1、
一、 老化胶 现实状况：橡胶表面有显著老化胶
原因：1，模具行腔内飞边未清理洁净
二、分层、胶料堆积
异常缺点：
硫化后产品分型处胶料堆积、分层，且内孔烂泡
原因分析：
1，产品烂泡造成原因
1）因为此产品烂泡部位是下端内孔，而下模恰恰没有可排气孔，从而造成产品窝气。
2，产品分型处胶料堆积、分层原因。
1）模具结构原因，因为此模具是内哈夫外加框（封闭）结构，注料时多出胶料不能充足流出；
2）堆积处分型旁余料槽过窄过浅，这么胶料过大极易造成胶
2、料堆积到产品表面。
处理方法：
1，修理模具
2，降低胶料使用量
烫坏：产品表面有显著胶烧现象；
烫坏常见产生原因：
（1）骨架烫坏造成产品脱胶；
（2）平板机上料时间过长；
撕缺常见产生原因：
（1）脱模速度过快；造成产品带缺；
（2）胶料本身撕裂性较差；
（3）脱模器具及模具结构设计不妥；
气泡产生原因及处理方法
气泡：表现为减震器橡胶体表面存在体积较大气泡。
原因分析
制品硫化不充足，造成橡胶制品表面有大气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状
处理方法
① 延长硫化时间，提升硫化温度
②确保硫化时有足
3、够压力
③调整配方，提升硫化速度
裂口：产品内外表面或其它表面有显著裂纹；
老化胶：产品表面有显著似烫坏和烂泡现象产品；
气泡：产品表面有显著突起呈线状
烂泡：产品表面有显著圆形疮状痕迹；
分层:产品橡胶部位不能形成一个整体，展现出有层次现象；
模脏：产品表面有显著光洁度不够；
杂质：和胶料不融合，在产品上显出不一样颜色或显著异物
烫坏：产品表面有显著胶烧现象；
单边：产品表面除图纸要求外，对称部位出现倾斜，一边多、一边少或一边有一边无。如切口上端面有显著一边宽大，一边宽度小，壁厚不均匀；
生锈：产品骨架表面有锈蚀现象；
尺寸不合格：产品尺寸显著不符合
4、图纸要求，且不能够代用；
变形：产品形状发生变更，和图纸要求不一致；
撬坏：产品表面有显著脱模时产生裂口，骨架变形等；
压坏：产品表面显著有受压痕迹；
脱胶：产品胶料和骨架分开，不能粘合在一起
缺点1：内孔烂泡
缺点2：烂泡
缺点3：烫伤、老化胶
缺点4：磷化后表面挂灰
缺点5：模具结构不合理
缺点6：缺料
缺点7：RC破坏-脱胶
缺点8：脱胶-RC破坏
缺点9：脱胶-MC破坏
缺点10：粘合剂脱落
2222
异常现实状况：
RC破坏
原因分析：
1
5、模具压力不足温度不够；
2、硫化条件不妥；
3、粘接剂太薄；
4、粘接剂选择不妥；
5、稀释不妥未搅拌均匀；
6.骨架、胶料污染；
7、胶料混炼不均匀；
下为堆积胶
异常缺点：
硫化后产品分型处胶料堆积
原因分析：
1，模具结构原因，
2，单耗大造成
产品橡胶内部气孔
1，现实状况：橡胶解剖后橡胶致密性差，展现较多针孔状气孔
2，引发原因：
1）欠硫造成，即为硫化深度不透彻，或温度低、或硫化时间短造成
2）硫化压力小造成
6、
工艺稳定性差、生产异常多；
管理思绪：工艺验证、数据搜集
产品质量需要稳定生产工艺支持，而稳定生产工艺需要强有力数据支持，而我们橡胶减震产品关键特征是耐久、粘接和耐盐雾等，所以我们工艺其中一大职责就是工艺验证： 1）验证前处理粘接工艺（如骨架存放周期、粘合剂粘度及喷涂厚度等等，），其中涂完粘合剂骨架存放周期验证工作正在进行，；2）加强产品硫化工艺验证，确保产品性能和硫化深度；3）油漆附着力、耐盐雾效果验证，
橡胶表面发粘
橡胶表面发粘表现为产品橡胶部分表面存在海绵状或显著粘性突起物。其产生原因及处理方法以下
原因分析
7、 处理方法
1 模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化 ① 对模具进行抽真空，
② 增加j排气次数
③增加排气槽或余料槽
2 模具结构原因 ，硫化不充足 延长硫化时间或提升硫化温度
3 一些橡胶过于正硫化点，反原
8、 重新验证硫化参数，找取合理硫化点
产品：波纹管、进气管、排气管吊件等
现实状况：产品脱模时易将产品脱破，或表面有显著裂开
原因分析：
1、易破处模具分型不会，分型处由毛刺
2、温度过高、硫化时间过长
3、脱模方法不妥
脱胶原因
异常描述：
MC破坏
造成底胶脱原因有：
1，骨架处理时，骨架表面污染；
2，底胶固化未根本。
夹布溢出
异常描述：
硫化后产品内部夹布溢出
原因分析：
1，模具结构原因
2，排气造成
3，操作原因
产品橡胶内部气孔
1，现实状况：橡胶解剖后橡胶致密性差，展现较多针孔状气孔
2，引发原因：
1）欠硫造成，即为硫化深度不透彻，或温度低、或硫化时间短造成
2）硫化压力小造成
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