Hcy基本工艺验证专项方案.doc

北京 工艺验证方案同型半胱氨酸测定试剂盒（酶法）北京 文件编号：CHS/SJ/D/SOP002-060a版本/修改状态：B/00文件名称：同型半胱氨酸测定试剂盒（酶法）工艺验证方案受控状态： 受 控编制人： 日期：审核人： 日期：同意人： 日期：生效日期：分发部门：综合办公室、生产研发部、质量管理部、销售部验证方案审批表部 门职 务责任人签字日 期主管专业部门编写研发部相关专业部门会审生产部质量部研发部验证工作总责任人同意/参与验证工作部门、人员及职责验证小组组长：孟琛职责：负责验证方案、汇报同意实施，负责验证期间各项工作协调。参与部门（相关专业部门）：（1） 研发部（2） 生产部（3） 质量部参与人员： （1） （2） （3） 部门职责（1）研发部：负责验证方案、验证汇报起草、审核及验证实施。（2）生产部：负责验证产品组织生产，配合研发部实施生产工艺验证。（3）质量部: 负责检验及生产用仪器仪表检定，生产过程质量控制；参与验证方案审核，根据验证方案进行取样和检验，并立即出具检测汇报；负责验证文件归档管理。负责检验仪器、生产设备操作指导和日常维护保养，负责设备验证。1 验证目标依据同型半胱氨酸测定试剂盒（酶法）工艺规程及岗位标准操作规程，制订工艺验证方案以评价同型半胱氨酸测定试剂盒（酶法）工艺各要素及生产全过程可能出现影响到该产品质量多种生产工艺改变原因，经过工艺验证结果，以确定本工艺可行性，确保在正常生产条件下，生产出质量能符协议型半胱氨酸测定试剂盒（酶法）质量标准产品。2 适用范围适适用于同型半胱氨酸测定试剂盒（酶法）生产工艺验证全过程。 3 方案概要同型半胱氨酸测定试剂盒（酶法）是本企业在符合体外诊疗试剂生产实施细则（试行）要求车间条件下生产产品，同型半胱氨酸测定试剂盒（酶法）生产用设备、设施进行了全方面验证，验证汇报由对应验证小组整理完成。本产品工艺验证是在企业生产3批同型半胱氨酸测定试剂盒（酶法）产品生产过程中实施，此验证方案设计有利于证实同型半胱氨酸测定试剂盒（酶法）生产过程稳定性及生产系统可靠性。4 产品概述4.1 预期用途和方法原理同型半胱氨酸测定试剂盒（酶法）用于人体液中同型半胱氨酸（Hcy）定量测定，关键用于心肌功效评价。本试剂采取酶法测定同型半胱氨酸（酶法）含量。测定原理以下：同型半胱氨酸被转化为游离型后，经过和共价底物反应，循环放大，同时产生腺苷。腺苷立即水解成氨和次黄嘌呤，氨在谷氨酸脱氢酶作用下，使-烟酰胺腺嘌呤二核苷酸还原性（NADH）转化为NAD+，样本中同型半胱氨酸浓度和NADH改变成正比。4.2 产品组成产品由双试剂组成。4.3 产品工艺步骤 见生化试剂盒生产工艺步骤图。5 验证实施文件5.1 生产工艺文件同型半胱氨酸测定试剂盒（酶法）生产工艺规程（CHS/SJ/F/SMP002-060）5.2生产岗位标准操作规程文件编号文件名称CHS/SJ/F/SOP001生产配制作业指导书CHS/SJ/F/SOP002生产分装作业指导书CHS/SJ/F/SOP003生产组装作业指导书5.3质量标准文件编号文件名称CHS/SJ/E/STP001原辅料质量验收标准CHS/SJ/G/SMP001-60a同型半胱氨酸测定试剂盒（酶法）半成品检验标准操作规程CHS/SJ/G/SMP001-60b同型半胱氨酸测定试剂盒（酶法）成品检验标准操作规程5.4 检验操作规程文件编号文件名称CHS/SJ/E/SMP003采购物料验收规程CHS/SJ/G/SOP003产品包装隶属物抽检作业指导书CHS/SJ/G/SMP001-60a同型半胱氨酸测定试剂盒（酶法）半成品检验标准操作规程CHS/SJ/G/SMP001-60b同型半胱氨酸测定试剂盒（酶法）成品检验标准操作规程6 验证计划进度 依据中试生产前3批产品生产进度安排，估计于89月份进行。7 验证内容7.1 关键原材料验证:7.1.1验证目标：确定该过程能确保原材料质量，并能够稳定供给7.1.2 验证方法：操作按标准规程进行，取样按质量标准要求项目进行检验；并对采购、供给步骤进行考评。7.1.3 合格标准：原材料质量合格，供给稳定。7.2 液体组分制备工艺验证7.2.1 称量工序7.2.1.1 验证场所：配液间。7.2.1.2 相关设备：天平、量筒、移液器等。7.2.1.3 验证目标：确定称量过程能确保物料种类、数量正确无误。7.2.1.4 验证方法：检验称量正确性和统计完整性。7.2.1.5 合格标准：数量正确无误，称量正确，统计完整。7.2.2 配液工序7.2.2.1 验证场所：配液间、分装过滤间。7.2.2.2 相关设备：天平、量筒、移液器、过滤器等。7.2.2.3 验证目标：确定该过程能够得到合格试剂组分。7.2.2.4 验证方法：操作按标准规程进行，取样按质量标准要求项目检验。7.2.2.5 合格标准：试剂组分按检验标准操作规程检定应符合要求。7.3 液体组份制备生产系统要素评价证实生产系统要素符合该产品生产工艺条件，从而确保用此系统生产各组份产品符合质量标准。要素项目评价方法判定标准原辅包材质量检验原辅包材是否有现行质量标准且已被遵守。原辅包材均已按现行质量标准进行检验且合格。贮藏检验原辅包材贮藏条件是否符合要求。原辅包材贮藏条件符合要求。使用期检验原辅包材是否在使用期内使用，是否因存放而变质 。材料在效期内，且未因存放而变质。供给商查对物料是否由同意供给商提供，并建有供给商档案。物料由同意供给商提供，并建有供给商档案。人员培训查阅操作者培训档案，确定是否已进行规程及操作技能培训。操作者均已接收了所要求规程及操作技能培训。操作间和设备操作间清场在开始生产前，应按要求检验操作间是否已清场并有清场所格证；房间状态标识正确且在效期内。有清场所格证副本，房间状态标识正确且在效期内。设备清洁在开始生产前，按要求检验所用设备是否已清洁且在效期内。全部设备已清洁且在效期内，设备状态标识正确。文件在开始生产前，按要求检验相关操作文件是否齐全为有效版本。操作文件齐全且为有效版本。空气质量温度湿度压差检验是否按要求统计操作间温度和相对湿度温度、相对湿度均符合实施细则及生产工艺要求。检验是否按要求统计操作间压差压差符合实施细则要求。公用系统纯化水按工艺用水管理规程要求检测频次进行纯化水质量检验。检验结果应符合纯化水质量标准，且稳定并不显示有逐步靠近不合格程度趋势。生产工艺文件生产指令检验生产指令是否清楚、明确和充足。生产指令清楚、明确、充足。签发文件查对岗位操作规程是否是现行同意文件并已正确签发。岗位操作规程是现行同意文件并已正确签发。7.4 液体组份制备生产工艺变量评价证实该产品生产过程中所采取工艺条件和多种标准操作规程生产出产品符合质量标准。工艺过程监测变量评价方法判定标准仪表校验仪表校验查对仪表校验统计和校验标签（包含温湿度表、天平和台秤等），确定全部仪表均已经过校验并在校验使用期内。全部仪表均已经过校验，校验标签指示未超出校验使用期。称量称量量根据核料单项目进行复核，是否一致。全部原辅料和核料单登记项目数量一致。配液溶液澄清度生产操作过程中检验是否完全溶解应完全溶解，澄清透明分装分装量分装生产操作人员在分装生产过程中负责控制分装装量，质量检验员在正式分装生产前及生产过程中负责抽样检验装量。每瓶产品装量应不低于标识量7.5 清洁验证7.5.1 验证目标：证实该产品生产过程中所采取清洁方法正确合理，能够确保配液及贮存用容器、分装用硅胶管洁净度达成产品质量标准要求，不会影响产品质量。7.5.2 验证方法：操作按标准规程进行，取样按质量标准要求项目检验。7.5.3 合格标准：各组分及成品按检验标准操作规程检定应符合要求。7.6 包装工艺验证7.6.1 验证场所：包装间7.6.2 验证目标：确定该过程能够得到包装合格产品。7.6.3 验证方法：操作按标准规程进行，抽检组份应齐全，批号应清楚正确。7.7 包装生产系统要素评价证实生产系统要素符合该产品包装必需生产工艺条件，从而确保用此系统生产各组份产品符合质量标准。系统要素项目评价方法判定标准生产人员培训查阅操作者培训档案，确定是否已对操作者进行了规程及操作技能培训操作者均已接收了所要求规程及操作技能培训操作间和设备操作间清场在开始生产前，应按要求检验操作间是否已清场并有清场所格证；房间状态标识正确且在效期内。有清场所格证副本，房间状态标识正确且在效期内。设备清洁在开始生产前，按要求检验所用设备是否已清洁且在效期内。全部设备已清洁且在效期内，设备状态标识正确。文件在开始生产前，按要求检验相关操作文件是否齐全为有效版本。操作文件齐全且为有效版本。生产工艺文件生产指令检验包装操作生产指令是否清楚、明确和充足包装操作生产指令清楚、明确和充足文件查对生产工艺规程和岗位操作规程是否是现行同意文件并已正确签发生产工艺规程和岗位操作规程是现行同意文件并已正确签发操作规程正确在包装操作过程中，对照操作者实际操作检验包装过程操作规程是否正确简练易行，不易引发误操作包装过程操作规程正确简练易行，不易引发误操作质量确保文件完整审核工艺过程中检验结果是否正确并统计成正式文件全部文件均完整、正确正确检验方法审核全部分析检验过程是否根据产品质量标准试验方法进行全部分析检验方法均和产品质量标准试验方法一致正确检验结果审核全部生产工艺过程中检验结果是否在要求标准范围内（若有任何不符合要求结果均应由质量部经理签署意见并查清原因）全部检验结果均符合标准要求7.8 包装生产工艺变量评价工艺过程监测变量评价方法判定标准包装产品外观在包装过程中检验，关键应注意检验异物、产品外包装打印内容及产品外观物理特征、产品组份齐全在包装过程中无异常现象最终产品质量检验结果随机抽样按产品质量标准要求进行检验全部检验结果符合产品质量标准8 验证结果综合和评价8.1 验证小组在完成各阶段确定后，根据验证汇报内容认真查对和审查以下项目：8.1.1 检验关键验证试验是否按计划完成，有没有遗漏。8.1.2 检验验证汇报在实施过程中有没有修改，若有修改，理由是否明确并有同意手续。8.1.3 关键试验结果统计是否完整、真实。8.1.4 验证结果是否符合设定标准，如有偏差，对偏差项目标相关运行参数等是否做过调整，是否有合适解释并获同意，或深入进行补充试验。8.2 验证结果及相关文件汇总验证小组组长将结果汇总，并经过8.1要求全方面自查后，以技术汇报形式汇总验证结果，连同操作SOP，一并报质量部审查。8.3 质量部将审查后验证结果和相关资料交验证工作组讨论审批。8.4 验证小组、验证工作组分别在验证汇报中填写相关内容并签字，最终由验证工作总责任人同意。8.5 验证效期和再验证8.5.1 验证小组应在验证证书中提出此次验证使用期。8.5.2生产一定周期后，应该对关键项目进行再验证；当影响产品质量关键原因，如工艺、质量控制方法、关键原辅料、关键生产设备等发生改变时，质检或用户反馈出现不合格项时，应该进行相关内容重新验证。生产车间停产超出十二个月，重新组织生产前应该对生产环境及设施设备、关键原辅材料、关键工序、检验设备及质量控制方法等进行重新验证。