市政综合项目工程质量通病及防治专项方案.doc

武汉市都市轨道交通阳逻线(21号)线路面恢复改造工程(二次)质量缺陷与通病防治处理施工方案武汉市政特种集团有限公司7月目 录一、道路工程1路基施工质量通病2路基过湿或有“弹簧”现象，不加解决或解决不到位3基层施工质量通病4沥青砼面层施工质量通病5立道牙、平道牙施工质量通病6人行道施工质量通病二、桥梁工程7桩基工程质量通病8缩孔9钢筋平面位置与设计规定不符10钢筋笼上浮11断桩12预制梁、板工程质量通病13后张梁（含盖梁等）预应力孔道压浆14桥面伸缩缝解决不良15桥面铺装16防撞墙预埋件17防撞墙线型不直顺、不平整18重力式挡墙砌筑质量三、市政管道工程19管道渗漏水20检查井21回填土沉陷工程质量通病及防治方案一、道路工程1路基施工质量通病1.1 现象1.1.1 路基未经压实即进行上部构造施工。1.1.2 压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。1. 2 因素分析1.2.1 对路基重要作用及密实度达不到规定危害性结识局限性，未严格按技术规程施工。1.2.2 偷工减料，只图省工、省时、省机械。1.2.3 抢工期，不顾工程质量。1. 3 防止办法1.3.1 对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。1.3.2 科学组织施工，合理安排工期。1.3.3 按照路基施工工序规定，严格控制各项检测项目，避免构造层浮现薄厚不均和密实度及强度不均匀现象。2路基过湿或有“弹簧”现象，不加解决或解决不到位2.1 现象2.1.1 路基土层含水量过大，导致大面积或局部发生弹软现象。2.1.2 深解决不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。2.2 因素分析2.2.1 由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。2.2.2 路基土层内具有保水性强、渗入性差粘性翻浆土。2.2.3 雨季路基施工时，暂时性渗水办法不完善，雨水浸泡路基。2.3 防止办法2.3.1 在潮湿及过湿路段，增设15cm级配砂砾垫层。2.3.2 对含水量大路基土应进行挖开晾晒解决。2.3.3 掺石灰或水泥减少路基土含水量，提高其强度。2.3.4 必要时进行换土解决。2.3.5 土基深解决层和下基层应分别进行碾压。3基层施工质量通病3.1水泥稳定砂砾混合料配合比不稳定3.1.1 现象厂拌混合料水泥比及含水量变化大，偏差超过容许范畴。混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压23遍后，浮现表面粗糙，骨料露骨或过份光滑。3.1.2 因素分析供应砾石级配不精确，料源不稳定，料堆不同部位砾石由于离析而粗细分布不均，影响配比。砂和砾石含水量过大，影响混合料含水量和拌和均匀性。拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统不精确或仅凭经验按体积比投料，使混合料配合比波动增大。3.1.3 防止办法必要按实际材料进行混合料配合比设计，砂砾石强度、压碎值等必要满足设计规定，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合规定后方可使用。拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施。拌和场计量设备应精确，对各种原材料按规定重量比计量，保证混合料配合比精确性。混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同步启动，以防止持续出料，导致配合比失控。3.2水泥稳定砂砾混合料含水量不稳定3.2.1 现象进入施工现场混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度有效控制。3.2.2 因素分析砂砾石含水量偏大或偏小，失去控制。混合料拌制时，加水过多。3.2.3 防止办法混合料出厂含水量应控制在混合料最佳含水量上浮25范畴内，依照天气状况（气温、晴雨）取值。拌合场应搭建能存储某些砂砾石防雨棚，有助于含水量控制。当露天堆放砂砾石含水量偏大时，棚内材料可作备用。依照砂砾石实测含水量及时进行修正，使含水量稳定。3.3水泥稳定砂砾混合料离析3.3.1 现象混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，导致了平整度不好和构造不均匀。3.3.2 因素分析混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。混合料机拌时间局限性，粗细料未充分拌匀。混合料未按规定配比进行拌和或者砾石级配不好。3.3.3 防止办法混合料在拌和时，砂砾石含水量应控制在规定范畴内。拌和时间应不不大于规定规定，以混合料拌和均匀为准。控制好砾石级配，若级配有偏差，应通过实验进行调节。建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测实验工作必要符合关于规定规定。3.4水泥稳定砂砾混合料摊铺时骨料分派不均匀3.4.1 现象摊铺机或挖掘机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现露骨，或粗细料集中现象。3.4.2 因素分析出厂混合料不均匀，或运送与倾卸过程中产生离析。混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。3.4.3 防止办法进混合料前，应先对混合料配合比、拌和工艺进行试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量适当。摊铺机摊铺时，分料器内应始终布满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。摊铺机摊铺宽度普通应控制在机器最大摊铺宽度2/3，摊铺速度不不不大于4m/min。用挖掘机摊铺时，必要配备人工整平小队配合伙业。人工找补时，要认真按规范操作，多余粗料应摒弃。3.5水泥稳定砂砾混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚3.5.1 现象混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，浮现“弹软”现象。混合料碾压成型后，表面灰浆过厚。3.5.2 因素分析下承层浮现“弹软”，承载力局限性。混合料含水量偏大，细料过多。压路机过振。3.5.3 防止办法铺筑混合料前，必要对下承层进行检测，达到质量规定后才干铺筑。在拌制混合料时，应严格控制配合比，特别是混合料中水泥用量及含水量应符合设计规定。在接近最佳含水量（2-1%）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，特别在进行振动碾压时，应防止混合料冒浆，否则应采用静压，防止过多水泥浮至表面。3.6基层平整度3.6.1 现象混合料碾压后，平整度不好，不符合质量原则。混合料没有强度即遭重载车辆碾压，使基层表面浮现车辙，深度达57cm。3.6.2 因素分析摊铺时不能匀速行驶，没有持续供料，停机点往往成为不平点。由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度。混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。下承层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。下承层强度未达到强度原则。3.6.3 防止办法摊铺机铺装时要保证持续供料，匀速摊铺，分料器中料应始终保持在分料器高度2/3以上。下承层平整度应符合质量原则规定。各道工序施工应符合规范规定，基层强度未达到原则前，不得进行下道工序施工。3.7水泥稳定砂砾混合料没能形成板体或板体强度局限性3.7.1 现象养生期满后，混合料不成板体，有松散现象，其强度不符合规定。纵向裂缝。3.7.2 因素分析采用了劣质水泥，或水泥含量低。养护不到位，覆盖不严密，晒水养护不及时。气温过低时铺筑混合料，影响了强度增长。混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度增长。碾压遍数少、机具吨位低导致压实度局限性，混合料不结板体或板体强度低。分幅施工时，接茬未解决好。3.7.3 防止办法应采用符合规定水泥。加强养护工作，培训操作人员理解和掌握养护重要性和养护原则。混合料施工时，环境气温应控制在10以上。混合料碾压时，应严格控制含水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范规定，保证达到密实度规定。分幅施工时采用阶梯型搭接。4沥青砼面层施工质量通病4.1平整度差4.1.1 现象沥青混合料摊铺、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面浮现波浪或浮现“碟子”坑、“疙瘩”坑。4.1.2 因素分析底层平整度差，由于各类沥青混合料均有它一定压实系数，摊铺后，表面平了，由于基底高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少，则较高，厚处沉降多，则较低，表面平整度则差。摊铺办法不当，在等厚虚铺层中，由于摊铺时用铁高抛，或运送卸料时冲击力将沥青混合料砸实，或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂平，致使虚实不一致，虚处则较低，实处则较高，平整度较差。（3）料底清除不干净，沥青混合料直接倾卸在底层上，粘结在底基层上料底清除不干净，或把当天剩料胡乱摊在底层上，充当一某些摊铺料，但它已经压实，冷凝，大大缩小了压实系数，当新料补充搂平压实后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。危害：（1）路面平整度是道路工程重要使用功能。如果道路不平坦，会减少行车速度，增长行车颠簸，加大冲击力，损坏车辆机件，减少舒服性，减少安全性，减少经济效益和社会效益。（2）路面愈不平坦，车辆冲击力愈大，对道路损坏愈严重，会大大减少道路工程建设投资效益。治理办法：（1）一方面要解决底层平整度问题，这里所指底层是泛指。如果沥青混合料面层分三层铺，那么表面层底层是中面层，中面层底层是地面层，地面层底层是道路基层，基层底层是道路路基，每一层平整度都会上一层平整度至关重要。因此要按照质量检查评估中对路面各层规定严格控制，认真检查。特别是在保证各层密实度和纵横断高程基本上，把平整度提高原则进行控制，最后才干保证表面层平整度高质量。（2）面层摊铺应使用摊铺机，并放准每幅两侧高程基准线，操作手控制好烫平板预留高和稳定性；小面积或无条件使用摊铺机时，要严格按照操作规程规定办法摊铺，即采用扣锹法，不准扬锹，要锹锹重叠，扣锹时规定用锹头略向后刮一下，以使均匀一致，使用手推车和装载机运料时，应用热锹将料底砸实某些翻松后摊平，以求各处虚实一致。搂平工序，不能中踩踏未经压实虚铺层，要倒退搂平一次成活，如再发既有不平处，可备专用长把刮板找补搂平。（3）沥青混合料应卸在铁板上，不能直接倾斜在铺筑底层上。如果要卸在底基层上，则必要设法清除干净。剩余冷料不能直接铺筑在底基层上充当一某些层厚，应加热另做它用。（二）路拱不饱满，局部高点偏离中心线，或在路面纵向浮现波浪，特别是造近侧石偏沟部位浮现路边波浪较多，使侧石外露不一致。因素分析：重要是路面各构造层纵横断面高程控制不力，或在两相邻控制点距离偏大，在两点之间高程浮现较大偏差，形成控制点处高于或低于两控制点之间路面高程。危害：（1）影响外观质量，路容不整。（2）路面波浪，导致行车颠簸，减少车速和乘车舒服感。路面波浪导致积水。治理办法：（1）路床和路面基层都应用五点无线法检查控制纵横断面高程。（2）要控制好沥青混合料面层各层虚铺厚度。人工摊铺要采用放平砖办法。（3）特别应当加细控制两雨水口之间路边高程，切勿低于下游雨水口附近高程。4.2横向裂缝4.2.1 现象裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或某些路幅现象。4.2.2 因素分析施工缝未解决好，接缝不紧密，结合不良。桥梁或涵洞两侧填土沉降。半刚性基层收缩裂缝反射至面层。施工程序不规范，地下管线设在水泥稳定砂砾基层，导致半刚性基层不持续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。温度应力作用。4.2.3 防止办法合理组织施工，摊铺作业持续进行，减少冷接缝。充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动1520cm，直到压路机所有在新铺层上，再改为纵向碾压。桥涵或涵洞两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固解决。对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线埋设。对已浮现裂缝应及时进行灌注封缝解决，防止雨水由裂缝渗入至路面构造层。4.3纵向裂缝4.3.1 现象裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。4.3.2 因素分析先后摊铺幅相接处冷接缝未按规范规定认真解决，结合不紧密而脱开。纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。4.3.3 防止办法施工组织时应做好机械准备工作，分幅摊铺时，先后幅应紧凑，保证热接缝。沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填，应采用中、粗砂，且应使用振捣棒撼实），密实度必要达到规定。4.4车辙4.4.1 现象路面在车辆荷载作用下，轮迹处下陷，轮迹两侧伴有隆起，形成纵向带状凹槽。特别是在路口刹车频率较高路段较易浮现。4.4.2 因素分析沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁构造。沥青用量偏高，沥青针入度偏大或质量不好。沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆重复荷载作用下，轮迹处被进一步压密而浮现下陷。基层或下基层、路基软弱，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。4.4.3 防止办法粗集料应有较多破碎裂面（应选用反击破碎石），沥青砼中粗集料应形成良好骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必要满足规范规定。都市主干路应进行车辙检测，普通沥青砼路面动稳定度不不大于800次/mm，改性沥青砼路面动稳定度不不大于2400次/mm。施工时，必要按照技术规程规定进行碾压。各构造层压实度应符合设计或规范规定。随机抽检进入现场沥青混合料。4.5 壅包、搓板4.5.1 现象沥青混合料面层发生拥动，有形成壅包，其高度小则1-3cm，大则10cm左右，有形成波浪，有形成搓板。破坏了路面平整度，减少了路面行车舒服性、安全性、损伤车辆机件。由于不平坦性，增长了车载冲击力，更会加剧路面破坏。4.5.2 因素分析沥青混合料自身含油量过大。或因运油路程过远，油分学淀，致使局部油量过大，或在底基层上洒布粘层油量过大，当气温升高时，粘层油泛至沥青混合料中来。上述种种都是使沥青混合料中存有较多“自由沥青”，成为混合料中润滑剂，使拥推成油包、波浪。面层和基层局部结合不好，在气温较高时，经行车作用，产生顺行车方向或弯道外侧推挤，导致壅包。当路拱大或平整度差时，炎热季节沥青混合料会向低处积聚，形成壅包。解决泛油不当，矿料过细，撒布不均形成壅包。沥青混合料级配欠合理，细集多，嵌挤能力低，高温稳定性差；或施工时摊铺不平，压路机未按操作规程碾压，或基层不平有波浪，铺筑面层不等厚，均形成搓板。土基不平整，或基层表面状不良，如偏干、起皮，在铺筑路面通车后，均引起波浪。基层水稳性不好，压实局限性，强度不均匀，使路面发生变形产生波浪。4.5.3 防止办法在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多。在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布透层油和粘层油，保证上下层粘结牢固。各基层要充分压实，保证密实度、强度和平整度。沥青混合料进场要做外观检查，如有含油量过大现象，则不应摊铺，对油分沉淀某些要清除。沥青洒布车停车时和其他因素所形成油堆油垅应清除。对于路面壅包采用如下处治办法：1）属基层因素引起，较严重壅包，用挖补法先解决基层，然后在做面层。2）由面层引起较严重壅包，在气温较高时，用加热器烘烤发软后铲除，而后找补平顺，夯实后烙铁烙平。3）轻微壅包，已趋稳定，可在高温时直接铲平。对路面波浪解决办法为：1）如基层强度局限性或稳定性差，应挖除面层坐补强后，在补面层。2）如面层和基层中间有夹层，应截去面层，清除不稳定夹层，在将面层料掺和恰当材料，炒拌后重新铺面层。3）小面积面层波浪，可在波谷内弥补沥青混合料，找平处治。起伏较大者，铲除波峰某些进行重铺。4.6路面沥青砼松散掉渣4.6.1 现象路面施工完毕后，局部未能碾压密实，呈松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时浮现坑洞。4.6.2 因素分析低温季节施工，路面成型较慢或成型不好；材料运送保温不好，沥青混合料低于摊铺和碾压温度；找补过晚，找补沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散脱落。沥青混合料炒制过火，沥青结合料失去粘结力。沥青混合料集料潮湿或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；冒雨摊铺，沥青粘结力下降导致松散。沥青混合料油石比偏低、细料少；人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状。在路面使用过程中，溶解性油类泄漏、雨雪水渗入，减少了沥青粘结性能。4.6.3 防止办法控制好每个施工环节（材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）温度，并做好测温记录。沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。加强对来料检查工作，如发既有加温过度材料或在雨天时，应禁止摊铺。沥青混合料生产公司应对集料等加强检测。4.7路面接茬不平、松散、有轮迹4.7.1 现象使用摊铺机或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，浮现高差或在接茬处浮现松散掉渣现象。两次摊铺横向接茬不平，有跳车现象。路面与边石或其她构筑物接茬部位有轮迹现象。4.7.2 因素分析纵向接茬不平。一是由于两幅虚铺厚度不一致，形成高差；二是两幅之间皆属每幅边沿，油层较虚，碾压不实，浮现松散出沟现象。无论是热或冷接横向接茬，也是由于虚铺厚度偏差和碾轮在铺筑端头摊挤作业都很难接平。路面与立道牙或与其他构筑物接茬部位，碾轮未巾边碾压，又未用墩锤烙铁夯实，亏油某些又未及时找补，导致边沿部位抗洼不平松散掉渣，或留下轮迹。纵向接茬不平，松散不实，经车轮冲击、雨雪浸蚀，易出坑损坏。横向接茬不平，有跳车，冲击路面易损坏。边沿部位不实，雨雪水易渗入，经浸泡和冬春冻融，路边会加大加深损坏面，雨雪水易渗入基层和路基，会减少其强度和稳定性。4.7.3 防止办法纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象，应及时补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实。对立道牙根部和构筑物接茬，碾轮压不到部位，要有专人进行找平，用热墩锤和热烙铁，夯烙密实，并同步消除轮迹，或采用小型压路机（夯实机）责成有经验专人进行压（夯）实。4.8检查井与路面衔接不平顺4.8.1 现象路面上各类检查井较路面呈现高差，井周路面下沉、破损。4.8.2 因素分析各专业井盖、井室原则不一致，井圈高度不够，加固砼作用不大。施工放样不仔细，检查井标高偏高或偏低，与路面衔接不齐平。检查井基本下沉，其周边回填土及路面压实局限性，交通开放后，井周路面逐渐下沉。井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。4.8.3 防止办法施工时井圈应安装牢固。保证井圈周边加固板按设计标高，坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。加固板上要预先抹上高标号细石砼（或环氧胶泥），既保证检查井圈与其紧密结合，又能通过调节细石砼（或环氧胶泥）厚度来控制检查井标高。采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接，抵抗车轮对检查井冲击荷载，防止检查井在冲击荷载作用下发生位移。采用小型压路机沿检查井周边进行碾压，保证检查井周边沥青砼达到设计规定密实度。待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后，再用18t压路机在此处进行正常碾压。管线施工工期应符合设计程序，回填时必要分层夯实，保证密实，且回填材料要符合规定。各专业检查井施工，应严格按照有关规范规定施工。管道接口处施工时，要保证不渗水。5立道牙、平道牙施工质量通病5.1立道牙、平道牙基本填土不实5.1.1 现象基本不实和牙背回填废料、虚土不夯实或夯实达不到规定密度，竣工交付使用后即浮现变形和下沉，浮现曲曲弯弯，高低不平。稍触外力，即东倒西歪和下沉，保持不住平面上直顺度和纵断面上平整度，导致外观质量上明显缺陷。5.1.2 因素分析未按设计规定尺寸施工路面基层。未按设计规定和质量原则做好立道牙背部砼靠背浇筑工作。5.1.3 防止办法道牙基本应与路面基层以同样构造摊铺，同步碾压；槽底超挖应夯实。安载道牙要按设计规定施工，砂浆卧底。5.2立道牙前倾后仰5.2.1 现象立道牙安载成活并铺筑路面后，局部或大部有前倾后仰而多数为前倾即向路面倾，且顶面不平。立道牙内倾外仰，破坏了立道牙整体直顺度，影响路容和道路外观质量。5.2.2 因素分析安载时只顾及立道牙内侧上角直顺度，未顾及立面垂直度和顶面水平度。安载后填土夯实时，下半部内外不实，当牙背上半部填土夯实时，受土压力挤压向内倾。经车轮等外力内侧挤撞，便向外仰。5.2.3 防止办法立道牙安载既要控制内上棱角直顺度，也要注意立面垂直度，顶面水平度检查控制。立道牙安载调直后，立道牙跟部砼靠背浇筑不能草率从事，要按设计图纸尺寸施工。5.3平道牙顶面不平不直5.3.1 现象平道牙顶面高于或低于路面边沿。平道牙高高低低，曲曲弯弯，影响道路整体外观质量和横断面高程。平道牙向内向外倾斜，牙身压碎或被碾轮推挤出弯。平道牙曲弯与倾倒，易使油路边掰裂，是导致路边初期破坏根源。5.3.2 因素分析平道牙在碾压面层时普通是不能上碾压，由于施工时高程控制不准，或因路边沿底层高低不平，导致油路边沿与平道牙浮现高低差。5.3.3 防止办法平道牙顶面和路边沿底层都要严格控制高程和平整度。在摊铺沥青混合料时，要按照压实系数，需高出平道牙顶面，当碾压油面时，要跟人使用热墩锤和热烙铁修整夯实边沿，使油路边与平道牙接平接实。5.4立道牙外露尺寸不一致5.4.1 现象立道牙顶面与路面边沿相对高差不一致，影响道路整体外观质量。以设计外露高度15cm为例，在实际工程上有89cm，有1820cm。立道牙顶面纵向呈波浪状。顶面波浪将会影响路面横断面高程合格率，还会导致两雨水口间路边积水。5.4.2 因素分析立道牙高程控制较好而忽视路面边沿高程控制，导致路边波浪。路面边沿高程控制较好，而忽视了立道牙高程控制，导致立道牙顶面波浪。两种状况兼而有之，必然都会导致立道牙与路面边沿相对高差不一致。5.4.3 防止办法立道牙高程与路面中心高程要同步使用一种系列水准标点。严格予以控制，在施工立道牙过程中要随时检查校正调和桩变化，并随时抽查已安载好立道牙高程。不应放一次高程桩便一劳永逸。这样可以检查和复核已放高程桩与否精确，同步也检查操作者在使用高程桩与否对的。依托精确立道牙高程，在立道牙立面上弹出路面边线高程，根据此线，应事先找补修整一次路边底层平整度和密实度。摊铺面层时，严格按弹线控制高程。5.5弯道、八字不圆顺5.5.1 现象路线大半径弯道，局部不圆顺，有折点。路口小半径八字符合圆半径规定，浮现折角，或浮现各种弧度。立道牙高程与路面边沿相对高差悬殊，浮现较切点以外明显高突，多数出当前路口小半径八字和分隔带断口圆头牙。一种路口两侧八字立道牙外露一侧高一侧低。立道牙曲线不圆顺，重要影响外观质量。5.5.2 因素分析路线大半径曲线立道牙安载后，宏观弯顺度未调顺，即还土固定。小半径圆弧，未放出圆心，按设计半径控制弧度。分隔带断口未按断口横断高程或设计所给等高线控制立道牙高程。对待立道牙高程随意性较强。5.5.3 防止办法路线大半径曲线，除严格依照已控制道路中线量出立道牙位置控制安载外，还要做好宏观调顺后，再回填固定。小半径圆曲线要使用圆半径控制圆弧，要按纵横断面或等高线高程控制立道牙高程。过小半径圆弧曲线，为了防治长立道牙折角和短立道牙不稳定及勾缝困难，应按设计圆半径预制圆弧立道牙。5.6平道牙不平5.6.1 现象平道牙局部有下沉或相邻板差过大。平道牙顶面纵向有明显波浪。平道牙材质差，表面不平整，有掉皮、起砂、裂缝等现象。5.6.2 因素分析平道牙基底超挖某些或因高程不够找补某些未进行夯实。板差大与砌筑工艺粗糙和平道牙自身表面不平或扭曲关于。平道牙波浪，重要是纵断面高程失控导致。未按质量原则把住材料进场质量关。平道牙纵向波浪，相邻板差、下沉，会导致雨水口之间积水：同步使路面与平道牙也不易接平，影响路面整体外观质量。平道牙多是承担路面排水偏沟和清洁工人清扫磨耗部位，如果材质不密实、强度低、有蜂窝、脱皮，会因渗水，冬春冻融风化等因素，导致平道牙松散出坑。5.6.3 防止办法对平道牙材质应当按其质量原则严格把住进场关。要保证每块平道牙基底密实度。对超挖和找补填垫或其他废槽，必要补充夯实。对平道牙内侧和外侧高程，应加密点予以控制，在砌筑中应随时用水准仪检查，并最后做好高程验收。对平道牙卧底砂浆要注意工作度，不能太干。每块都要夯实至规定标高。留缝均匀，勾缝密实。5.7立道牙、平道牙材质差5.7.1 现象立道牙、平道牙强度局限性，在运送过程中缺棱掉角较多。立道牙、平道牙有麻面，有掉皮。立道牙薄厚不一，棱角不直，呈两头尖现象；平道牙表面不平，四角扭曲不在一各水平面上，导致安砌局部相邻板差。立道牙、平道牙材质差，强度低，经不起风吹、雨淋、冰冻、车辆撞等自然和人为浸害，尚未竣工交验，即已浮现损坏，影响工程外观质量和使用功能，导致返工挥霍。竣工交验后，过早损坏，给养护单位增长维修承担。平道牙损坏导致路边积水，冬春冻融更加剧损坏，也给清洁工人保洁工作增长了难度。5.7.2 因素分析立道牙、平道牙生产厂家，因技术素质低，管理差，缺少应有质量控制手段，达不到规定质量指标。材料采购不是选购质量好，而是光顾选购价格低。5.7.3 防止办法材料采购员应与本公司质量管理人员配合，负责事先选取采购厂家，对其产品外观质量、强度、几何尺寸要严格把关，不合格不能进场。6人行道施工质量通病6.1人行道土基不夯实，水泥砼基层不密实、不平整，人行道渗水性不良6.1.1 现象人行道回填土基不碾压，树坑等构筑物周边不夯实，呈松散状态。水泥砼基层在浇注砼时，不进行平板振捣，随意摊铺，导致水泥砼基层不平整、不密实，影响路面砖铺筑。6.1.2 因素分析施工人员质量意识差，重主体、轻附属，没有结识到人行道土基与基层重要性。6.1.3 防止办法加强施工人员质量教诲，提高其质量意识。凡铺筑人行道基层时，应采用平板夯振捣。6.2路面砖6.2.1 现象路面砖强度局限性，在运送过程中缺棱掉角。路面砖厚度不均或不够、耐磨性差，道路通行后浮现麻面现象。路面砖通过一定期间使用，面层褪色，颜色不一。几何尺寸超差。6.2.2 因素分析路面砖生产公司使用劣质材料，以次充好。选购价格低廉或不合格路面砖。6.2.3 防止办法路面砖生产公司应严格按规定规定进行生产，必要保证路面砖强度。采购路面砖时，应选用合格产品。6.3路面砖与路缘石衔接不平顺，缝隙过宽6.3.1 现象铺砌路面砖与路缘石顶面浮现相对高差。路面砖与路缘石间缝隙过宽或宽窄不一，影响观感质量。6.3.2 因素分析对路缘石顶高程和平顺度控制不好，铺砌路面砖时，只注重砖平整度，对铺砖高程控制不精确。路缘石几何尺寸超差，顺直度较差，导致路面砖与路缘石间缝隙宽窄不一。6.3.3 防止办法选用合格路缘石，加强对操作工人培训，强化观感质量控制意识，对路面砖高程及路缘石直顺度应严格控制。6.4路面砖与检查井、路灯底座或其他突出物周边不圆顺、不平顺6.4.1 现象铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或其他突出物周边不圆顺，有缝隙或两者间不平顺。路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面，表面浮现收缩裂缝。6.4.2 因素分析施工人员不使用专用切割机具。检查井标高不精确。砂浆抹面作法不当，或养生不及时。6.4.3 防止办法路灯与检查井周边做好与路面砖衔接。检查井在铺砌路面砖前应调节好标高。路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好材料嵌实，如沥青膏等。6.5 无障碍通道6.5.1 现象无障碍通行通道止步、转向标志不全或缺失。通道没有形成持续，影响使用功能。6.5.2 因素分析施工时未按有关无障碍规范实行。6.5.3 防止办法施工时严格按有关无障碍通行规范执行。二、桥梁工程7桩基工程质量通病7.1 坍孔7.1.1 现象钻孔或成孔过程中，孔壁坍落，导致孔底积泥，孔深局限性。7. 2 因素分析7.2.1 泥浆比重不够，粘度、胶体率等不符合规定或成孔速度过快，在孔型不能形成坚实泥膜，没有随处质变化调节泥浆比重，导致孔壁不稳。7.2.2 由于掏渣或清孔未及时补充泥浆或水。7.2.3 当钻至砂砾等强透水层时，导致孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁水压力减小，导致坍孔。7.2.4 吊放钢筋笼时碰撞孔壁或破坏孔壁泥膜。7.2.5 成孔后未及时浇注砼，静置时间过长。7.2.6 护筒埋置时，底部和四周未用粘土填实或埋置过浅。7. 3 防止办法7.3.1 应随时检查泥浆各种技术指标，依照不同土层采用不同泥浆比重，保证泥浆具备足够稠度，保证孔内水位差，维护孔壁稳定。钢筋吊放、接长应注意不碰撞孔壁。7.3.2 清孔时应指定专人负责排水，保证钻孔内必要水头高度。7.3.3 钻孔应依照不同土层采用不同转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一档或二档转速，并控制进尺；在地下水位高粉砂中钻进时，宜用低档转速钻进，同步应加大泥浆比重和提高孔内水位。7.3.4 尽量缩短成孔后至浇注砼时间间隔，保证施工持续性。7.3.5 放置护筒后，在护筒周边对称地夯填粘土，防止护筒变形或位移，并应夯填密实，不渗水。8缩孔8.1 现象成孔过程中或成孔后，局部孔径不大于设计规定。8.2 因素分析8.2.1 钻头直径偏小。8.2.2 软土层受地下水位影响。8.2.3 钻进土层中有软垫层，遇水膨胀后，使孔径缩小。8.3 防止办法8.3.1 应经常检查钻具尺寸和成孔直径，并及时更换钻头。8.3.2 遇到软土时，采用失水率小优质泥浆护壁。8.3.3 采用钻头上下重复扫孔，将孔径扩大至设计规定。9钢筋平面位置与设计规定不符9.1 现象钢筋笼吊运中变形，安装位置不对的，钢筋笼保护层不够或一侧偏大，另一侧偏小。9.2 因素分析9.2.1 钢筋笼加工后，在堆放、运送、吊入时没有严格遵守技术操作规程。9.2.2 钢筋笼上垫块放置数量局限性，不能有效控制钢筋笼保护层厚度。9.2.3 钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。9.2.4 桩孔自身有较大偏差。9.3 防止办法9.3.1 钢筋笼分段过长时，应分节制作、吊装，在孔口焊接。9.3.2 在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设立一组垫块，保证足够垫块数量。9.3.3 钢筋笼必要垂直状态时吊放入孔。9.3.4 偏差桩孔应在吊放钢筋笼前重复扫孔纠正。10钢筋笼上浮10.1 现象浇注砼时钢筋笼上浮10.2 因素分析10.2.1 砼进入钢筋笼底部时，浇注速度过快。10.2.2 导管提高不及时。10.2.3 钢筋笼采用固定办法不当。10.3 防止办法10.3.1 灌注砼时，当砼表面接近钢筋笼底时，应控制砼灌注速度，并使导管保持较大埋深，导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，减小对钢筋笼冲击。10.3.2 砼液面进入钢筋笼一定深度后，应恰当提高导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。10.3.3 浇注砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，防止上浮。11断桩11.1 现象成桩后经检测，桩身局部没有砼，存在夹泥层，导致断桩。11.2 因素分析11.2.1 砼坍落度太小，骨料太大，运送距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞。11.2.2 计算导管埋管深度时出错或盲目提高导管，使导管脱落砼面，再浇筑砼时，中间形成夹泥层。11.2.3 钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入砼中。11.2.4 导管接头渗漏，不能持续浇筑，中断时间过长，导致堵管事故。11.3 防止办法11.3.1 砼配合比应符合关于水下砼规范规定，并经常检测坍落度，防止导管堵塞。11.3.2 禁止不经测算盲目提拔导管，避免导管脱离砼面。11.3.3 主筋接头焊接时，应保证轴线符合质量原则规定，导管法兰连接处罩以鼓锥形铁皮罩，防止提高导管时，法兰挂住钢筋笼。11.3.4 导管应进行检漏和耐压实验。12预制梁、板工程质量通病12.1 现象12.1.1 预制梁、板构件接缝处，钢筋安装不按设计规定施工，砼浇筑振捣不密实。12.1.2 梁、板安装后，梁端伸缩缝宽度不一，后张法梁、板起拱度不一致，相邻差较大。12.2 因素分析12.2.1 施工人员对铰接缝设立重要性不清晰，重主体、轻附属。12.2.2 墩台跨径误差与预制梁、板误差叠合，或墩、台纵横轴不垂直。12.2.3 后张法砼强度分布不均匀，预应力筋布设位置不精确，张拉时没有严格控制张拉力。12.3 防止办法12.3.1提高施工人员质量意识，加强专业知识培训教诲工作。12.3.2 严格控制预制梁、板长度、尺寸和斜交梁、板方向、角度及墩台跨径，保证精确无误。12.3.3 采用预制梁、板构造时，应保证模板预留拱度测量精度；后张法张拉时每片梁、板砼强度应一致，并严格控制张拉力。13后张梁（含盖梁等）预应力孔道压浆14.1 现象通过几种冻融期后，孔道位置砼表面开裂。14.2 因素分析14.2.1 水泥浆水灰比过大。14.2.2 注浆压力局限性，出浆口浆液稠度不达标。14.2.3 孔道内沁水未完全吸取或压浆不饱满，有积水。14.3 防止办法14.3.1 认真做好压浆前准备工作，及时将孔道内所有积水抽出。14.3.2 严格控制水泥浆水灰比，在使用前和压注过程中应持续搅拌，不得加水稀释。14.3.3 采用活塞式压浆泵，严格控制压力（0.50.7Mpa，）阀门控制出浆口，待压浆达到孔道另一端饱满，出浆稠度与压入稠度相似时，关闭出浆口，并保持压力不不大于0.5Mpa，不少于2分钟。15桥面伸缩缝解决不良15.1 现象15.1.1 桥面伸缩缝处渗水。15.1.2 桥面伸缩缝处两侧水泥砼过早破损。15.1.3 接近防撞墙处砼浇筑不密实。15.2 因素分析15.