跨越的绕线较多，上述方法不能全部覆盖隔离时，需另贴胶带隔离。如下图示：

c. 以层间(或组间)胶带兼作固定隔离引线法:当终端引线正好靠骨架档墙时,可以直接用组间,层间绝缘胶带固定,并同时隔离.如下图示:
C. 引线的绝缘处理
有些产品的引线需要进行绝缘处理,常用的绝缘处理方法有两种:
a.套管绝缘:以套管套于引线的绝缘.
套管之规格,颜色以规格书规定使用.套管之长度应确保一端深入绕线区5mm以上.而另一端接近针脚根部,不可松动或轻拉即脱落.
b.以胶带包裹绝缘:以规定的胶带一段将引线需要绝缘段包裹绝缘.
包裹长度如套管长度
5.2.4绕线引线出线路径及缠脚方法:
①引线出线路径:
一般均遵守直角出线之原则如前页左图).但有些情况,如按直角走线,引线正位于线包的棱角或其他不合格的位置时,可以稍加变动出线角度,而使之不影响后续作业,不出现始、终端线线交叉，及不影响电气性能，但角度的改变不可过大，仍应保持基本为直角（90°±15°）如前右图示。
引线必须按规定之槽位出线上脚，不允许自己改动。

②引线上脚缠线的规则：
一般引线由规定之线槽出线后，经由骨架内侧缠到脚针上，如下图中PIN2.4.9脚缠线方向.
当同一线槽中有两条引线时(不允许相碰).为使二条引线间距离拉大,使之不易出现焊锡短路和提高抗电性能.应改变其中一条的缠脚方向,如上图PIN8脚引线,经外侧缠到脚针上.
引线缠脚圈数,依规格书规定,如无规定时,可以按下述原则执行.
￠0.3以上单股线和多股线缠1圈以上;
￠0.3以下单股线缠2圈以上.
5.2.5安全距离的实现方法与原则:
为提高绕组间,绕组与铁芯间的耐压性能,有些产品要求绕线时留有安全距离(简称安距或边距).即绕线不布满骨架底筒,而只绕到离档墙一定间距处.
① 安全距离的类别:
A. 空留安距:即绕线时,排线间两端与架档墙空留规定距离.如若多层排列时是塔形排列,必须保证底层安距符合规格要求.如右图示.

B. 充填安距:即以绝缘材料充填于安全距离内,常用的充填材料为醋酸胶带.即以规定的醋酸胶带(主要为宽度规定),包绕在安全距离内,包绕的圈数(厚度)与绕线齐平为准则,如下图示.
②醋酸胶带包绕安全距离的方法:
依规定书规定的醋酸胶带(品种\宽度\厚度),在骨架两端紧靠档墙处包绕规定的圈数.
如果没有圈数之规定,就以与绕线齐平执行.
绕醋酸胶带不允许用力拉绕,而应有拉直往前送的动作,以保证绕后醋酸带的宽度不变,并保证各层重叠整齐.
绕醋酸带的圈数,应绕整数圈或较整数圈少0-2mm,如下图所示,留有的小缺口(0-2mm宽)供引线出线,这样可使线包整齐,平坦,且节省材料.
包绕边距的醋酸带有时也可兼作固定始端引线用.此时醋酸带的始端,终端重叠一小段,为使边距平整,应使始端位于引线的绕向一侧,使引线不要压住始端上,重叠部分尽可能性的小,只要能固定住引线即可,如下图示:

5.3包绕绝缘胶带的要求:
5.3.1绝缘胶带的类别:
为了保证变压器的电气性能,在设计中要进行包绕绝缘胶带,其类别主要有:
① 层间绝缘胶带:即同一绕组不同层间的绝缘.
② 绕线间绝缘胶带:在结构上相领的两绕组间的绝缘.
③ 绕组与铁芯间绝缘胶带:结构上最外一个绕线与铁芯间的绝缘.
5.3.2包绕绝缘胶带的具体规定:
①胶带规格依图纸(规格书)规定;
②胶带包绕层数(圈数)依规格书规定;
③包绕时胶带始,终端重叠5-10mm,其始终端位置均置于:
立式骨架置于前后面(即与脚基平行的两面,此面不装铁芯)
卧式骨架置于上面或下面(上置于上面优先).
而最后一组的绝缘胶带的始\终端必须置于铁芯两侧脚覆盖区间,而终端处于伸入铁芯覆盖面的2/3-3/4处,不可过长和过短,而使终端露出于铁芯覆盖以外,具体作业如下图示:

④ 绝缘胶带必须包绕整齐,紧密:
包绕胶带拉紧包于骨架正中,不允许出现偏离,卷边和露出铜线之不良现象,每层胶带之边缘必须对齐,不可有明显交错现象,正确绕法应是胶带两边缘略有相同的上翘(因胶带宽度略宽于骨架内宽).如下图示:
5.4配线,翦线:
配线,即按照规格书之要求将各引线按规定的路径,分配出各相应脚位,按合理方向绕缠到脚针上,然后再将多余的铜线剪掉,即剪线.
5.4.1缠线方向:
一般依绕线时的缠脚方向进行,对绕线时为方便作业而缠向不合理的,必须纠正调正.
5.4.2缠脚之要求:
①圈数:依图纸规定执行,如无规定按下列规定进行:
￠0.3以上单股线和多股线缠1圈以上(1-1.5T);
￠0.3以下单股线缠2圈以上(2-2.5T);
② 缠线的高度:应低于骨架凸点高度1mm以上,以确保焊锡后,焊点不高出凹点.
③ 缠线面积:应尽可能的小,以保证脚间耐压性能,所缠线必须紧不可有松动.
④ 缠线紧靠脚要并要密缠,匝间不可留有间距,以保证焊锡后焊点不高出骨架凸点.
⑤ 当一个脚针上缠有二条以上不同外径的铜线时,应将粗线置于靠脚基而细线在上面.
⑥ 缠线时用力过度,不允许用针脚作剪钳支点进行缠线而使脚针变形.
5.4.3剪线之要求:
①确认缠线方向,圈数正确无误.
②剪线头需紧贴脚针,不允许出现拖尾(即按缠线图的切线方向伸出一段).如右下图示,线头长度以绕环外缘算起应小于1mm.
③剪线头作业时,应以剪钳尖端剪,不允许伤及引线其他部分及脚针,不允许弄歪脚针.
5.5焊锡:
焊锡作业即是将脚针与其上的缠线焊接在一起,一般多以锡炉进行焊锡,特
殊产品用电烙铁焊.
5.5.1焊锡型号:
焊锡一般选用锡\铅比为60/40的锡条,有些高频变压器要用63/37锡条,如规格书有规定的产品,以规格要求选用.
5.5.2锡炉温度:
锡炉温度一切工作调整在400℃±20℃范围内,对于焊件较大铜线较粗(￠0.3以上之铜线),可以将锡温调到440℃±20℃.
上述温度是以水银温度计进行测量,要使用数字温度计时需加个修正值(一般为20℃左右).
以水银(Hg)温度计测量锡温时,必须将温度计的水银球部分伸入锡面10mm深处进行测试读数.

5.5.3焊锡时间:
焊件的焊锡时间一般控制在1-3秒内,根据焊件的大小进行调整,确保焊
点良好,而又不损坏骨架,胶带为准.
5.5.4焊锡位置:
①依规格书要求;
②焊到缠脚根部,确保脚针上之缠线每圈均焊牢固.
5.5.5焊锡之方法:
①调试松香水(助焊剂)比重为0.80±0.05,不可过大(目视为稀而不稠).
②将线包与锡面成一角度浸入锡中进行单排焊锡,卧式骨架一定要单排焊锡作业,而立式骨架的线包有些产品(小型如E119以下)也可以两排脚同时焊锡,具体方法如下图示:
焊件浸入锡中的角度控制的原则是:既保证缠线焊锡完全还要注意尽量少的将骨架浸入锡中,不熔损骨架和胶带.
在浸锡过程中,焊件应以一定角度缓慢入锡,入锡后缓慢移动焊件,待时间够后再以一定角度缓慢拉出锡面,不允许直上直下快速入\出锡面,以免锡珠溅入线包内.
③焊件离开锡面后,要待锡固化后轻放于盘中,不允许过快过重放置,以免还没来及固化而出现焊接不良和锡尖变形.

⑤ 如果出现首次焊锡不良需要重焊时,不允许马上进行重焊,必须放置2分钟以上,待其冷却后再重新焊锡.
5.5.6焊锡的质量要求:
①焊点表面光亮均匀,无杂物粘附;
②焊锡完全,务须焊满缠线所有圈;
③不允许有冷焊,包焊(虚焊)等不良;
④脚针与缠线包裹的锡量应薄而均匀,缠线的轮廓应明显可辨,不应出现锡
过多,锡堆积等不良,如右图示:
⑤焊锡的锡尖必须向下并不超出脚针外缘范围,不允许出现倒钩,斜尖,平钩,如右图示:
⑥不允许出现邻脚相连(锡桥),锡珠,锡渣将邻脚短路或沾附于线包表面.
⑦不允许出现骨架\胶带熔损等不良现象;
⑧如果产品后续有二次焊锡作业时,对锡尖的要求可以放宽,待二次焊锡时保证锡尖方位正确即可.
5.6线包的电气检查:
经过上述步序绕制的线包，只是从表面检查为一个线包实体，而其内部的不良还不能发现，还必须用仪表进行必要的电气测试来判断线包是否为真正良品。
5.6.1匝数/极性检查:
以NO GAP(无气隙)铁芯装入线包，测其匝数比和极性,来判断其匝数及引线上脚是否正确, 匝数的范围根据不同产品规格计算确定.
5.6.2直流电阻(DCR)检查:
用以判断铜线规格(线径)是否正确,有无断路,短路不良发生.

5.6.3耐高压性能(HI-POT)检查:
检测各绕组间耐压特性,以判断绝缘处理的优劣.
5.6.4漏电感规格的检查:
检查规定绕组的漏电感(Lk)指示(此时需装配铁芯进行),来判断绕线结构是否正确.
5.7绕制线包的工艺流程:

变压器组装及浸漆工艺要求:
6.1组装铁芯:
线包与铁芯组合成一个完整的变压器过程称为组装铁芯.
铁芯的种类,形状多种,组装方法各异,一般均按规格书之规定执行,常用的方法如下:
6.1.1铁氧体铁芯(铁粉芯)的组装:
①确认铁芯的规格符合本产品之规定;
②检查铁芯无畸形,表面无明显破损;
③套装铁芯方向:
套装铁芯必须遵循一定的方向,其方向应该是:
A.按规格书规定执行;
B.如规格书没有规定时,按下列原则执行:
a.EI型铁芯:套装立式骨架时E片在上,I片在下;套装卧式骨架时,E片在捺印端,I片在另一端,整批产品要统一.
b.EE型铁芯:为NO GAP(无气隙)型无方向要求.
c.有GAP(气隙)铁芯:无气隙(NO GAP)片装于初级绕组端.
④当线包较胖时,组合铁芯不可强行套入,应先以手搬压力机挤压整形线包后再套入铁芯,以保证铁芯不破损;
⑤作业时不能用手触摸芯接合面,更不允许于接合面中夹杂有其他杂质,必须保证接合面的充分吻合;
⑥当需要以麦拉片夹于两铁芯间形成气隙(GAP)时,麦拉片必须夹于两铁芯接合处,不允许有外露现象;
⑦两铁芯必须对齐,使两片铁芯接合面积尽可能的大,其接合处的尺寸差不能超过1mm;
⑧包固定胶带:
A.确认胶带规格,颜色符合产品规定;
B.包胶带圈数:依规格书规定执行,一般EI119以下的产品包2圈,以上产品包3圈;
C.包胶带过程中,不允许用手摸胶带有胶面,以免影响其粘度;
D.包胶带终端位置:遵守下列原则
a.依规格书规定;
b.立式骨架变压器置于铁芯底部;
c.卧式骨架变压器置于铁芯转角处,又不影响捺印面的平整;
d.若外面包铜皮的产品,置于铜皮覆盖下.
E.包胶带应以铁芯对称包裹整齐,每层间的胶带边缘不允许参差不齐.

⑨用胶粘合的组装方式:
有些产品的需用胶(常用环氧树脂胶)粘合铁芯,并形成气隙,或粘合骨架与铁芯以增加强度,此类产品作业必须保证:
A.粘胶位置正确,需粘合的部位要完全覆盖;
B.用胶量要适度,不可过少或过多;
C.胶不能流淌,或沾到其他部位,尤其不能沾到脚针上.
⑩检查铁芯组装状况:
组装后必须进行确认组装状态良好后,才能转到后工序作业.检查的方法通常是对其特征电气规格(例电感值)进行测试,以判断其装配良与不良.
6.1.2矽钢片铁芯的组装:
矽钢片铁芯是片状结构,每个产品的铁芯是由多片叠装而成,所以组装
比较复杂,具体要求如下:
① 插装方式:
A.对插方式:先E片逐片(或几片组合)由线包两端交错对插装入线包,然后以I片补齐两端缝隙,整理整齐(一般以塑胶锤轻击平整);
B.顺插方式:将E片全部叠在一起由线包一侧(规定的一侧)插入,而I片叠起同样厚度放在线包另一侧,封住E片开口端.
②插装片数(厚度):
A.依规格书规定;
B.依装满线包中孔为准,不可装的过多或过少,过多会插坏骨架,过少会造感抗不足,激磁电流过大等不良;
③固定铁夹的装配:固定铁夹常用的有以下两种形式:
A.框架夹板式固定:多用于较大型之变压器,如下图左.
B.铁皮包夹式固定:多用于小型变压器如下图右.
铁芯固定时,应确保所有矽钢片全部夹于铁夹中,并要保证,E.I片接触面良好,紧密,坚固铁夹时应使其受力均匀,保证铁芯整体的厚度均匀.

④装配状况的检查:
装配完后，需测试其特征电气规格,以判断其装配的优劣,常检测的电气规格为:
A.电感规格;
B.初级激磁电流;
电感过小或激磁电流过大为装配时E.I片接合不良.加电如有机震一般为矽钢片夹的不紧或不均匀.
6.2包焊屏蔽铜皮:
有些变压器为防止其难散电磁场干扰附近电路,而采用一种电屏蔽方法,即
铜环屏蔽法.
6.2.1铜皮的规格:
以规格书之规定选用,注意其宽度\厚度及长度符合规定.
6.2.2包焊方法:
①将铜皮沿变压器外围,垂直于骨架方向包裹一周,铜带环置于线包中心
位置,而铜皮始终端搭头必须置于侧面,如前页右图示;
②铜皮包裹紧贴铁芯与线包,不允许有松动现象.
③包好后用非金属压板压住接合处,以电烙铁将搭头焊锡,焊锡面积要窄,一般控制在3-5mm内.焊缝要牢固,无假焊现象,焊锡表面应光亮美观,不允许出现锡尖或沾附其他杂物.
6.3含 浸、烘烤
变压器经组装完成后一般均进行含浸处理，即将变压器整体浸以绝缘漆并烘干，以提高变压器防潮性和搞电压性能，同时也可以起固定粘合作用。
6．3．1含 浸
1、含 浸用漆确认，含浸作业前必须按规格书规定确认选用的绝缘漆——凡立水之品牌符合规格书之规定。
凡立水使用前要调试其浓度，即用稀释剂调正比重，凡立水混调时，不可随意选用稀释剂，必须按规定使用，常用的凡立水和稀释剂有：
凡立水：V-1630FS 使用稀释剂： T6600
WA-238A 使用稀释剂：S—30
WF-285 使用稀释剂：S—30
BC-346A 使用稀释剂：034
WP-2952F 使用稀释剂：CT—42
凡立水使用中不可混用，即使同牌号不同厂家的凡立水也不允许混合使用；稀释剂必须按规定使用。
2、调试凡立水比重：
采用直接浸泡作业时（常用于单层线圈），调凡立水比重为0.89±0.02，浸泡2~5分钟；
若用抽真空含浸作业时，调凡立水比重为0.90±0.02，浸泡1~3分钟，此时真空度应达为760mmHg。
3、含浸作业时，产品摆放：
含浸时，产品应整齐摆放于筛板或筛盘上，相互时间应留有5~10mm间距，摆放方向应保证捺印面平整光亮。
4、淋干
含浸后将产品取出淋干，一般淋干时间在30~90分钟（时间越长表面光亮），摆放时不可相互接触，以免粘在一起。
6．3．2烘干
1、将淋干之产品整齐摆放于烘烤盘中，相互间留有5 ~10mm间距互不相碰，放入烘箱中，（注意捺印面的光亮与平整）
2、先调整烘箱温度为60℃~80℃；预烘20分钟；
再以100℃~120℃烘烤3~4小时。
如果规格书中规定烘烤温度和时间时，依规格书规定执行。
3、电烘箱中取出后，应趁热翻动产品，以防冷却后产品粘于盘内，不易取出或破坏表面。
二次焊锡
产品经含浸处理后，其脚针上均包裹一层凡立水，该层凡立水将影响产品装电路板时的焊接质量和后续电气测试，为去除针脚包裹的凡立水，采用二次焊锡之方法实现（故二次焊锡又称洗脚）
二次焊锡之方法与一次焊锡基本相同，不同之处在于：
A． 焊锡深度：可控制在高于骨架凸点即可，不必伸入到脚根。
B． 焊锡时间：比一次焊锡短些（1~2S）
C． 特别注意锡尖的正确和针脚的外观良好，如果含浸采用液面控制方式作业，此工序不执行。
产品的标志：
完整的产品必须有品牌标志，变压器的标志常采用料号与生产周期，常用的方式有两种。
8．1捺印
8．1．1印料（印油）规格：
依规格书要求选用，注意品牌及颜色正确。
8．1．2印章内容：
依规格书规定，特别注意料号及周期符合产品要求。
8．1．3捺印方位
捺印的方向与位置，依规格书图纸规定执行，印章捺印必须端正，不允许出现歪斜或偏离中心位置。

8．1．4印章字体，字长：
依规格书规定执行
8．1．5外观要求
1、字迹清晰可辨；
2、印章色彩浓度均匀；
3、不允许出现缺笔、断划、缺字、多字等不良；
4、不予有许字有重影；
8．2贴标签
依规格书规定贴于指定位置和方向，不允许倾斜或偏离中心。
9．检验
产品生产后必须进行严格的检验，以确保其外观，结构及电气性能均能达到规格书之要求后才能出货。
9．1外观检验的主要项目为：
1、印章（或标签）：方位正确、字迹清晰、料号周期符合本批产品规定。
2、骨架、铁芯、胶带无破损、无变形；
3、表面光洁，干净，无锡渣，无大团凡立水及其他杂物沾附；
4、骨架、胶布无溶损；
5、针脚间无短路（锡桥），无锡渣、锡珠沾附；
针脚排列整齐长短一致，针脚上无凡立水，胶沾附；
6、针脚焊锡良好，无氧化，倒钩，划伤、剪伤等不良；
7、针脚缠线方向、圈数正确，缠线无间绕现象，焊锡高度低于骨架凸点；缠脚引线不能有线头凸出；
8、引线缠脚位置正确，套管长度正确无松动并完全箝入绕线槽内；
9、环氧树脂胶位置正确，完全硬化，无脱落及流淌之不良；
9．2结构检验
1、结构完整，无缺件多件现象；
2、绝缘、固定胶带包裹严密，整齐，无浮贴，歪斜，无铜线外露；
3、脚距、排距、脚长正确，应能轻松地与脚距板吻合。
4、铁芯装配整齐，接合面齐整，接合面错位尺寸小型产品不超出0.5mm，大型产品不超过1mm。
5、飞线位置、颜色、长度正确，焊锡深度正确；
6、产品外形尺寸符合规格，特别注意安装尺寸符合要求。
9．3电气规格检验：
9．3．1测试信号的选择：
依据规格书之规定，选择测试信号的频率，电压电流值，并正确选用和操作规定的仪表进行电气测试。
9．3．2测试的主要电气项目：
各种产品电气指标项目和规格不同，一般常用的电气指标项目有：
1、 匝数比（电压比）和极性的检查：注意计算误差范围。
2、 电感（L）检测：注意测试信号的频率，电压的设定和正确调整允许范围。
3、漏电感（Lk）除与电感检测相同外，特别注意规定短路的各脚应短路完全。

4、品质因数（Q）检测：注意项同电感测试。
5、直流电阻（DCR）：注意测试夹与测试点接触良好，及环境温度的影响。
6、耐高压特性（HI-POT）：注意调整电压，电流值及测试时间要保证。
7、初级激磁电流（完载电流）：注意输入信号之频率及电压调准。
8、输出电压值（空载和满载输出电压值）：注意输入信号的频率，电压及负荷电阻值准确；
9、其他电气指标：依规格书规定执行。
10．包装：
产品的包装，首先保证长途运输中不会松散，不会出现由于相互挤压而损坏，同时也要注意其美观和良好的第一印象。
10．1包装材料
依规定选用合适尺寸的纸盒，纸箱或木箱栈板等外包材料，其中减震材料依规定常先用泡沫板材，泡沫型材，瓦楞纸板以及气泡塑料袋等，减震材料的规格（厚度、硬度）必须符合要求。
10．2包装方式
依规定执行并注意
1、过程中不允许出现产品针脚变形、弯曲，歪斜。
2、包装方向整批产品要一致，排列整齐。
3、相邻产品间，尤其是两铁芯相邻间应衬以减震材料。
4、将包装好的内盒，再装于外箱中。
5、最后根据要求将纸箱装于木箱或栈板上。
10．3包装数量
1、每批产品的包装形式及数量均应一致。
2、每盒每箱包装之数量，优选数量为：
A．100的整数倍；
B．10的整数倍；
10．4包装强度
1、确保长途运输中不会损坏散包。
2、以落地试验检验纸箱的包装强度；
3、当以栈板进行大包装时，选 用强度大的金属包装带，如使用非金属包装带时，必须适当增加打包条数，并在栈板角处垫以纸板，以防割断打包带。
专业文档供参考，如有帮助请下载。