铝业工程土建施工组织设计样本.doc

发祥铝业工程土建施工组织设计

1．工程概述
1.1 工程概况
发祥铝业（以下简称业主或发铝）工程设计规模为年产 kt电解铝，工程关键包含以下建设内容：电解车间、电解烟气净化及回收、氧化铝贮运、铸造车间、检修车间及阴极组装车间、阳极组装车间、铝锭堆场、综合仓库、空压站、综合管网、总图、道路及竖向等。
我企业关键承建电解车间、氧化铝贮运、烟气净化系统及对应隶属构筑物。
电解车间：是发铝工程关键部分。厂房跨度为24米，500米长，轨顶标高 米，屋架下悬标高 米。
氧化铝贮运：新建氧化铝贮运满足电解生产需要，采取浓相输送将氧化铝输送至氧化铝贮仓。氧化铝从日用贮槽至电解槽采取超浓相输送。新建氟化盐加料仓库，配置射流泵将氟化盐送至氟化盐料仓，配置除尘设施。
电解烟气净化及回收：采取干法烟气净化及回收系统，采取文丘里反应器，主风机采取露天配置。
1.2 工程特点
1.2.1 因为本工程施工地点离我企业所在地比较远（100km），所以不考虑在我企业所在地进行加工。
1.2.2 本工程土方堆放：土方堆放在厂区内，具体场地由业主指定。
1.2.3 此次施工经过雨季，我企业将把施工中防洪工作做为关键来抓。

2．劳动组织
2.1 项目管理机构网络图
经理：孟全明

副经理：王春晖

施工员
王德年

质检员
田 伟

安全员
司西安

材料员
胡绪岭

资料员
王 丽

各班组

2.2 人力资源配置一览表 人力配置一览表见附表（一）

3．电解车间施工方案
3.1 工程概况
电解车间是单层排架结构工业厂房，东西长500米，跨距24米，柱距6米，轻钢结构屋架及钢吊车梁，屋盖为大型屋面板，围护结构为砖墙（和烟气净化系统施工有交叉），依据发铝要求，我企业将电解车间划分为两段施工。第Ⅰ段：（ ）～（ ）轴线，东西长250米，共 台电解槽；第Ⅱ段：（ ）～（ ）轴线，东西长250米，共 台电解槽。
施工次序：Ⅰ段Ⅱ段同时施工。
3.2 土方工程
为提升工效，尽可能采取机械开挖。
依据图纸要求及现场实际情况，杯口基础基坑采取条形大开挖（机械开挖）。电解槽基础、▽2.400平台框架基础基坑开挖采取机械大开挖（先施工杯口基础），均挖至砼（或3：7灰土，碎石）垫层底面，严格挖至设计标高，预防超挖。依据现场地质情况，按1：0.33放坡，基槽每边加宽500作为工作面，土方均采取汽车排至甲方指定地点，回填时再运回，坑底必需按规范设置集水井和排水明沟，如有积水应立即排出，不得浸泡基坑。土方开挖后必需经过验槽合格后方可进行下一道工序。
3.3 基础工程
3.3.1 施工要求：该工程厂房基础为独立杯口基础，其它基础大部分采取独立基础，施工前应反复查对基础位置和标高，尤其注意杯口基础杯口底标高和柱底标高、轨道顶标高，柱子▽7.750至柱底实际长度，一定核实无误后方可进行杯口底找平，应确保钢筋保护层。施工杯口基础时，砼浇筑应在杯口四面对称浇筑，以防胀模和杯口中心移位。初凝后终凝前取出杯口模板，并将杯口内多出砼掏出。测量杯底标高，并将杯口中心线弹在杯口上面，方便检验并供安装柱子使用。
基础应一次浇筑成型，不能留设施工缝。砼终凝后，砼外露部分要覆盖并浇水养护。
设备基础和地坪施工必需和工艺设备、电气专业核实无误，并填写砼会签单后方可施工。
3.3.2 施工次序
机械挖土方→原土扎实→碎石垫层→C10砼垫层（或3：7灰土垫层）→基础施工→拆模→刷绝缘层→素土回填。
3.3.3 钢筋加工
钢筋在现场加工场地加工，成型后运至对应基础位置上。
3.3.4 砼搅拌
砼在搅拌站搅拌，用1t机动翻斗车及6m3砼罐车运输。本工程设现场搅拌站1个，按规范取试样制作砼试块进行试验。
3.3.5 垫层
3.3.5.1 碎石垫层
实际施工时碎石垫层同开挖后基槽槽底宽度，东西通长铺设，不留空挡。碎石垫层分三层铺设（共500厚），每层铺设振实后立即报验隐蔽，并立即报请监理企业验收，验收合格后方可进入下一层碎石铺设。
碎石垫层检测方法：依据地方供料情况而铺设碎石垫层检测方法由监理企业、设计院、长铝建设企业三家共同讨论，并依据现场试验最终决定检测方法。
3.3.5.2 C10砼垫层
C10砼垫层均采取支模浇注，碎石垫层上C10砼垫层实际浇注厚度为120mm，浇注后立即进行隐蔽验收，立即刷沥青绝缘层。
3.3.6 杯口基础制作
3.3.6.1 钢筋绑扎
制作70×70×35水泥砂浆（1：2）垫块，确保钢筋保护层。
绑扎钢筋应注意钢筋分布方向及上下位置。
3.3.6.2 支模
采取钢模板支模。为确保杯口模板稳固性，确保杯口位置正确性模板下加钢筋马凳支撑，马凳随砼一起浇注在杯口基础内不取出。每个单杯口基础平均用15个钢筋马凳，每个双杯口基础平均用17个钢筋马凳，每个马凳做法以下：

3.3.6.3 砼浇注
砼浇注应在杯口基础钢筋隐蔽验收以后进行。砼浇注后立即报请监理企业验收。验收合格后立即刷沥青绝缘层。
3.3.6.4 杯口基础绝缘层涂刷
杯口基础制作是循环流水作业，所以，每次涂刷热沥青量较少，按零星工程考虑。砼终凝后立即涂刷绝缘层，土方回填前应将绝缘层涂刷完成。
3.3.6.5 杯口底找平
杯口底用C30细石砼找平，实际找平厚度应依据对应柱子实际长度确定，并确保柱子安装后吊车梁牛腿标高一致。
3.3.6.6 杯口灌浆
柱子吊装校正后应立即灌浆（C30细石砼）。
3.4 ▽2.400平台框架、电解槽基础施工
3.4.1 施工次序
依据甲方提出 月 日安装电解槽这一工期目标，我方采取电解槽基础、▽2.400框架同时相向施工方法组织施工。
3.4.2 基槽开挖
采取机械大开挖，部分土方运至厂区内甲方指定地点，部分土方堆放在排架柱两边，以备3：7灰土施工、素土回填施工时使用。
3.4.3 基础垫层
3：7灰土在现场拌制。 砼垫层均采取支模方法浇注砼。砼垫层终凝后立即涂刷绝缘层，土方回填前应将绝缘层涂刷完成。
3.4.4 钢筋下料及绑扎
钢筋下料必需根据图纸和相关施工规范要求下料，确保钢筋搭接长度和钢筋保护层厚度。箍筋弯钩135°，箍筋接头应交错部署在四角纵向钢筋上，箍筋转角和纵向钢筋交叉点均应扎牢，且部分可间隔扎牢，绑扎相互间应成八字型。
短柱钢筋在厂房外绑扎（运距300mm），基础底层钢筋在基础垫层上绑扎。钢筋就位后应自检下面问题：钢筋根数、直径、间距是否正确；钢筋接头位置及搭接长度是否符合规范；检验保护层是否符合要求；检验钢筋是否绑扎牢靠，有没有松动现象；钢筋位置及埋件偏差应在许可范围内，浇注砼前应对其进行验收，作好隐蔽统计。
3.4.5 模板及脚手架工程
本工程采取组合钢模板、满堂脚手架，支撑采取1.2～1.5m及6m长钢管组合使用，间距1.5m采取短钢管环行固定模板，模板两侧依据情况增加通长钢管，以增强模板钢度，预防胀模，胎膜及钢模全部必需刷隔离剂两遍。
模板安装许可偏差应符合施工规范要求。拆模应在砼强度能确保构件不变形，棱角完整时拆除。
3.4.6 砼浇注 砼浇注应连续进行。框架柱和框架平台施工缝应按规范留设。
3.4.7 砼运输 因为电解槽基础、▽2.400框架基础要同时施工。所以，这一部分基础和▽2.400框架砼浇注已无运输路线，我方采取地泵输送砼进行浇注，我方试验室先做出对应配合比。
3.4.8 施工中注意两个问题
3.4.8.1 电解槽基础、母线支墩整体下移20施工，拆模后用1：2水泥砂浆在基础表面找平，以确保电解槽壳、阴极大母线安装时标高正确要求。
3.4.8.2 ▽2.400平台框架设置洞口尺寸和工艺要求核实无误后浇筑砼，以确保立柱母线等安装。
3.5 预制构件施工
3.5.1 预制场地选择
因为现场场地比较理想，所以选择在现场进行预制。（见柱子平面部署图）。
3.5.2 柱子预制
3.5.2.1 柱子上下双层平卧叠加预制，下层柱预制完后预制上层柱子。
3.5.2.2 胎模砌筑。
35.2.2.1 砌筑前平整场地并扎实。
3.5.2.2.2 砌筑地胎模并粉刷，确保平整度。材料：MU5.0红砖，1：2水泥砂浆。地模边大出柱子外边缘，方便于支模加固。
3.5.2.2.3 采取竹夹板支设柱子侧模。
3.5.2.2.4 刷隔离剂。
3.5.2.3 钢筋绑扎
3.5.2.3.1 采取钢筋支架架立主筋开始绑扎。架空目标是为了不让胎模受损。
3.5.2.3.2 钢筋绑扎时注意钢筋焊接接头位置不要集中（按规范错开）。
3.5.2.3.3 按图纸正确安埋件，关键埋件采取点焊方法加以固定。
3.5.2.3.4 柱子型号、钢筋种类、位置必需正确。经自检合格后申请隐蔽报验。验收合格后方可浇砼。
3.5.2.3.5 采取钢筋支架架立钢筋，进行绑扎。每个柱子需16个钢筋支架，每个钢筋支架用Ф22钢筋2.6 m。
3.5.2.4 砼浇筑
3.5.2.4.1 砼应连续浇注，严禁留施工缝。
3.5.2.4.2 下层柱子浇筑后拆模，开始进行上层柱子施工。
3.5.2.4.3 加铺草垫并浇水进行砼养护。
3.5.2.5 脱模、翻身
3.5.2.5.1 脱模时，起重工具捆绑位置应符合设计要求。
3.5.2.52 翻身时小心别让柱子相互碰撞。
3.5.2.6 注意事项
施工时注意构件型号、埋件位置及方向，经仔细查对无偏位无遗漏后方可浇筑，浇筑后加强砼养护。为了加紧施工进度，需要提前吊装，除应按规范留砼试块外，还应留设能检验吊装时砼强度试块，该试块养护必需和结构试块养护条件相同
3.6 钢屋架制作
依据设计图纸要求采取G511及抗补标准图集，制作施工全过程实施GB50205-95钢结构工程及验收规范相关要求。
3.6.1 施工机具配置
8T塔式起重机一台、20×剪板机一台、运输车三台、手工气割工具二套、角磨光机二台、T3С-AD02-32型磁座电钻二台、交直流电弧焊机五台、Br1500型焊机三台及其它相关设备。
3.6.2 主材及焊接材料
主材上弦及主肢采取鞍山二轧生产P906＞PBL160×100×10、Q235B，下弦采取安阳钢铁集团企业生产L140×90×10不等边角钢，焊接材料选择郑州电焊条厂生产结422低碳钢交直流两用焊条。
3.6.3 劳动力组织及制作场地
此次钢屋架制作数量多，共配置铆工4人，持证高级焊工5名，中级焊工3人，起重工4人，气焊工3人，油漆工5人，塔吊司机二人，电工二人，施工管理员一人。在施工现场制作，实施两大班连续作业。
3.6.4 制作工艺
制作前熟悉图纸，相关技术文件和规范→技术交底→备料→按备件尺寸下料→清理毛刺、校直，除锈刷防锈漆二道（留出焊接部位）→按图纸放大样（经专员三次校核）→组对点焊及焊接→中间检验→划线钻孔→半成品检验处理→全部油漆二道→试装检验堆放。
3.6.5 放样
严格按图纸低轴线、节点线放样。放样时刻作到：a平行线距离及分段尺寸误差≯1mm；b对角线误差≯1mm；c各节点交点长度误差≯1.5mm；d起拱误差≯1mm。放样时不少于二人三次校核。
3.6.5.1 焊接要求：严格要求持证上岗，由企业焊办进行二次现场技术交底及焊接工艺参数要求，并提出预防变形及尽可能降低焊接变形有效方法，加强施工中和施工后验收和检验，对不合格部位进行返工补救，确保全部产品合格努力争取优良。
3.65.2 试拼要求做到：a、屋架外端距离两孔确保在+3和-7mm之内；b、中心点高度在±30mm内，c、起拱偏差在±10mm；d、固定支撑孔中心距离轴向±3mm，横向±1.5mm；e、在支点处固定本衍架上、下弦杆安装孔距离在±2mm。
3.6.6 半成品和成品检验堆放
严格根据工艺对半成品和成品进行细致检验和补修，下令堆放。因为场地小，半成品和成品争取全部立放，若必需平放时，必需支点适宜，预防变形，码放最多不能超出6片。
3.7 主体结构吊装
3.7.1 前期准备。
构件吊装前准备工作包含：清理及平整场地、修建临时道路、敷设电管线、吊具、索具准备，构件运输、就位、堆放、构件拼装和加固，构件质量检验、弹线、编号和基础准备等。
采取分件吊装法。先吊装柱子，再吊装天车梁、柱间支撑，最终吊装屋盖系统。
预制构件吊装过程包含：绑扎、起吊、对位、临时固定、校正、最终固定等工序。
3.7.2 柱子吊装
3.7.2.1 准备工作
3.7.2.1.1 吊装前应检验预制柱长度，尤其是柱底至吊车梁牛腿间长度，应一一核实，确保轨道安装高度。
3.7.2.1.2 依据一一核实结果进行杯口底找平。
3.7.2.1.3 将预制柱脱模并清理埋件和插筋。
3.7.2.1.4 在柱身两个小面和一个大面弹出中心线。
3.7.2.2 柱子就位
3.7.2.2.1 预制柱全长 米，自重 吨，拟用 t汽车吊脱模、翻身、就位、吊装。
3.7.2.2.2 预制柱砼强度达成70%后方可进行吊装。
3.7.2.3 柱子吊装。
3.7.2.3.1 插装次序：因为排架柱上预设有工艺安装所用埋件，所以安装时必需对号入座，不得随意调换。
3.7.2.3.2 柱子绑扎 采取一点绑扎直吊法。
3.7.2.3.3 柱子起吊 采取单机吊装旋转法。
3.7.2.3.4 柱子对位和临时固定。
柱子插入杯口后，应保持柱子基础垂直，柱底离杯口底2-3cm，进行对位。对位时，先在柱子四边放入杯口八个楔块，并用撬棍拨动柱脚，使柱子吊装线对准杯口顶面吊装准线。对位后略打紧楔块，放松吊钩，柱沉至杯底。再复查吊装准线对准情况，然后打紧楔块，将柱临时固定，起重机脱钩。
如遇柱子有较大牛腿，仅靠柱脚处楔子则不能确保临时固定稳定，故该柱杯口灌浆前填片石对柱子增加稳固，以后填细石砼振捣。
3.7.2.4 柱子垂直度校正。
柱子校正关键是垂直度校正。因为，柱子标高校正已在基础杯底抄平时进行，平面位置校正已在对位过程中处理。
柱高偏差许可值为13mm，且小于20mm。
柱校正方法：采取钢管支撑斜顶法。
3.7.2.5 柱子最终固定。
柱校正完成后，立即进行最终固定。最终固定方法，是在柱脚和杯口间空隙处灌注C30细石砼。灌注工作分两次进行，第一次灌注到楔块底部；第二次在第一次灌注细石砼强度达成25%设计强度等级时，拔去楔块，将杯口灌满细石砼。
3.7.3 吊车梁吊装
3.7.3.1 准备工作。
3.7.3.1.1 吊车梁吊装应在柱子二次灌浆强度达成70%后进行，或采取其它特殊方法后进行。
3.7.3.1.2 准备好安装吊车梁吊笼。
3.7.3.2 吊车梁吊装。
3.7.3.2.1 吊车梁吊装时应对称绑扎，吊钩对准重心，起吊后保持水平。吊车梁就位时应缓慢降钩，争取一次将梁端吊装准线和牛腿顶面吊装准线对准。
3.7.3.2.2 吊车梁本身稳定性很好，吊车梁就位后，用垫铁垫平即可脱钩。吊车梁边吊边校。
3.7.3.3 吊车梁校正
3.7.3.3.1 校正内容：标高、平面位置（各吊车梁纵轴线及轨距）及垂直度等。
3.7.3.3.2 吊车梁标高，在柱基础杯底抄平时已依据牛腿顶面至柱底距离对杯底标高进行了调整，吊车梁标高不会有较大误差。如尚存在误差，可在安装轨道时，在吊车梁顶面垫一层钢板来调整, 规范要求标高误差0至-5mm。
3.7.3.3.3 吊车梁垂直度用锤球检验，有偏差时，在两端支座处加斜垫铁纠正,规范要求垂直度误差＜5mm,
3.7.3.3.4 吊车梁平面位置校正方法：采取平移轴线法。在柱顶外侧安设经纬仪，用经纬仪把各柱杯口处吊装准线投到吊车梁顶面处柱身上，作出标志。若柱安装准线到柱定位轴线距离为a，则标志处到吊车梁轴线为λ-a。依此来逐根拨正吊车梁中心线，并检验两列吊车梁间跨距是否符合要求。为了控制中心线误差可在吊车梁中心线外50cm处架立经纬仪对吊车梁中心线进行检验。中心线对定位轴线误差＜5mm。
3.7.3.4 在校正无误后，用连接钢板将吊车梁和柱焊接，并在接头处支模，浇灌细石砼。
3.7.4 屋架运输及吊装
3.7.4.1 屋架在制作场地制作到施工现场拼对。
3.7.4.1.1 屋架采取4OT拖车平卧运输，每榀屋架重1.5T，每次运输4～6个半榀。因拖车前部支承处宽为1500，需用工厂两两并列后外挑，两端焊接钢挡铁。平卧时屋架最宽处为3000。
3.7.4.1.2 屋架装车时，每榀之间应用型钢垫起。上下屋架支垫应该重合。
3.7.4.2 屋架拼装；
3.7.4.2.1 屋架拼装前应对拼装场地进行平整，支垫处下部应扎实。每半榀屋架设四个支垫。
3.7.4.2.2 屋架就位后，应用木楔将尾架找平。
3.7.4.2.3 按设计要求，下弦起拱50。检验屋架总长度。
3.7.4.2.4 起拱高度、跨度检验无误后，安装上、下弦连接板，然后焊接接头焊缝。
3.7.4.2.5 对施焊处补漆。
3.7.4.3 屋架吊装。
3.7.4.3.1 屋架吊升方法：采取50t汽车吊单机吊装。
3.7.4.3.2 吊装屋架时，先将屋架吊离地面约50cm，然后将屋架吊至吊装位置下方，起钩将屋架吊至超出柱顶约30cm，然后将屋架缓降至柱顶，进行对位。屋架对位应以建筑物定位轴线为准，对位前应事先将建筑物轴线用经纬仪放在柱顶面上。对位以后，立即临时固定，然后起重机脱钩。
3.7.4.3.3 第一榀屋架安装就位后，用屋架校正器（工具式支撑）临时固定。每榀屋架最少用两个屋架校正器和前榀屋架连接临时固定。
3.7.4.4 屋架校正及最终固定。
屋架校正内容是检验并校正垂直度，可用经纬仪或垂球检验，用屋架校正器校正。
屋架校正后，立即用电焊固定。
3.7.5天窗架拼装及吊装
3.7.5.1 天窗架采取平卧拼装。
3.7.5.2 每半榀各用三根道木作支垫，先用木楔找平，上下两处跨度进行复查。
3.7.5.3 将节点处点焊，上下各绑一道杉杆。
3.7.5.4 按设计要求对拼接处施焊。
3.7.5.5 吊起立放并补刷面漆。
3.7.6 吊装注意事项
3.7.6.1 检验构件外形尺寸，埋件位置有没有质量缺点，如有问题应提前处理，将杯形基础及预制柱逐一弹线编号，构件吊装强度应达成70%设计强度值。
3.7.6.2 准备好吊装所用铁楔、铁垫、焊条等，检验配合吊装使用钢丝绳、吊具、卡具等。
3.7.6.3 预制柱吊装就位并给过矫正后，立即浇注细石砼，细石砼等级应比预制柱等级高一级，浇注砼分两次进行，第一次浇铁楔块、待砼强度达成25%时，拔出楔块，浇注第二次砼。
3.7.6.4 钢屋架在现场进行拼装，要按规范要求起拱。吊装时在屋架侧面绑木杆一道加固，以提升屋架侧向刚度，扶直时要使屋架各吊点受力均匀。
3.7.6.5 屋盖系统吊装前柱间支撑、吊车梁焊接节点一定焊牢。屋架及天窗架采取随吊随校随固定，随立即屋架支撑系统安装好，以确保屋盖系统稳定性，天窗架随屋架一起吊装就位。
3.7.6.6 两组屋架之间支撑系统应在铺大型板之前进行安装。
3.7.6.7 屋面吊装至最终一跨，应先安排厂房天车吊装就位。为此应先做好吊车轨道铺设和天车提前出库工作。
3.7.6.8 天窗侧板、封檐板、挡风板支墩埋件等应随吊。
3.7.6.9 构件安装完成后，应立即进行围护砖墙砌筑，屋面防水和控制室、地面等工程及土建收尾工作。
3.7.6.10 工器具及消耗材料一览表
序号
名 称
规格及型号
单位
数量
1
电夯

台
4
2
卷扬机

台
2
3
钢丝绳
4 #
m
500
4
钢丝绳
6 #
m
100

钢丝绳
1寸
m
200
5
钢丝绳
1、2寸
m

100
6
道木

根
50
7
单滑轮
2T
个
4
8
铁丝
8#
吨
1
9
棕绳

m
200
10
木杆

根
50
11
振动器

台
6
12
振动器
1m
根
6
13
振动器
3m
根
6
3.8 ±0.000地坪施工
3.8.1 ±0.000地坪施工应和电气、管道、机械安装专业进行会签。
3.8.2 检验±0.000以下排架柱、框架柱、电解槽基础、短柱、母线支墩是否已刷完冷底子油、热沥青。冷底子油、热沥青刷完，地下管线埋置完后方可浇筑砼。
3.9 围护结构施工
3.9.1 围护结构施工应在电解槽底砌筑和底糊施工前完成。和烟气净化系统有交叉部分，最少确保将砖砌体砌筑完成。
3.9.2 排架柱上钢走台应在主体安装后立即跟进，严格按网络图施工。
3.9.3 窗洞口尺寸和所采取窗子尺寸应该相吻合，全部窗过梁和窗台水平标高应相互一致，充足做好装饰阶段准备工作。
3.10 屋面防水施工
屋面防水施工应在电解槽底砌筑和底糊施工前完成，如因找平层含水率过大而影响屋面防水进行，最少也应按网络图将找平层施工完成。

4．烟气净化系统土建施工方案
4.1 工程概况
4.1.1 电解烟气净化系统施工内容：关键包含除尘器室、控制室、钢烟囱、设备基础及烟管支架等。
4.1.2 除尘器室：为钢框架结构，建筑面积 m²，建筑顶标高▽ m，基础采取柱下独立基础，上面预埋铁件，上部结构全部为钢结构。
4.1.3 控制室：为砖混结构，建筑面积 m²，建筑顶标高▽ m，基础采取C10砼带形基础，240厚砖墙，屋面为现浇钢筋砼屋面板。
4.1.4 烟囱：筒体为钢筒结构，直径 m,高 m,重 t；基础为环形筏基,钢混结构。
4.1.5 烟管支架：基础为杯口基础，支架为∏形钢混柱体预制构件。
4.2 工程特点
烟气净化系统处于两栋电解厂房之间，在贮仓西部，施工场地狭小。因工期紧迫，各单位工程相互交叉施工，进行该工程施工时，应考虑烟气净化系统、氧化铝贮运系统等设备进出通路问题。
4.3 施工依据
依据 设计研究院设计图纸，国家相关规范等。
4.4 施工次序
除尘器室基础、烟囱基础→烟管支架基础→配电室基础→设备基础
其中在除尘器室基础施工完成后，立即进行上部钢结构安装，管道支架预制。
4.5 土方工程关键施工方法及施工过程
4.5.1 依据工期紧、任务重、雨季施工特点，为了加紧工程进度赶在雨季前将基础施工完成，依据图纸要求、现场实际及我企业机械装备情况，土方工程采取反铲挖掘机进行通开挖，自卸汽车运土至厂区甲方指定地点，运距5km。
45.2 设备基础、柱下独立基础及带形基础，每边留300mm宽工作面，烟囱基础每边留出500mm宽工作面，均按1：0.33放坡挖土方。
4.5.3 回填土用自卸汽车回运，每层虚铺厚度小于300mm，用蛙式打夯机扎实，控制最大干容重大于1.65kN/mm2。
4.5.4 基槽开挖后要立即验槽，并做好防雨方法。
4.6 基础工程关键施工方法及施工过程
4.6.1 砼垫层：均支模浇注砼垫层。
4.6.2 钢筋工程：参考电解车间施工方案，但再强调一点，钢筋工程质量管理要在钢筋加工时就开始进行控制。烟囱基础钢筋为上下双层网片，须增设Ф25马凳筋，间距500mm。
4.6.3 模板工程
参考电解车间施工方案，但再作以下施工方法。
烟囱基础模板：为了预防基础模板胀模和收缩，沿基础圆周每500mm设一个拉片、一个Ф10钢筋撑。预埋M56锚栓达40个，数量很大，且要求位置很正确。锚栓下带180×180垫块，假如待砼浇注到设计标高，锚栓将无法埋没，所以必需先行将锚栓放入，锚栓位置正确固定将采取以下方法：依据图纸尺寸放出大样，将圆分成八个等分，每一等分用一块150mm宽，10mm后钢板，钻出锚栓位置孔，将螺栓穿入孔中，焊死。顶端至钢板上面尺寸为图纸要求外露长度，砼浇筑前将钢板连同锚栓放置在正确位置上。然后用∠75 ×10焊成马镫进行加固，马镫间距 @1000。马镫高3000mm，上部宽200mm，下部宽1000mm，中间用两道∠75×10 水平连接。
4.6.4 砼工程
4.6.4.1 管道支架杯口基础：砼浇筑应四面均匀连续浇筑。砼浇筑完成后，应立即检验杯口位置及杯口底标高。如有涨模或翻浆，应立即派人凿清。杯口基础施工，应注意杯口位置正确，杯口底标高应比设计标高低50mm用于杯底二次找平。
4.6.4.2 除尘器室独立基础：砼浇筑应分层连续进行，不许可留施工缝。砼浇筑前应将埋件上螺栓涂抹黄油，用破布绑扎，以免造成损坏给后期钢结构安装造成困难。
4.6.4.3 控制室带形基础：按斜面分层法进行浇筑。每层浇筑厚度500mm。
4.6.4.4 烟囱基础：砼浇注施工分两次进行，第一次将基础底板施工完；第二次浇筑前，用水将砼表面清洗洁净但不得有积水，再铺设和基础砼相同配比水泥砂浆10mm—15mm。砼浇筑应整体分层，沿四面均匀连续浇筑。
4.7 设备基础工程关键施工方法及施工过程
设备基础等设备到货查对无误后方可施工。设备基础预留洞口用钢模板扣成，用电焊点焊，钢管加固，砼浇注完成后立即起出，而且检验清理。设备基础砼浇注应连续进行，不许留设施工缝。
4.8 主体工程关键施工方法及施工过程
4.8.1 配电室
4.8.1.1 砖墙施工前，应进行原材料复验，合格后方可施工。
4.8.1.2 脚手架
配电室主体为砖混结构，内外墙面均需粉刷，故墙体砌筑需搭设双排脚手架。
4.8.1.3 砌筑
4.8.1.3.1 用砖应提前浇水湿润，严禁用干砖砌筑，而且砌筑时将基础表面清扫洁净，放出墙身中心线及边线，撒水湿润。
4.8.1.3.2 砌筑时在砖墙转角处及交接处立起皮数杆（皮数杆间距不超出15m，过长应在中间加立）。在皮数杆之间拉准线。做准线逐皮砌筑，其中第一皮砖按墙身边线砌筑。砌砖操作方法采取“三一法”即“一铲灰，一块砖，一挤揉”操作方法。每一层承重墙最上一皮砖，应是整砖丁砌。在梁或梁垫下面及挑檐、腰线等处。也应是整砖丁砌。砖墙工作段分段位置，应设在结构柱或门窗洞口处，天天砌筑高度不宜超出1.8m。
4.82 除尘器室（钢结构制作安装）
4.8.2.1 制作场地
钢构件制作在制作场地制作，安装时运至施工现场。
4.8.2.2 所用材料必需有材质证实和合格证书，经质检员检验合格后方可使用。
4.8.2.3 放样和下料
4.8.2.3.1 查对图纸安装尺寸和孔距，以1：1大样放出节点，查对各部分尺寸，制作样板和样杆作为加工依据。下料采取气割和机切方法，其切割余量已在号料时依据切割方法合适加出。
4.8.2.3.2 H型钢翼缘板和腹板应采取半自动或自动气割机进行切割。
4.8.2.4 拼装
4.8.2.4.1 拼装前，零部件应经检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内铁锈、毛刺、污点等应清除洁净。
4.8.2.4.2 板材、型材拼接，应在组装前进行，构件组装应在部件组装焊接、矫正后进行。
4.8.2.4.3 当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接，腹板拼接，拼接缝可为“十”字型或“T”字型，翼缘板拼接缝和腹板拼接缝间距应小于200mm，拼接焊缝应在H型钢组装前进行。
4.8.2.5 焊接
4.8.2.5.1 焊接时要严格根据图纸要求及焊接工艺，要确保焊肉饱满，焊道均匀，焊接时为防变形要进行错位和分段焊接，焊完后要敲掉药皮，清除飞溅和焊瘤，然后进行目视检验，是否有气孔、夹渣、咬肉、缺肉、漏焊及焊瘤等现象，如有类似现象应立即处理。
4.8.2.5.2 为了确保焊接质量，减小焊接变形，应从中心向四面扩展，采取结构对称，节点对称焊接次序。
4.8.2.5.3 焊接工艺步骤图
焊接设备、材料、安全设施准备→ 定位焊接衬垫板、引弧板→ 坡口检验和清理→ 气象条件检测→预热 → 焊接→ 焊缝外观检验→ 焊接验收
4.8.2.6 刷漆 焊接拼装完成后，经检验合格，进行防腐添料刷涂。
4.8.2.7 运输
4.8.2.7.1 因为H型钢柱子长20多米，构件又很重，所以采取15t平板拖车进行运输。
4.8.2.7.2 钢构件应依据钢结构安装次序，分单元成套供给。
4.8.2.8 堆放
4.8.2.81 钢构件堆放场地应平整坚实、无积水，钢构件应按种类型号安装次序分区存放，钢构件底层垫枕应有足够支承面，并应预防支点下沉。
4.8.2.8.2 钢结构柱、梁、支承等关键构件安装就位后，应立即进行校正固定。当日安装钢构件应形成稳定空间体系。
4.8.2.9 安装
4.8.2.9.1 柱安装时，每节柱定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱轴线引上。
4.8.2.9.2 用设计标高时楼层标高进行控制，以每节柱为单位进行柱标高调整，使每节柱标高符合设计要求。
4.8.2.9.3 进行钢梁安装时，焊接工人没有工作面，需要制作操作蓝架，加固在钢柱上。蓝架高1.5m，宽1.5m，长2.0m,四面用∟75×10等边角钢，下面间距50，其它面间距150，用18圆钢焊接，需用蓝架8个。
4.8.2.9.4 楼面压型钢板安装前，应在钢梁上放出压型钢板定位线，相邻压型钢板端部波形槽口应对正。
4.8.2.9.5 同一流水作业段、同一安装高度一节柱，当各柱全部构件安装、校正、连接完成并验收合格后，方可从地面引放上一节柱定位轴线。
4.8.2.9.6 钢结构全部或空间刚度单元部分安装工作完成后，进行钢结构工程验收。
4.8.3 管道支架预制构件 预制场地
管支架在厂区预制，在砼达成设计强度后脱模，运至吊装现场，运距1km。运前应在设计部位下垫枕木，预防运输过程中发生断裂。
4.8.3.1 吊车选择
因为支架吊装时，钢结构安装及其它主体全部已基础完成，场地狭小，给吊车行走和回转带来很多限制。而支架自重又相当大，最大达成16.9t。综合考虑，采取50t汽车吊进行支架吊装。
4.8.3.2 吊装前准备工作
4.8.3.2.1 支架吊装前应提前作好杯底找平、弹线等准备工作。
4.8.3.2.2 依据现场实际确定吊装次序及行走路线，尽可能降低吊车往返，提升工作效率。
4.8.3.3 灌浆
支架安装校恰好后，立即进行二次灌浆，以防风荷载或其它原因致使支架倾斜。
4.8.4 关键施工机械
施工机械
数量
备注
0.75m³搅拌机
1台

三轮车
8辆
砼运输
反铲挖掘机
1台

自卸汽车
4辆
运土方
30装载机
1台

龙门吊
1个

35t汽车吊
1台
钢结构及
50t汽车吊
1台
支架吊装
振动器
6台

蛙式打夯机
6台

5．超浓相输送系统土建施工方案
5.1 工程概况
贮槽顶标高▽33.000，基础下做钢筋砼灌注桩，基础承台直径D=19000mm，厚1700mm,砼C20 共481.8M3。贮槽主体外径D=12500mm，仓壁厚度▽15.150以下为300 mm，▽15.150以上为250mm。仓内设有1000×1000柱子4根，作为关键承重构件，直通仓顶。在 ▽15.150处设一钢筋砼圆锥形漏斗。在▽20.200、▽26.600处设钢筋砼平台，在▽13.250、 ▽24.100处设钢平台，另有设备基础、配电室等。
5.2 施工依据
依据 设计研究院设计图纸，国家相关规范等。
5.3 施工次序
经过监理企业接交基础施工资料→测量放线→土方开挖→剔除桩头→砼垫层 →基础承台→回填土→主体结构→钢梯平台、设备基础、配电室→装饰装修、室外散水
5.4 土方工程施工过程及方法
5.4.1 土方开挖依据现场实际土质情况，按1：0.33放坡，放宽500mm为工作面。
5.4.2 基础下面钢筋砼钻孔灌注桩已经由其它企业先行施工完成，我企业采取反铲挖掘机挖土，人工配合，在挖至桩头部位时停止，用人工清理至设计标高。
5.4.3 因为现场场地狭小，所挖土方不能随挖随堆，所以用自卸汽车将所挖土方运至甲方指定地点堆放，运距1km，待回填时再运回。
5.5 剔凿桩头
有两种措施：（1）人工剔凿；（2）爆破剔除并结合人工剔凿。
5.6 基础承台工程
5.6.1 砼垫层
经验槽合格后，方可进入基础垫层施工。依据现场实际情况，基础垫层须支设模板。
5.6.2 钢筋工程
5.6.2.1 加工场地
基础钢筋在现场加工厂加工成型，预先检验其下料长度，合格后方可运至现场绑扎。
56.2.2 钢筋绑扎
基础板钢筋为上下双层钢筋网片，中间须设置马镫筋作为支撑，马镫筋为Φ25，每间隔500mm设置1个。
5.6.3 模板工程
5.6.3.1 方法
基础为圆形大板，模板环向加固比较困难，采取Φ20钢筋，沿环向用铁丝扎紧，设四道。
5.6.3.2 刷隔离剂 模板表面应涂刷隔离剂。
5.6.4 砼工程
5.6.4.1 基础底板砼量快要500m3,砼量很大，是本工程施工重难点之一。我企业现场配置有0.75、0.35搅拌机各一台，搅拌能力为22 m3/h。
5.6.4.2 砼浇注前应将底板清理洁净，并浇水湿润，但不得有积水。
5.6.4.3 基础砼浇注应进行整体连续浇注，不许可留施工缝，我企业依据现场实际和装备情况，采取砼输送泵进行基础砼浇注，浇注从中间开始向四面扩展，全方面分层，每层浇注厚度为500mm。
5.6.4.4 砼浇注完成后，立即进行浇水养护，待砼达成一定强度后即行拆模。
5.6.5 质量确保方法
5.6.5.1 砼配合比中加入外加剂，增加砼初凝时间，预防施工缝出现。
5.6.5.2 采取矿渣硅酸盐水泥，尽可能降低水泥水化热量，尽可能采取大粒径石子，在取得设计同意得情况下，适量掺入毛石。
5.6.5.3 每隔1.5m左右插入一根降温管，通入冷水，以吸收水泥水化产生得热量。
5.6.5.4 现场设置0.75、0.30搅拌机各一台，必需时从企业基地大型搅拌站用6m3罐车直接运输砼，以确保砼浇筑连续性。
5.6.6 回填土
5.6.6.1 全部回填土用反铲装土，自卸汽车运土，运距1km。
5.6.6.2 回填土用蛙式打夯机分层扎实，每层虚铺厚度小于300mm。
5.6.6.3 采取最大干容重法对回填土进行质量控制。
5.7筒体施工（主体结构）
5.7.1 柱子
5.7.1.1 施工次序
柱子断面▽±0.000以下为1100×1100，▽±0.000以上为1000×1000，所以柱子施工次序为▽-0.600→▽±0.000→和漏斗相接处→平台底部。
柱子竖向钢