电解大型电解铝预焙槽操作关键技术作业规程.doc

300KA电解铝预培焙槽工艺技术条件
一、 正常生产槽工艺技术条件
1、电 流 305KA±15KA
2、分之比 2.1~2.5 （≧90％）
3、电解质温度 930℃~965℃ （≧85％）
4、铝水平（出铝后） 19~25cm （≧85％）
5、电解质水平 16~21cm （≧85％）
6、槽设定电压 3.7~4.2V （≧85％）
7、月均效应系数 0.3次/槽·日如下
8、出铝周期 24小时
二、启动初期工艺技术条件
1、槽电压管理：
灌完铝后 4.5V~5.0V 第一种月内 4.0V~4.5V
2、电解质成分管理：
第一种月分之比 ≧2.8 第二个月分之比 2.5~2.8
3、电解质水平与铝水平管理：
电解质水平四周内 20~30 cm 铝水平灌铝后一月内16~21 cm
4、效应系数管理：
启动后第一种月月均效应系数 0.6次/槽·日如下
三、破损槽工艺技术条件
1、分之比 2.1~2.5
2、电解质温度 930℃~980℃
3、铝水平（出铝后） 20~26cm
4、电解质水平 6~21cm
5、槽设定电压 3.8~4.6V
6、效应系数 0.6次/槽·日如下

300KA电解铝预焙槽操作技术规程
300KA大型电解铝预焙槽生产工艺是当前先进电解工艺技术之一，采用了大面五端进电，中心六点下料方式。为保证电解槽平稳、顺利运营，给生产正常进行提供保障，当前对生产作业某些基本操作做一种基本规范，其重要操作涉及：焙烧启动作业、换极作业、出铝作业、扎边部作业、熄灭效应作业、抬母线作业、两水平测量作业、槽温测定作业、电解槽破损（漏炉）维护与解决办法、停槽作业等。
一、 电解槽焙烧启动作业
1、 范畴：合用于所有准备投入生产电解槽。
2、 目：为电解槽正常生产作好准备，并通过焙烧启动使电解槽阴极和阳极温度接近或达到生产温度，具备正常生产条件。
3、 所用工具、材料：铁锹、扫把、圆钢条（￠5~10mm）、扳手、钢刷、风管、阳极卡具、粉笔、锉刀、有机清洗剂、标号热电偶、数字式温度表、万用表、操炉用品、液体电解质、冰晶石、焦粒（采用煅后石油焦，粒度严格控制在3~6mm范畴内）。
4、 作业前认真检查槽控箱、打壳下料装置、阳极提高机构、阳极母线、槽外观，如发现问题要及时报告，检查项目见下表：
项目
检查内容
检查要点
槽控箱
显示某些
操作按钮某些
各显示与否正常、精确
操作按钮与否有效、灵便
提高机构
起重机动作
操作灯亮且正常、无异响
槽上部打壳下料装置
氧化铝料箱
定容下料器
打击头动作
出铝端打击动作
可以加满料，不冒料
下料量精确，不漏料
上下动作流畅，批示灯亮
上下动作有力
阴极母线
各压接面
短路片
阴极钢焊接
母线回路正常
与否粗糙不平或有缺陷
与否破损，螺栓及绝缘状况
与否所有焊上
清除异物
5、 用风管将炉底吹干净，擦阳极导杆及大母线上灰尘，去除上面毛刺，保证母线和导杆贴面清洁、平整，将卡具上好润滑油脂。
6、 焦粉铺设：焦粉铺设自烟道端（出铝端）开始持续铺设至结束。用两根圆钢条，从出铝端至烟道端延者伸腿摆放，然后将焦粉均匀倒入槽底，用刮尺沿圆钢条长度方向刮平焦粒，对凹陷部位应补充焦粒，在拟定焦粒刮平无凹陷部位后，两人同步小心地将圆钢条抬取走。
7、 阳极安装：阳极要经检查合格后方可使用，装极人员与天车配合将阳极轻轻水平放置在焦粉上，检查周边及阳极底掌与否压实在焦粉上，若有明显未接触地方要补充焦粒，重新安放或更换阳极。安放阳极时，铝导杆和水平母线要平行，使阳极可以自由上下。确认阳极装好后用粉笔在导杆上划好线。
8、 软连接及分流片安装：采用软连接，软连接贴面必要平整、清洁、压紧，铝导杆应与大母排平行；采用阳极钢爪与阴极方钢之间分流。软连接与分流片安装由机电厂负责，软连接、分流片在通电前安装完毕。
9、 装槽：（1）、在伸腿上均匀3~5cm冰晶石或电解粉，将阳极间缝填满冰晶石，中缝填厚约20cm冰晶石；（2）、在槽四周边部用1T大碱均匀加到边部；（3）、用电解质粉将槽四个边部堆砌到能刚好覆盖阳极；（4）、用耐火砖（或其他耐火材料）将阳极中缝盖好，并用冰晶石或电解质粉在阳极表面覆盖2~5cm。
10、 通电焙烧：A待确认停电工具、人员准备妥当后，与变电站主控楼联系，准备停电。当系列停电后，松开短路口螺母，分开短路片，插上绝缘板，旋紧短路口螺母。待确认短路片操作完毕后，与变电站主控楼联系恢复送电。送电过程中注意电压变化状况，在升电流期间保证冲击电压不得超过5V。B、阳极电流分布测定：通全电流后10分钟侧一次，后来每8小时测一次，在拆除软连接后至灌电解质启动前测一次。有异常状况向工段长报告。C、焙烧期间不能向槽内中缝添加物料。
11、 分流片拆除：当电压降至3.2V如下，且全通电流16小时以上时，逐渐拆除分流片，每次电压上升不得超过3.5V，并记录分流片拆除先后电压。
12、 软连接拆除：启动前一班拆除软连接，拆除前必要先上好并旋紧所有螺旋卡具保证阳极导杆与大母线充分接触。
13、在分流片和软连接拆除后及时用槽罩板将电解槽密封起来，并恰当启动烟道阀门，有效减少电解槽在焙烧及启动过程中烟气排放量。
14、启动。A、启动条件：全电流焙烧时间90小时以上（再次启动槽70小时以上），当电解质温度达到950℃以上，阳极中缝电解质已贯通且达30cm以上时即可以为该槽具备启动条件。B、提前一天准备好启动用电解质和抽电解质用地真空出铝抬包，清理完所启动槽出铝端A面小头边部物料（涉及出铝口相应中部），形成启动灌电解质通道。C、告知变电站主控楼，并将烟道阀门开至最大风量位置，向槽内持续灌入液体电解质约8~12吨，手动抬阳极使电压到7.5V左右。D、启动完毕后等待第一次AE，第一次AE持续时间10~15分钟，熄灭效应后及时打捞碳渣，电压保持在6.0~6.5V，电解槽转入生产状态，接通NB，ABE,AEB,NB间隔时间20s左右，AE间隔时间24小时。
15、灌铝：启动完毕8~24小时，（视槽子温度状况）分批（每8小时灌4吨左右）向槽子中灌入铝液，或加铝锭至铝液高度16cm左右，灌完后电压保持4.5~5.0V，同步加盖保料并整好形。
16、取样：告知质检处在灌电解质后次日取电解质分析成分（一周内每日取样），启动后次日开始取铝液样分析。
17、灌完铝待电压平稳后开始逐渐下调电压以减少槽温，随着电流效率逐渐提高缩短下料间隔与之相适应，延长效应间隔以及各项控制参数及时调节，使启动槽更好步入正常生产。
18、电解槽在整个焙烧启动过程中各项操作后都必要及时盖好罩板，使烟气无组织排放降至最低，也减少原材料飞扬损失。
19、工艺参数调节及保持要以形成良好炉膛为中心任务，详细执行时参照启动期间工艺及时条件执行。
20、将装槽、通电焙烧和启动过程作业填入《300KA大型预焙槽焙烧启动记录》中相应内容。
二、换极作业
1、范畴：生产槽中到换极周期阳极，虽未到换极周期，但因阳极浮现脱落、化钢爪等
异常因素不能导电或影响原铝质量阳极，调周期阳极。
2、目：将上述范畴内阳极更换出来，保证电解生产持续性，保证生产平稳顺利进行。
3、使用设备、工具、材料：天车、操炉工具一套、阳极、换极周期表、粉笔、残极托盘、面壳块（氧化铝）、作业记录、扫把等。
4、作业前准备工作：
A、确认槽号、极号：从电解槽换极表中查出或暂时检查要更换极所在槽号、极号，并人工在槽子上作进一步确认，查极时要仔细认真且切换烟道阀门。
B、准备并检查所用操炉工具、设备等。
C、准备物料（面壳块）：准备充分面壳块并用手推车拉至要换极槽傍边（新极放置处），快料规定控制在3cm如下，不符合规定要将其砸碎成小块。
D、依照电解槽周期状况鉴定选取质量合格新阳极或旧极，对阳极易氧化中缝处用电解质液混合面壳块进行浇注，尽量防止空气进入而氧化。
5、揭开槽罩并扒料：将烟道阀门切换至大风量，揭开3~4块槽罩板（不能同步揭开两台槽罩板）；将残极上及周边所有浮料及块料呈扇形扒出。
6、按下槽控箱上换极键和边加工键，与计算机获得联系，表白该槽有换极作业，让槽控机启用更换阳极控制程序。
7、对的指挥天车打开所换极壳面，在打壳过程中用铁钩将能勾出面壳块勾出。如碳渣较多，应在打壳过程中将其捞出，防止物料进入槽中后由于升温而无法捞出。
8、拔出残极：指挥天车工操作天车，下降阳极提高装置，卡住阳极导杆，然后下降风动扳手，旋送卡具，在地面换极工指挥配合下，慢慢拔出残极。在拔出过程中，操作工发既有结壳块要掉入槽内，要指挥暂停提高，用工具把结壳块勾出后再继续拔出残极。在打壳和拔出残极过程中要防止撞击设备。
9、残极检查及定位：天车拔出极后，要在大面上下降阳极，此时换极工作要仔细残极与否正常，如氧化、涮爪、裂纹、掉快、长包等，并在作业记录上记录清晰。将残极上定位线移到兜尺上并用粉笔标定好，便于拟定新极定位线。
10、捞块及槽况检查：在打壳及拔出残极过程中，有某些快料落入槽内电解质中，此时要用大钩、大耙等槽炉工具及时把落入槽内面壳块钩出来，且规定捞干净。同步检查槽况，及沉淀多少和分布状况、阳极状况、炉膛形成状况、邻极工作状况、两水平状况等，以拟定下一步工作，并及时做好记录，异常状况及时报告。
11、新极定位：天车工拔出残极放在残极托盘上后，掉回一块新极，下降阳极，让换极工在兜尺上标好定位线基本上低1.5cm左右拟定新极定位线。此时，要检查阳极铝导杆与否干净、与否平整、有无毛刺，否则要用扫帚将将导杆与母线贴面清理干净，用平板锉将贴面清理平整，保证大母线与导杆充分接触（此工作可在准备工作中做）。注：为减少槽热量损失，残极检查及定位、捞块、新极检查定位等项操作应同步进行。
12、新极安装：天车工把新极挂到电解槽上，在新极尚未安装到位状况下进行预热并检查卡具挂钩松紧度并解决，检查解决大母线贴面积灰和毛刺。再由换极工在下面指挥拟定阳极安装位置，使定位线与水平母线下端平齐。为保证安装精度还要用摸钩对新极安装位置作进一步确认，无误后天车下降风动扳手，旋紧卡具，在导杆上写清换极日期。（装极注意：要将导杆置于两挂钩中间并使其垂直，卡具要进行三次松紧动作，保证阳极导杆紧贴水平母线，不下滑，然后松开提高装置，收回提高装置和风动扳手。）
13、壳面收边、整形：安装好阳极后，先将热面壳打碎盖在阳极边间缝上，其后用破碎面壳料将阳极中、间缝盖满（有下料口中缝应用液体电解质运面壳快料浇处下料口），盖料过程中要防止物料进入槽底形成沉淀，特别是中缝应待电解质结壳后才盖。用破碎面壳料在阳极上厚度约为16~18cm和边部盖成斜坡亮出槽沿板，用铁锹将阳极上物料铲平，使物料能均匀覆盖阳极及四周，当面壳保温不够时，应用多功能行车或人为在面壳料上加盖新鲜氧化铝。
14、及时盖上槽罩板、清扫场地卫生并收拾工具。
15、将烟道阀门切换至小风量以烟气能抽完为准并记录。
16、阳极导电状况检测：新极安装16小时后，由测量班员工对新极电压将进行测量，新极电压将0.5~3.5mV范畴内，对不合格阳极电压将要及时查找因素并解决。测量数据填入《电解交接班记录》和《新装阳极电压将记录》中。
17、异常状况解决：在巡视检查中发现阳极有脱落或换极过程中发现阳极有脱落、涮爪，必要及时换出来。基本作业过程同于正常换极作业，不同之处是由于脱落，残阳极炭块不能拔出，对大脱落块必要借助脱落夹钳吊出来，小脱落块用大耙、大钩等工具将其捞出来即可。槽内碳渣、块必要捞干净。检查槽周期状况，拟定是装高残极还是新极，尽量不打乱阳极周期。因脱落极无法用兜尺对新极进行定位，在装新极时，必要用摸钩通过摸邻极底掌位置来间接拟定新极安装位置，但要通过16小时后测得阳极压降来判断新极安装精度。
换极作业过程中做好作业前得准备工作和员工整体配合是减少操作时间基本；捞块和新极安装精度是换极作业质量控制点；扒料扒干净、拔极时将块钩出及中缝结壳后盖料是物料进入槽内核心；保证导杆和母排充分接触以减少接触压降是节能降耗在操作方面重要办法；长期保持阳极周期均匀是电解槽稳定重要保障。
三、出铝作业
1、范畴及目：进行生产电解槽，由于其电解过程持续地生产出铝液，为保持槽内铝量平衡，保持电解生产正常进行，每隔一定周期都要将槽内生产铝水抽出。
2、使用设备、工具：天车、电子称、抬包、铁锹、碳渣瓢、石棉绳、观测孔用玻璃、锥子、扫帚等。
3、作业准备：A、由工段、车间负责人，依照车间测量工每日填在《工艺技术条件测量记录》中定期测量各槽两水平（铝水平及电解水平）状况，并结合其她工艺参数给出铝工下达批示量，明确各槽积灰出铝量，并将批示量写在《工艺技术条件测量记录》相应栏目中。
B、天车工认真检查天车，以保证其能正常工作。
C、准备好所需要工具、材料，每日应按《设备检修筹划》对抬包进行维护保养，将前一日用过抬包内和出铝管内电解质及沉淀清理干净并将其密封好。
D、依照各槽筹划出铝批示量和质检处提供《原铝化学成分报告单》上配包规定做好准备工作，将各槽批示量及配包状况写入作业日记中。
E、查看槽生产报表，掌握各电解槽生产状态和上班操作状况，做出各槽出铝顺序工作安排，保证各槽每日出铝顺序基本一致。由于槽数较多，此举是防止各槽出铝周期与定额周期偏差过大保证。同步，有效防止电解槽进入效应预报期间，抬母线时即进入效应进行出铝作业。
4、作业环节：A、指挥天车吊起抬包，移至即将吸出槽。
B、打开出铝端槽罩板，操作打击头打开出铝洞口壳面，然后用碳渣瓢捞净洞口处结壳块、炉底沉淀和碳渣。洞口尺寸大小要不不大于吸出管管径。
C、用铁钎测量槽内两水平，以掌握槽内铝水平及电解水平高度，对下管深度做到心中有数。
D、联系计算机，让槽控箱启用出铝控制程序。
E、爬上抬包，接通高压风管。指挥天车降下抬包，让吸出管对准出铝洞，慢慢下降。注意不要下降过低或过高防止抽上沉淀或电解质。
F、将电子称显示屏归零，打开风阀，开始吸铝。这时，要通过观测孔查看与否将铝水吸出，若流量较小，也许是由于抬包密封不良，可用大锤等工具敲打抬包盖，增长密封性；也可用粉料及石棉绳加强密封，保证能抽上铝水。
G、注意电子称显示数字变化状况，即将达到批示量时（离批示200KG），恰当关小风阀，待接近批示量时关掉风阀，停止吸铝。
H、指挥天车，慢慢升起抬包，提出吸出管，准备下一台吸出作业。
I、用铁锹清理出铝洞口，盖上端盖，清扫场地卫生。
5、普通状况下，当抽上铝水，已达到抬包容量时，行车将抬包移到通道，吊上抬包倒运车，放稳后，脱开行车吊钩，由倒运车拉至锻造厂。
6、出铝工根据各槽实际出铝量，填写《电解出铝表》，并将每日出铝任务完毕后及时报送计算站，由操机人员把关于数据输入控制计算机，再由分厂拟定打印出《电解生产日报表》，向关于部门及时反映生产趋势。
出铝作业中，准备好抬包是准备工作重点；出铝精度和带电解质量是质量控制点，吸出精度规定在+20kg~-10kg（实出量和批示量之差），上电解质量每槽不超过10kg；搞好工作安排是防范设备事故及减少对电解槽干扰核心。
四、熄灭效应作业
1、范畴及目：从阳极效应发生到熄灭作业全过程，通过系列作业，有效把效应和熄灭控制效应时间，保持电解槽持续正常生产。
2、所用工具、材料：效应杆、碳渣瓢、扫把。
3、熄灭效应采用环节如下：A、电解槽正常生产过程中，效应一但发生，在厂房设立广播会播出效应槽号，同步发生效应电解槽效应批示灯亮起，槽控机自动进行下料动作，应及时取效应杆奔向效应槽。
B、检查效应电压后，将效应杆插入阳极底掌下铝液中搅动铝液，并观测电压变动状况，待电压将下来平稳后，取出残留效应杆放入槽内烧掉，回到槽控机前，拟定电压与否正常、稳定，不正常、不稳定及时进行解决
C、效应后碳渣分离良好，应及时将其打捞干净，将效应后大面冒火处进行覆盖解决。
D、检查电解槽下料系统工作状况：与否下料、下料与否充分、下料口与否畅通，
如有问题及时解决。
F、盖上槽罩板，清理场地卫生，将工具放回工具架。
4、效应后电压异常，要手动阳极至设定电压左右。
5、操作管理中要把效应时间和效应后捞碳渣作为质量控制点。
6、效应熄灭后，有关管理人员应分析因素，查看控制系统运营记录历史曲线，及时调节控制参数，以适应电解槽持续正常生产需要。
7、槽监控系统每日打印出《效应情报表》，反映各电解槽近来效应发生状况。管理人员在此基本上全面分析槽况，对工艺作出科学合理调节，并做好各项工作安排。
五、抬母线作业
1、范畴及目：电解槽水平大母线随着预焙阳极不断消耗，出铝操作不断进行而不断下降，当其下降到接近下限位时，以及由于生产安排而筹划抬母线时，就必要将其上抬，使其接近上限位，保证生产持续进行。
2、应准备工具、设备：多功能天车、母线提高框架、扳手、粉笔、效应杆等。
3、作业前检查和准备：A、检查水平大母线到下限位距离，当水平大母线下底面距下限位5cm（破损槽位10cm），确认需抬母线槽号并进行母线检查。
B、检查多功能天车固定吊（或双小车高位行车）、母线提高框架与否正常；要抬母线槽提高机构与否正常；检查操控机运营状态，在效应预报、等待期间禁止进行作业。
C、准备所需工具。
D、检查高压风动风压与否符合规定，保证母线提高框架各汽缸均能正常工作。
4、天车工在换极工指挥配合下，吊起母线架子，拔出母线支脚插销，在保持母线两端水平状况下，将其提高可以安全通过电解槽高度，随后慢慢将母线架移至要抬母线槽上方。
5、将母线提高框架8根支脚对位到电解槽桁架上相应位置上，然后启动母线架子导杆夹具风阀，松开所有夹具，指挥天车工对准导杆位置缓慢下降母线架子，将阳极夹具对位夹入导电杆，查看所有阳极导杆与否均到夹具内。
6、按下槽控箱抬母线按键，与计算机联系，表白该槽有抬母线作业，启用计算机抬母线控制程序。
7、确认框架下降到位后，小头极导杆要垫上恰当厚度铝板，关闭阳极导杆夹具风阀，检查各夹具与否夹牢铝导杆，检查各阳极对位线与否清晰对的。确认汽缸内空气排完后，打开蹬紧汽缸进气阀，让导杆与母线贴紧。
此时，必要由专人看守风管，防止意外关闭风阀，并由专人看电压。
8、确认母线提高框架上各汽缸工作正常并无异常后，开始同步从电解槽两侧呈对角用扳手送开导杆卡具。
9、在抬母线作业时，触摸抬母线开关，显示面板上抬母线批示灯则以1秒钟为周期忽明忽灭，对的输入抬母线密码，用一种手指按住抬母线开关至批示灯亮；当批示灯熄灭时，手指及时脱离开关；当批示灯亮时又及时按住开关；如此重复三次，直到批示灯变亮后不再熄灭则密码输入成功，这过程就转到抬母线控制，触摸抬母线开关，就可以将母线抬上来。提高水平母线过程中，检查与否有阳极下滑、带极现象，注意监视上升水平母线过程中槽电压与否有变化。电压过高时，应暂时停止抬母线。
10、当母线抬至离上限位5cm时就不抬了，用扳手从槽两面对角旋紧卡具，要保证旋紧。
11、所有旧定位线应在同一水平面上，擦干净导杆上旧线条，用粉笔在导杆上沿水平母线下缘画出新定位线。
12、关闭蹬紧汽缸风阀，排完余气后取下风管，同步打开夹具汽缸风阀，送开夹具，使框架夹具不再夹紧阳极导杆。
13、指挥天车，慢慢上升母线框架到吊钩上限位，并移至母线架子规定摆放位置，下降母线架子，插上支脚插销。
14、注意事项及异常解决
A、、抬母线过程中不容许来效应，突发效应时，必要停止作业，及时手动下料并用准备好效应杆将效应熄灭后再继续作业。
B、检查有阳极下滑或带极时，及时将其提起或放下。
C、作业完毕后，要检查槽电压与否正常，当低于设定电压时，应手动将其抬至设定电压。
D、在母线提高框架夹具松开前决不能起吊母线提高框架。
六、两水平测定作业
1、范畴及目：对所有生产槽咱们都必要定期测定其铝水平和电解质水平，以便掌握铝液和电解质高度，拟定每槽每日处铝批示量，并且据此调节各槽工艺技术参数。
2、所用工具及记录：135测定铁钎、水平仪、钢板尺、锥子、《工艺技术条件测量记录》。
3、检查、准备好所需工具、仪器。
4、将出铝端槽罩中任一块向旁边移出50cm左右宽度，便于测定铁钎能顺利伸入槽中。操作出铝端打击头，打开出铝洞口壳面，露出电解质液面。
5、将水平仪夹在铁钎水平一端上，135测定铁钎延伸端从洞口插入槽内，调节测定铁钎使其呈水平状态，静置5秒钟左右，取出铁钎，在地面上放正铁钎，使其也处在水平状态。
6、测量两水平：由于电解质和铝水物理性能上差别，在测定铁钎上粘附层会有明显分界线，根据该分界线，垂直放置尺子，分别侧出铝液高度和电解质高度（两水平）。
7、把测得两水平计入《工艺技术条件测量记录》相应档案中。
8、盖好槽罩板。
9、拍打干净测定棒上粘附层，进行下一台槽测定。
10、如需在烟道端或其她位置进行测量作业，则用锥子清开相应位置壳面后重复3~9项操作即可。
六、槽温测量作业
1、范畴：电解质温度（槽温）是电解槽生产控制中心之一，所有生产槽每天都要测量其槽内电解质温度，以便及时掌握槽子变化状况，通过工艺技术条件保持和调节，使电解槽处在正常温度范畴内生产。
2、所用仪器仪表及记录：热电偶、数字测温仪、《工艺技术条件测量记录》。
3、检查准备好所需仪器仪表及记录。
4、打开即将测量槽出铝端罩板，将其中任何一块移动20mm左右宽度，使测定热电偶能顺利伸入槽内。
5、操作出铝端打击头，打开出铝洞口壳面。
6、将热电偶插入电解质液面中，深度约为10mm。注意不能插入过深进入铝水以及让热电偶接触阳极。
7、接上数字测温仪，静置一段时间后，当温度显示稳定，记录下槽温。
8、取出热电偶，盖好槽罩板，进行下一台槽测量。
9、如需在烟道端或其她位置进行槽温测量作业，则用锥子清开相应位置壳面后，重复3~8项操作即可，但要防止物料进入电解质中影响测量精确性。
10、将所测得槽温填入《工艺技术条件测量记录》相应栏目中。查看效应报表，对测量先后一小时之内所发生效应做好标记，并计算各区平均电解质温度。
11、测量人员对不符合工艺技术条件规定槽温要及时向车间、工段负责人反映，以便车间、工段及时进行分析解决。
八、电解槽破损维护和漏槽解决
1、电解槽破损部位检查和维护办法：
A、换极作业时应加强对炉底检查，用大钩来回仔细摸炉底，判断炉底阴极与否破损。
B、电解槽破损部位拟定告知技术设备处进行鉴定，同步组织人员使用铝水、镁砂、镁砖块、CaF2和AL2O3沉淀等对破损部位进行弥补。
C、将上述一种或几种材料与槽内取出沉淀或铝液一道混凝合倒入电解质箱内铸成块状物，其形状大小和厚度，可依照破损部位尺寸分为或数块来决定。普通为正方形，且比破损面积稍大，预制完待冷却后使用。
D、把上述预制块放置在漏勺上，上面用大钩压住，慢慢送至破损位置盖住破损处，然后再用弯钩检查一下放得与否精确，不精确要调节，直到适当。如破损位置为长形裂缝，则应沿裂缝放置多块，使其能完全将破损处覆盖。
E、破损槽阴极修补后电解槽维护管理办法：
1）、依照弥补详细状况，恰当提高铝液水平以保持生产平稳和较低电解质温度，人为地将破损某些导致适量沉淀。
2）、加强效应管理减少效应系数和缩短效应时间，以免效应过频或持续时间过长，而产生大量热量熔化弥补材料。
3）、禁止在破损处以及周边实行扒沉淀作业，并依照测定方钢、小窗窗口温度及原铝铁、硅含量等数据变化状况，定期进行修补作业。
4）、保持温度生产技术条件，避免产生病槽，一旦有不正常状况应及时设法消除。
5）、在含铁量下降状况下，不要随便用铁钩钩破损处炉底。
6）、随时注意破损槽维护，每日测量破损槽方钢温度，掌握其状况。
2、漏槽事故解决：漏炉种类：1)、方钢漏炉-——即底或侧部伸腿破损严重，铝水从破损处渗入使阴极钢棒熔化，并在炉底形成通道，铝液和电解质液从方钢处流出。2）、侧部漏炉——即因槽侧部某些炭块被消耗掉，槽况不稳定期侧部炉帮熔化，电流与侧部钢板形成通道熔化槽壳使电解质或铝液从侧部小窗口处漏出槽外。
A、漏槽事故发生后现场管理者应及时判明漏槽种类及漏槽严重限度，组织人员急救，同步向有关领导报告。漏出液为红热电解质是侧部漏，状况不算严重，（可采用堵塞办法急救），如果漏出液不但有电解质液尚有呈银色反光铝液，则状况比较严重，可视漏洞大小决定解决方案。如漏洞较小，且流速较慢，应尽量采用扎堵办法堵住，否则实行停槽短路作业。
B、确认底部漏槽短时间止不住时，现场管理者应先派专人监护槽电压，下降阳极，必要保证阳极底掌充分接触，并电压不能超过5V；同步及时告知计算室与整流所联系，等待告知紧急停电，通过一段时间急救解决依然止不住时，应迅速请示领导停槽，并做好停槽作业准备。
C、如确以为侧部漏槽，组织人员由班长指挥，揭开漏槽面所有罩板，指定专人监护电压，不得超过5V，下降阳极极距以阳极不脱离电解质为准。然后指挥天车扎漏槽处边部，边扎边加AL2O3和电解质混合物先扎漏铝处，然后逐渐向左右及小面延长，同步用风冷却漏槽处槽壳，逼迫形成炉帮。
D、急救漏槽过程中应注意事项。
1）、在下降阳极时，以坐到槽底或结壳上为限，不要强行下降，以免损坏槽上部机构。
2）、加强统一指挥，注意安全，以防浮现人事、设备事故。
3）、及时做好单槽断电准备。
4）、对槽底破损，漏炉止不住状况来说，是电解生产最严重一种事故。判断必要及时、精确，解决必要坚决、及时，迅速系列停电，迅速短路停槽，迅速恢复系列送电，力求把损失降到最小。
5）、事故急救完毕，应及时拟定与否停槽大修。如果槽龄短，破损面积小，经弥补可用镁砂、CaF2沉淀物等补好破损处，再恢复生产；反之，则作大修解决。
6）、在漏槽事故解决过程中，要将烟道阀门开到最大风量，并在事故解决后将其恢复到正常位置。
E、新槽漏铝解决：对于新槽焙烧启动期间发生漏铝，重要是碳缝扎固糊质量不好或扎固作业质量差缘故，状况普通不严重，可进行急救。不要容易告知停电，只要摸清位置，普通进行降温、扎固解决都能堵住漏缝。但整个过程也得派专人监护电压，不得超过5V，也不得让阳极撞坏炉底。
F、炉底漏炉最为严重，但无论哪一种漏炉都会给生产带来损失。一方面是槽内大量铝液和电解质流出到母线和槽底下面，严重时流出高温铝液会损坏或冲断阴极母线，烧坏槽控机电缆，将严重影响生产，甚至危及人身、设备安全。因此要精确掌握电解槽破碎限度，及时采用必要维护解决办法，适时进行停槽大修。平时要加强电解槽操作管理，以免发生漏炉事故。
G、破损比较严重槽寻常维护管理中要勤检查（涉及槽上、槽下巡视），加强巡视，在槽附近准备某些电解质块，袋装CaF2或AL2O3等原材料，供漏炉时堵塞漏洞用。
九、停槽作业
1、目及范畴：筹划内停槽或因漏槽而引起被迫停槽，使电解槽脱离系列槽平稳地停止生产。
2、作业设备、工具：天车、抬包（一种出铝用；一种抽电解质用）、风动扳手、大扳手、扳手加力杆、风管。
3、停槽前准备工作：
A、准备好停槽用各种工具及设备。
B、提前将准备停槽各立柱母线短路口螺栓所有松开。
C、按照停槽筹划提前抽取出槽内大某些电解质，在抽取电解质过程中，要边抽边降阳极，使阳极下降速度和吸出速度相吻合，并使阳极接触铝液面，槽电压在1V或如下。
4、准备就绪后与供电联系，拟定该槽短接状况，系列停电后或负压荷，在场人员及时用风动扳手松开各短路口，取出绝缘板。
5、用事先准备风管吹净短片与离柱母线间灰尘、积料。
6、用扳手拧紧各立柱母线短路口螺栓使短路片与立柱母线充分接触。
7、拟定各接触点短路良好后与供电联系，开始送电。
8、用万用表测短路片与立柱母线之间压降，不不大于35mV要查找因素进行解决。
9、关闭电解槽所有风源、供料蝶阀，停止供料。
10、出铝工在工段长批示下按出铝作业规程把槽内铝液吸出，且尽量吸干净。
11、提高阳极至高限位。
12、与计算机联系，生产状态改为停槽状态，关闭所停槽电源。
13、用大勺将电解槽内残铝掏出，倒入碳渣箱中，铸为大块铝。
14、将工作内容填入《电解槽停槽记录》，以备随时查阅。
15、停槽至少24小时后方能关闭烟道阀门。
锻造技术规程
1、范畴和目：本规程合用于重熔铝锭锻造工艺、技术及作业过程控制。职责为了规范重熔用铝锭锻造作业，保证铝锭锻造质量，经研究决定，特制定本规程。
2、锻造厂负责重熔用铝锭锻造，技术设备处负责对锻造工艺技术执行状况进行监督，质检环保处检查员负责对铝锭质量进行检查，质检环保处保管员负责铝锭称量并办理入库手续。
3、新配备锻造设备，应由生产部管理处按照公司《设备管理制度》之规定，组织安装公司和机电厂进行安装、试运转验收，填写《设施验收单》。并按照公司《生产过程控制程序》之规定，填写《特殊过程确认表》中关于设备确认方面内容。经验收、确认设备合格后方可投入使用。
4、烘炉前检查：
4.1、检查炉膛表面，规定平整、干燥、无明显裂纹、凹坑。
4.2、检查炉门，规定密封可靠，启动灵活。
4.3、检查加热控制系统、电控元件、线路及仪表显示。
4.4、准备好打渣、堵眼、开眼等专用工具，并安顿规范摆放
4.5、铝水导溜槽内干燥、平整。
4.6、按规定封堵炉眼。
5、烘炉。
5.1、混合炉采用木材烘炉（约用木材10吨左右）。
5.2、装入木材采用小火烘烤。
5.3、烘炉时间为1周。加热至650℃以上，方可结束木材烘炉转入电烘炉。
5.4、电烘炉时间约24小时，炉内温度应均匀，温度达700℃时方可灌入第一包铝水。确认无误后，继续灌入铝水约15吨，并向炉内加入除渣剂，并澄清打渣后，可开眼进行浇铸。
6、开机前准备工作。
6..1、当停机时间超过8小时，需重新开机。锻造铝锭前，锻造厂应组织检查锻造设备、工器具、及场地状况，保证处在正常状态。
6.2、检查场地内与否有杂物，保证场地内干净、整洁。
6.3、检查锻造机减速机、电机、链条、轴承、轴瓦等有无异常，清理干净铝渣等杂物，对链条、轴承加润滑油。
6.4、检查锻造机上铝锭模有无异常，清理干净铝渣等杂物。规定：锭模上裂纹单条长度不得超过20毫米，裂纹宽度不得超过5毫米。
6.5、按《行车操作规程》检查行车与否处在正常状态。
6.6、检查溜槽、渣铲、钢号码、检印等工器具与否完好、齐备。
6.7、对行车、锻造机进行无载试车，保证运营正常。
6.8、对所有将与铝液接触设备、设施（涉及铝锭模、溜槽、渣铲等）进行预热，保证干燥。
6.9、一切解决正常后，按照公司《设备管理制度》之规定，应将锻造机、混合炉、行车等重要设备检查、维护状况填写入相应《设施寻常保养登记表》，对解决了异常状况，应如实记录检查中发现问题、采用办法及解决成果，并由相应设备负责人员在记录签字承认后方可执行锻造作业。
7、开机顺序。
7.1、吊铝液倒入混合炉时，行车工应严格按照《行车操作规程》进行吊运，铝液应均匀稳定地注入混合炉中，减少造渣。
7.2、浇铸铝液前，锻造车间应记录混合炉中铝液温度，规定浇铸前混合炉内铝液温度700~790℃。对于达不够此温度规定，锻造厂应采用相应办法，否则，不得执行浇铸。
7.3、启动液压泵，空载运营约5分钟，打开气管阀门，并将锻造机调速旋钮开到最小，转换开关打到联动位置。按下启动按钮，连铸机、冷运机开始运营，并及时调节运营速度。
7.4、打开混合炉出铝眼，铝液经混合炉溜槽流入分派器，流入锭模浇铸时，每注满一种锭模，必要用渣铲刮净表面浮渣及模壁上铝渣。浇铸、刮渣人员要密切配合，保持平稳动作、合理速度，保证浇铸质量和安全。
8、工作中注意事项
8.1、切实注意安全，操作必要穿戴好劳保用品，不得站在正对溜槽、分派器等部位进行工作，防止铝水溅出，发生烫伤事故。
8.2、经常观测各种仪表读数与否符合工艺规定，设备运转与否正常。发现异常现象，应及时按程序停机检查，必要告知维修人员进行解决。
8.3、经常注意液压系统油温，油温不得超过53℃，油温过高时可恰当调节冷却水量。
8.4、连铸机、冷运机、对垛机、捆扎机工作人员要密切配合。
8.5、依照质检环保处安排，如需在混合炉中冲熔铝锭，应严格按照质检环保处得规定进行，冲熔前铝锭必要预热。
8.6、每隔一定期间，由质检环保处从铝锭模内舀取铝样进行检查。
8.7、持续锻造机转完162各锭模（即浇铸了162个铝锭后），应视温度状况启动冷却水。
8.8、当铝锭模内铝液凝固后，应在铝锭上打印钢号码，明确标注该批铝锭批号（涉及生产日期、炉号）。
8.9、铝锭浇铸过程中，尽量避免无准备地关停锻造机，以免突然停机导致铝锭表面荡起较多波纹。
8.10、铝锭脱模后，应按照GB/T1196—《重熔用铝锭》质量原则进行外观验收，（规定铝锭形状规则、厚薄均匀、表面平整、商标清晰、无明显夹渣、分层、飞翅、或大裂纹等）。外表验收合格铝锭应分批堆放在清洁、干净地面上，由质检环保处保管员称量记录后放置于待检区，每垛铝锭堆放不得超过11层，保持平面整洁。对于外表验收不合格铝锭，填写《铝锭外观不合格记录》，由质检环保处保管员称量记录后放置于不合格区。
8.11、对于刚更换新铝锭模，浇铸第一块铝锭要进行外观验收，并填写《铝锭模确认表》。经确认铝锭模达不够规定，应予以及时更换，直到合格为止。
8.12、质检环保处库房保管员称量铝锭用电子吊称，在称量前应保证处在校正后有效状态。
8.13、经检查后铝锭，由质检环保处在相应每垛铝锭上用红色油漆标记铝锭批号、牌号、重量和标记。并督促锻造人员将所有合格品集中到合格区堆放，不合格品集中到不合格区堆放。
8.14、经验收合格铝锭，应严格按照GB/T1196—《重熔用铝锭》质量原则用钢带进行包装。质检环保处质检员应进行包装检查，检查不合格应在钢带上作出相应标记或及时督促锻造人员重新包装，直到包装合格为止。
8.15、每日铝锭浇铸完毕后，质检环保处应将当天生产合格铝锭登记在《铝锭入库清单》上，详细记录