工业炉综合项目施工专项方案.doc

工业炉施工方案2.4.3.1安装顺序材料验收基本验收筒体组对对流段构造安装炉顶及烟道预制、安装（涉及耐热衬里）辐射段炉管预制、试压炉管整体试压炉底构造安装对流段炉管预制、试压对流段炉管安装辐射段构造安装辐射段炉管安装炉体辐射段筑炉平台梯子安装附件安装 2.4.3.2材料检查（1）钢构造所用材料应符合设计文献规定，并应附有出厂质量证明书。（2）钢构造所用连接件（螺栓、螺母、垫片等）材料和规格应符合设计文献规定。（3）施工中材料代用，必要获得设计单位批准。（4）炉管在使用前必要进行外观检查，内外表面应平整，不得有裂缝、折迭、轧折、离层、发纹、结疤等缺陷，并不应有严重锈蚀。炉管端部应切成直角，并清除毛刺。（5）有出厂质量证明书炉管，可不进行化学成分分析和机械性能实验。无出厂质量证明书炉管，必要进行化学成分分析和机械性能实验，其数据应符合原则规定。（6）合金钢管应作光谱检查。（7）燃烧器、门类按图样及关于原则进行验收。2.4.3.3构造预制（1）型钢拼接接头位置应错开节点300mm以上；（2）平端盖表面平面度偏差不应不不大于4mm；（3）圆形或弧形钢构件用弧长不不大于1500mm弧形样板检查，间隙不应不不大于2mm；（4）圆形构件周长偏差不应不不大于周长2.5/1000.且不应不不大于18mm；（5）筒节纵焊缝对口错边量，不应不不大于1/10n，且不应不不大于3mm；（6）筒节因焊接在环向形成棱角E，用弦长等于1/6设计内直径Di且不应不大于300mm内样板或外样板检查，其值不应不不大于（/10+2）mm且不应不不大于5mm；（7）立柱直线度偏差不应不不大于长度1/1000，且不应不不大于10mm；（8）梁直线度偏差不应不不大于长度1/1000， 且不应不不大于8mm。2.4.3.4钢构造组装（1）组装办法：炉筒体组装在预制平台上组对， 焊接采用6名焊工对称施焊；（2）筒体环缝对口错边量不应不不大于壁厚2.5/1000；（3）筒体因焊接在轴向形成棱角，用长度不不大于300mm检查尺检查，其值不应不不大于（n/10+2）mm且不应不大于5mm；（4）组装对接时相邻筒节纵焊缝之间距离不应不大于100mm，筒节长度不应不大于300mm；（5）法兰筒节或箱体、法兰面应与筒节或箱体轴线垂直，其容许偏差为法兰外径1/100，且不应不不大于3mm；（6）筒体组装后偏差应符合规范及图纸规定。2.4.3.5钢构造安装（1）基本复查1）形尺寸、标高，表面平整度及纵、横轴线间距等符合图样规定，其尺寸容许偏差应符合下表规定：基本尺寸容许偏差（mm）检查内容容许偏差螺栓高度（螺栓顶至标高基准线）+100两螺栓间距2螺栓中心对基本轴线距离2螺栓垂直度不大于螺栓伸出长度1/100相邻基本行（列）轴线间距3基本轴线总间距5基本对角线之差5基本顶面标高（不涉及二次灌浆层）0-102）炉地脚螺栓中心圆直径容许偏差为3mm；3）混凝土强度应符合图样规定；4）外观不得有裂纹、蜂窝、露筋及疏松等缺陷（2）放置应符合下列规定；1）表面应平整、光滑、无毛刺、无油污；2）大小应一致，其加工尺寸应符合安装规定；3）斜垫铁表面粗糙度应为Ra12.5m，斜度宜为1/20-1/10；4）每组垫铁不得超过三块。（3）钢构造安装1）炉壳及框架等钢构造应按图样方位仔细校核无误后方可进行安装；2）筒体安装后垂直度偏差为高度1.5/1000且不应不不大于20mm；3）对流室框架钢构造外形尺寸容许偏差应符合下表规定：框架钢构造组对尺寸容许偏差（mm）检查内容容许偏差框架总高度5梁与梁之间平行度立柱间距1/1000，且5立柱间距离3立柱间总间距5立柱间平行度立柱间距1/1000，且5框架对角线之差10立柱总长度3横梁位置5设备承重梁位置3立柱直线度立柱间距1/1000，且10（4）弯头箱安装应在对流段炉压力实验合格后进行；（5）钢构造在找正和拧紧地脚螺栓后，用相应焊条将垫铁组点焊牢固；2.4.3.6炉衬锚固件安装（1）锚固件相邻行（列）轴线间距离容许偏差为5mm；（2）锚固件应与炉壳牢固固定并保持垂直，在锚固件前应清除浮锈，焊完后应逐个检查焊缝饱满限度，并用0.5kg小锤轻击，不得有脱落或焊缝开裂现象。2.4.3.7钢构造焊接（1）焊前准备及施焊环境应符合下列规定：1）焊条其他焊接材料贮存应保持干燥，相对湿度不得不不大于60；2）当施焊环境浮现下述任一状况，且无有效防护办法 ，禁止施焊：A手工焊时风速不不大于10m/s；B气体保护焊时风速不不大于2m/s；C相对湿度不不大于90%；D下雨环境。（2）钢构造焊必要由考试合格焊工担任；（3）钢构造焊接工艺规程应按图样技术规定及评估合格焊接工艺制定；（4）焊接应在构件预制、组装尺寸合格后进行，施焊前应清除坡口表面及接近其边沿油污、铁锈等杂物。焊完后应及时清除熔渣和飞溅物；（5）普通碳素钢焊缝在冷却到工作环境温度后来，低合金钢焊缝在完毕焊接24小时后来进行外观检查；（6）焊缝表面质量应符合规定：1）焊缝金属表面和热影响区不得有裂纹、针状气孔、夹渣及弧坑等缺陷，并不得保存有熔渣与飞溅物；2）断续焊缝长度容许偏差应为010mm，角焊缝焊脚高度容许偏差应为02mm；3）焊缝表面咬边深度不得不不大于0.5mm，咬边持续长度不得不不大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度1/10；4）焊缝与母材应圆滑过渡，并无明显不规则形状；5）对接焊缝余高应符合下表规定：对接焊缝余高（mm）板厚n对接焊缝余高纵向环向n122.02.512254.04.52.4.3.8炉管预制（1）对流管束在平台上预制成组合单元整体，待筑炉结束后吊装就位；（2）对流管束预制尺寸偏差应符合设计文献规定；2.4.3.9炉管安装（1）炉管在安装前应清扫表面灰尘，用压缩空气将炉管内部吹扫干净，吹扫后将管口封闭；（2）校核炉管支承钢构造立柱纵向和横向距离；（3）校核每组管束管口方位与否对的；（4） 辐射段炉管逐根安装；（5）校核每组（根）管束之间距离；（6）炉管吊装就位后接下列环节进行检查：1）每组（根）炉管吊装就位后应检查其梁纵向、横向水平度、立柱垂直度和每组（根）炉管之间间隙，符合图样规定；2）检查并调节各组（根）炉管热膨胀间隙，使其符合图样规定；3）检查并调节各组（根）炉管水平度、垂直度、标高，使其符合下列规定：A 标高容许偏差：5mm；中心线位置容许偏差： 5mm；B 垂直度容许偏差：H/1000；2.4.3.10燃烧器及门类安装（1）燃烧器安装1）炉衬里上预留燃烧器孔尺寸及位置经验收合格后方可安装燃烧器；2）燃烧器内各通道必要畅通无阻，连接部位应严密、无泄漏，调节机构应转动灵活。3）燃烧器安装应按图样规定进行对中，调节后燃烧器或喷嘴管垂直度其全长偏斜不就不不大于5mm；4）喷头露出炉衬表面尺寸容许偏差为6mm。5）燃烧器燃烧道炉衬，其外侧与炉衬之间膨胀间隙应符合图样规定。（2）门类安装：人孔门、防爆门及观测孔安装后，应开关灵活，门与门框及孔与孔盖之间应接触严密，重力式防爆门门盖重量应符合图样规定；2.4.3.11炉管系统试压（1）炉管系统压力实验和致密性实验应按图样规定进行， 致密性实验必要在压力实验合格后进行；（2）水压实验按下述程序进行.1）升压至0.5Mpa，时，焊缝和法兰连接处应无渗漏；2）继续加压至实验50%，进行重点部位检查，如无异常，方可继续升压；3）升压至实验后，进行全面检查，保压时间不得不大于30分钟，然后降到设计压力，保持10分钟，以不降压、无渗漏及目测无变形为合格；4）水压实验完毕后，应及时将水排净。如不能放净则应用压缩空气将炉管内水吹扫干净；5）实验必要用两个量程相似并通过校正压力表。压力表量程在实验压力2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于4倍实验压力。2.4.3.12安全办法（1）施工前，施工技术负责人向作业者进行技术交底，明确工程特点、施工办法；（2）吊装作业必要严格执行本工种安全技术规程操作人员必要持证上岗；（3）吊装作业时必要分工明确，统一指挥，起重臂下禁止站人；（4）高处作业必要搭设脚手架，脚手架必要牢固可靠；（5）进入现场施工必要戴好安全帽，高空作业必要系好安全带，交叉作业必要互相配合好。2.4.4反映进料加热炉（1001-F-101）、顶烧制氢转化炉（1101-F-101）施工方案2.4.4.1炉管焊接原则为了保证焊接施工中管内清洁，无焊接渣皮、飞溅物，获得优质焊缝，对炉管焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充及盖面即TIG（GTAW）SMAW。2.4.4.2焊接施工普通办法（1）炉管焊接现场管理1）炉管应具备出厂合格证或质量检查证明书，经检查合格后，方可入库；2）除不锈钢管炉管材料从外观上区别不大，因而应做好标记；且在施工过程中，须做好标记移植工作。至于采用何种标记，应及时与监理协商。（2）焊接材料1）焊接材料应具备检查合格证及合格标记，并符合合同规定技术原则；2）对焊材应进行入库验收，验收合格后应做好合格标记；若有怀疑，应按相应原则进行复验，复验合格后方可入库；3）焊材贮存、保管应符合下列规定：A焊材库必要干燥通风，库房内只能放置焊材及有关物品；B焊材应放在架子上，架子离地面高度和与墙壁距离均不少于300mm，并严防焊条受潮；C焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放，每垛应有明确原则，防止混放；D焊材贮存库内应放置温度计、除湿机、干湿温度计，空气相对湿度不高于60，并做好记录；4）焊材保管、烘烤、发放和回收由专人负责并做好详细记录；5）焊条烘烤：碱性焊条烘干温度350400，恒温1小时，待用温度100120；6）焊条领用：须焊工本人持有专责技术负责人签字领用单，并带保存完好焊条筒，烘烤人员才干发放，每次发放焊条不得超过5kg；烘好焊条领出后，超过4小时不用，应重新烘烤，且重烘次数不得超过两次；7）焊丝使用前应进行清理、除油、除锈；8）氩弧焊所用氩气纯度不低于99.9%。2.4.4.3焊接环境条件规定：焊接环境条件应符合下列规定，否则应采用有效防护办法（如搭蓬等）：（1）环境温度不低于0；电弧时风速 8米/秒，TIG焊时， 风速2米/秒；（2）相对湿度不大于90%；（3）下雨天。2.4.4.4坡口加工及检查：（1）坡口尺寸：焊前应用焊缝检查仪对坡口尺寸进行检查，各数值必要符合规定规定；坡口如下图所示；cb（2）炉管切割及坡口应采用机械办法，坡口加工后应进行外观检查，然后对坡口进行渗入检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。2.4.4.5组对与定位（1）炉管组对前，应用手工或机械办法清理其内外表面，在坡口边沿20mm范畴内不得有油漆、毛刺、锻造垢皮及其他对焊接有害物质；（2）壁厚相似炉管组对时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不不不大于0.5mm；（3）壁厚不同步，将管壁厚内表面磨成15缓坡状；（4）管定位焊焊点应均匀分布，普通不不大于2-3点；定位焊焊接工艺与正式焊接工艺相似；且保证焊透及熔合良好，且无气孔等焊接缺陷，定位焊缝应平缓过渡到母材上，且应将焊缝两端磨削成斜坡；（5）组对时亦可使用组对卡具，但不适当采用焊接在管子上组对卡具；若使用需焊接在管子上组对卡具时，应符合：1）与炉管接触某些材质与管材成分相近；2）拆除卡具应用砂轮，不得用敲打、掰扭办法；3）卡具拆除后应修磨焊痕，并做渗入检查。2.4.4.6焊接工艺（1）预热：按照工艺评估所列预热温度进行预热，预热采用电加热器加热法；在坡口两侧均匀进行；用测温仪的确温度达到规定后进行焊接。（2）底层焊道尽量一次焊完，对于对于某些合金钢焊接，每条焊缝一次持续焊完，如中断焊接，应采用后热、缓冷等办法。再行焊接前应进行检查，确认无裂纹后方可按原工艺规定继续焊接。（3）焊接工艺参数必要符合焊接工艺评估参数。（4）焊口焊完后若不能及时进行焊后消除应力热解决时应及时进行300-350，15-30分钟后热解决，然后用石棉保温缓冷；（5）焊口焊完后焊工应打上自己代号，质检人员做好记录，拟定无损检测焊口；2.4.4.7焊接检查焊后一方面对焊缝进行外观检查，检查前应将焊缝表面熔渣、飞溅等清理干净，外观质量应符合下列规定：（1）焊缝成型良好，与母材圆滑过渡，余高0-3mm，焊缝两侧增宽2mm；（2）表面不容许有裂纹、气孔、夹渣存在；（3）咬边尺寸规定：深度0.5mm，焊缝两侧咬边累积长度焊缝总长10%；（4）焊缝内部射线探伤比例按设计原则执行；（5）焊缝内部射线探伤执行JB4730-94原则规定。2.4.4.8焊接返修（1）返修工艺应与原工艺相似；（2）缺陷消除可以采用砂轮打磨，修磨处适合补焊形状，并经着色检查确认缺陷已被清除后方可补焊；尽量采用氩弧焊进行补焊；（3）返修部位按原探伤办法进行检查；（4）同一部位返修次数不应超过两次，若超次返修应分析因素、制定办法，经项目部技术负责人批准方可执行。2.4.4.9焊后热解决（1）焊接完毕后经外观检查，宜及时进行焊后热解决，这样效果较抱负，然后再进行射线探伤；若探伤不合格，经返修后，重新进行焊后热解决；（2）焊后热解决采用带自动记录仪电加热设备；（3）热解决加热范畴以焊缝中心为基准，两侧各不不大于焊缝宽度三倍，且不不大于25mm，加热区以外100mm范畴应予保温；（4）加热温度按焊接工艺评估进行；（5）测温采用热电偶，测温点在加热区域内且不少于1点；（6）热解决升温、恒温、降温按照材质及壁厚拟定。2.4.4.10硬度检查（1）每个焊口不少于一处，每处三点：焊缝、热影响区、母材，比例为焊口总数10；（2）焊缝硬度普通不超过母材布氏硬度HB+100；（3）不合格解决：硬度值超过规定，加倍检查，仍不合格，需重新热解决，并做硬度测定。