钢制管件基本工艺作业流程及关键技术特点.doc

管件工艺流程及技术特点
1、生产工艺流程：

1.1弯头工艺流程
原材料复检
下 料
推制成型
平口
盘头

整形
热解决

坡口加工

表面解决

无损探伤

几何检查
油漆标记
资料确认
包装入库
发货

1.2热压三通生产工艺流程：
原材料复检
下 料
整形
压制成型
热解决

端面加工工
表面解决

无损检测

几何检查

油漆标记

资料确认

包装入库

发货

1.3钢板制对焊三通工艺流程
材料检查
直缝焊接
卷板成型
下 料
压制成型
整型解决
三通盘头
超声探伤
端面加工

表面解决

无损检测

热解决

成品检查

储存发运

标记包装

1.4热压大小头生产工艺流程：
原材料复检
下 料
整形
压制成型
热解决

端面加工工
表面解决

无损检测

几何检查

油漆标记

资料确认

包装入库

发货

1.5中频推制弯管生产工艺流程
包装发运
资料确认
成品检查
无损检测
加工坡口
热解决
盘头
整型
切割下料
原材料复检
平口
推制成型
表面解决

2、生产过程中核心工序控制：
2.1 材料
2.1.1材料选用
1）冶炼方式：原材料按相应原则规定办法进行冶炼，必要为镇定钢且具备规定热解决状态。
2）选用制作管件材料表面，应无缺陷、油脂、过多锈迹、焊渣或其他异物。
3）材料标志清晰、完整符合项目工程关于条款技术规定。
4）原材料应有证明书，其检查项目应符合有关原则规定或订货规定。无标记、无批号、无质量证明书或质量阐明书项目不全钢材不能使用。
2.1.2材料尺寸。制造管件选用管材应依照管件几何尺寸及设计计算选取长度、外径、宽度及壁厚。
2.1.3材料检查
1) 表面及尺寸检查：原材料表面应平整、光滑、厚度均匀，不得有超过原则规定
凹坑、重皮、裂纹、油污、腐蚀和其他污物。表面尺寸检查、除锈后材料进行表面及尺寸检查。
2) 原材料应有证明书，其检查项目应符合有关原则规定或订货规定。无标记、无批号、无质量证明书或质量阐明书项目不全钢材不能使用。
3) 材料按炉号进行化学分析，原材料化学成分最大百分含量应符合相应原则及本项目技术规格书规定
4) 原材料力学性能应符合相应原则及本项目技术规格书规定
5） 对于复检不合格原材料应予退回，不容许用于管件制作。
材料追溯性标记清晰，在制造过程中，原材料炉号、批号以及所用材料部位及过程
编号等均应有追溯性记录。
2.2下料
2.2.1下料办法重要是机械切割，切割后应用机械办法清理切割面至露出金属光泽。
2.2.2下料操作人员应熟悉切割设备性能和操作规范，按规定画样、切割。切割时应依照操作工技能和设备不同留一定切割量。下料管材表面清理除锈后不容许有低熔点金属污染。不应有重皮、裂纹等严重缺陷。
2.2.3在下料后坯料上将原材料上标记内容进行移植。
2.3管件成型
2.3.1弯头生产作业指引书
2.3.1.1 先启动中频电源将推制芯棒加热到规定温度以上，将推制弯头用坯管放在推制机芯棒上启动液压推动装置推动坯管随芯棒外形而变化
2.3.1.2依照坯管材质和规格不同按相应工艺规定温度和推速控制推制过程中感应套加热温度和液压系统推动速度。
2.3.1.3推制成型后弯头半成品在热态下放在胎具中用压力机进行整形解决。
2.3.1.4推制弯头在整形完毕后依照半成品状况和成品规定外形尺寸进行盘口解决，盘口后留有5-15mm加工余量。
2.3.2热压三通生产作业指引书
2.3.2.1热压前准备
2.3.2.1.1操作人员应学习有关工艺文献并熟悉设备操作办法及工艺过程。
2.3.2.1.2操作人员应按工艺卡规定和下料尺寸对坯管进行检查并标记,坯管装炉前表
面不容许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等缺陷。
2.3.2.1.3准备好在工作过程中需用各类器具。装炉:将坯管放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两坯管之间间隔100mm以上。
2.3.2.2坯管压扁：加热温度（详见工艺卡），恒温≥5分钟出炉在压力机下把坯管压扁成椭圆形，对于变形量小（支管/主管≤1/3）压扁管可采用冷压制。
2.3.2.3压制鼓包
2.3.2.4开孔拔制：将具备三通形状工件在支管顶端划线开椭圆孔，对开孔处进行拔制成型。拔制应由小到大逐级进行直至支口达到规定尺寸，拔制过程中应用测温仪对工
件温度进行监测，当工件温度低于工艺规定温度时应将工件装炉重新加热。
2.3.2.5整型解决：将具备三通形状工件进炉加热，加热至规定温度后保温规定期间
后，出炉后进行整型。
2.3.3钢板制对焊热压三通生产作业指引书
2.3.3.1卷板成型。选取适当板材尺寸切割后按图纸加工成筒状，材料及加工尺寸见卷管图。
2. 3.3.2卷管焊接(按焊接工艺卡)。
a) 对卷管成型后进行机械坡口和修整，并对坡口处进行分层检测。
b) 对坡口完好卷管按焊接工艺规程进行焊接，焊接应由持证焊工操作且焊工应通过焊接工艺评估。
2. 3.3.3热压前准备
2. 3.3.3.1操作人员应学习有关工艺文献并熟悉设备操作办法及工艺过程。
2. 3.3.3.2操作人员应按工艺卡规定和下料尺寸对卷管进行检查并标记,坯管装炉前表面不容许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等缺陷。
2. 3.3.3.3准备好在工作过程中需用各类器具。装炉:将卷管放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两卷管之间间隔100mm以上。
2. 3.3.3.4坯管压扁：加热温度（依照不同材料参见压制工艺卡）。
2. 3.3.3.5压制鼓包：将压扁后坯管进炉加热，加热温度（依照不同材料参见压制工艺卡）每次压制都要在胎具上涂抹润滑剂以得到光滑成型面。在持续成型过程中，工件表面达到规定温度后，恒温≥10分钟即可出炉压制。
2. 3.3.3.6开孔拔制：将具备三通形状工件在支管顶端划线开椭圆孔，拔制应由小到大逐级进行直至支口达到规定尺寸，拔制过程中应用测温仪对工件温度进行监测，当工件温度低于工艺规定温度时应将工件装炉重新加热。
2. 3.3.3.7整型解决：将具备三通形状工件进炉加热，加热至一定后保温规定期间后，出炉后进行整型。
2.3.4热压大小头生产作业指引书
2.3.4.1清除炉内水、锈及其他杂物。注意不同材质坯料不能放在同一炉内加热。
2.3.4.2装炉。
2.3.4.2.1采用天然气或电加热炉，加热炉应通过有效加热区测定，各仪器、仪表均处在
有效检定期内，加热炉控温精度规定为±10℃；
2.3.4.2.2装炉前将坯料上标记做好移植记录，必要时绘制装料位置图。
23.4.2.3将坯料放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两坯料之间间
隔100mm以上，坯料不得与炉壁接触。
2.3.4.3坯料加热
2.3.4.3.1加热过程应使用可持续记录加热温度记录仪记录加温温度曲线，最高加热温度（详见工艺卡）。
2.3.4.4压制成型
2.3.4.4.1管件料坯在加热炉内保温规定期间后出炉进行压制。坯料出炉后要尽快移到胎具上进行压制，规定始压温度（详见工艺卡）。压制过程中要用红外测温仪或光学高温计对压制温度进行监测，当温度超过规定期应终结压制。
2.3.4.4.2热挤压异径管应在保证质量前提下尽量减少压制次数（即减少加热次数）。
2.34.4.3坯料冷却后将原标记移植回坯料本体。
2.3.4.5整型解决：对形状不符合规定压制坯料应当整形校正。校正如使用支撑物不容许焊接在工件上。
2.3.4.6大小头整型后进行表面质量、尺寸检查。
2.3.5钢板制对焊大小头生产作业指引书
2.3.5.1钢板卷制焊接
2.3.5.1.1将下好坯片吊装到卷板机上进行大小头卷制加工。加工可用导轮也可通过调节下杠间隙进行。
2.3.5.1.2坯管卷制成型后进行表面及尺寸检查,对于成型后多余某些应切割掉，当不合乎规定期，应在组片迈进行矫正。
2.3.5.1.3所有焊缝（涉及返修焊缝）应由考核合格焊工按照评估合格焊接工艺完毕。焊接工艺评估按照JB4708进行，焊工考试按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行。
2.3.5.1.4卷管完毕后按焊接工艺卡进行焊接。
2.3.5.1.5焊后卷管焊缝进行清理修磨，再进行UT探伤检测,按JB/T4730—有关
规定达到Ⅰ级合格。焊缝缺陷可采用打磨办法进行修理，但不应产生沟、槽，去除厚度不应超过直管段公称厚度6.5％，同一位置焊缝返修不容许超过2次。
2.3.5.2热压大小头
2.3.5.2.1清除炉内水、锈及其他杂物。注意不同材质坯料不能放在同一炉内加热。
2.3.5.2.2装炉。将坯料放在加热炉中用耐火材料将坯管垫高距离炉台200mm以上，两
坯料之间间隔100mm，以便使坯料可以受热均匀。
2.3.5.2.3检查加热炉通风系统及炉台，炉门运营装置与否顺畅。检查燃料与否充分。
2.3.5.2.4台车推动炉内防止坯料与炉体接触。关闭炉门检查炉门密封与否良好。
2.3.5.2.5启动风路，点燃加热炉，检查记录仪监测升温状况。控制温度升速不能超过200℃/小时。
2.3.5.2.6加热过程中经常检查风路，燃料供应系统运营状况，依照记录仪显示状况对燃料供应量进行随时调节，力求炉内温度均衡。
2.3.5.2.7当温度升至（依照材料不同参见详细工艺卡）时，恰当减小风量，使温度控制在一定温度范畴内保温（依照材料不同参见详细工艺卡），持续炉恒温时间（依照材料不同参见详细工艺卡）。
2.3.5.2.8先关闭风路与燃料供应系统，打开炉门迅速开出台车，用叉车将坯料取出放到胎具规定位置上，启动压力进行压制。
2.3.6中频推制弯管生产作业指引书
2.3.6.1弯前准备
2.3.6.1.1操作人员应熟悉设备技术性能、工艺过程。
2.3.6.1.2弯管操作人员应按工艺卡规定和弯管尺寸对钢管进行检查和准备，钢管表面清理除锈后不容许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等严重缺陷。
2.3.6.1.3将钢管纵焊缝放置在内弧距壁厚基本不变中性线±10°区域内，弯管不容许对接。
2.3.6.1.4弯管在下料时，各部位尺寸应测量精确，并在管材上标记。
2.3.6.1.5准备好在工作过程中需用各类器具，监测弯管加热温度温度显示屏（动态温度测量用光学高温计）。
2.3.6.1.6将摇臂转“0”位，夹具精确放在所规定弯曲半径处，该值应考虑材料回弹变化量，并在材料上划线做点。
2.3.6.1.7操作工应检查弯管机主机、辅机、水泵、油泵、空压机，纯水装置等，应正常完好处在备用状态。
2.3.6.1.8弯管前检查弯管机四周，不得有妨碍弯管机 运营障碍物，环境应保持干净整洁。
2.3.6.1.9检查感应圈与钢管间隙应均匀，应控制在20±3mm之间。
2.3.6.1.10应准备应付停电等意外状况应急办法。
2.3.6.2弯制过程
2.3.6.2.1启动冷却水系统，检查感应圈喷水状况（准备好通针）。
2.3.6.2.2启动中频电源，并检查调节。中频启动后，液压推制系统启动，(弯制温度应依照材料化学成分及临界温度值拟定最佳加热温度)开始热煨制。
2.3.6.2.3调节液压推动装置控制推速、外弧侧喷水角度、内弧侧喷水角度、中性区喷水角度及加热带宽度等参数。随时调节水泵压力,控制喷水量和冷却速度。
2.3.6.2.4弯制开始初期，应密切注意推动速度和加热 温度，功率升降推速增减，均要与温度密切配合，使三者实现最佳匹配。
2.3.6.2.5弯制过程中，要对推制温度用动态光学高温计测量值进行测量和记录。
2.3.62.6弯制过程中，经常检查设备及辅件运营状况与否正常，
2.3.6.2.7弯管弯制将近终弯,调节中频电源功率,减少温度，当加热温度降至煨制最低温度时，停机并迅速降温。
2.3.6.2.8弯管停机顺序，先停中频电源加热，迅速打开后水冷却圈，位置前移并使液压油缸卸压停止推动，当被加热某些完全冷却后，再停冷却水，最后停其她附属设施。
2.3.6.2.9弯管下机后进行表面、尺寸检查，涉及波浪度、壁厚、角度、半径、圆度、当 管端直径圆度达不到技术规定期应进行矫正,弯管两端应保存一定长度(L)直管段。
2.3.6.3管端面加工。用机加工办法对管端面进行加工，使弯管几何尺寸及弯曲角度符合设计规定。管端坡口角度为30°±2.5°,坡口钝边为1.6±0.8mm，以满足工程施工过程中焊接规定.
3检查和实验（批次实验除外）
3.1表面质量
3.1.1管件应逐件进行外观检查，表面不得有裂纹、伤痕等缺陷，外观应光滑，无氧化皮。
3.1.2管件内外表面应光滑、无有损强度及外观缺欠,如结疤、划痕、重皮等，检查发现缺欠应修磨清除，修磨处应圆滑直至用着色探伤确认缺欠消除为止，修磨后壁厚不应不大于公称壁厚。深度不超过壁厚负偏差轻微划伤、压坑、麻点等容许存在。
3.1.3三通支管根部不容许有明显折皱。
3.1.4管件上任何裂纹、过烧、过热或硬点不容许修补，管件管体缺陷不容许焊接修补。
3.2几何尺寸检查
几何尺寸允差见表技术规格书中有关原则规定.
3.3产品硬度检查
3.3.1生产中管件应采用便携式里氏硬度计在规定部位（三通：支管、主管、肩部、；弯头：弯头内弧、外弧、中性区；大小头：顶部、两侧）进行宏观硬度检查，检查时每个位置取3～5个等间距点进行硬度测试，计算几种点平均值作为检查成果。
3.3.2碳钢管件每批应抽3%且不不大于2件进行硬度检查。
3.4无损检测
3.4.1。无损检测人员至少应按GB/T9445或其她等效原则进行评估，上次评估合格检测人员如未从事该项无损检测工作超过12个月，其资质应重新评估。无损检测应由Ⅰ级、Ⅱ级或Ⅲ级人员进行。显示成果评估应在Ⅱ级、Ⅲ级人员监督下由Ⅰ级人员进行，或直接由Ⅱ级、Ⅲ级人员评估。
3.4. 2焊接管件规定逐件进行磁粉或渗入检测，按JB/T4730原则， I级合格；焊缝全长进行100%射线检测，按JB/T4730原则II级合格。
3.4. 3磁粉检测：用于磁粉检测设备，应垂直于钢管表面产生磁场，其强度足以显示出管件表面裂纹和结疤等缺陷。磁粉检测选用A-30/100或C-15/50号原则试片，Ⅰ级合格。
3.4．4超声波检测：手动超声波检查设备应能持续不间断地检查管件可被检测管体区域，设备显示缺陷应有足够敏捷度。应使用对比标样对检查设备敏捷度进行校准，至少每班（8h）开始和半途应校准一次，Ⅰ级合格。
3. 4.5检查发现缺陷处修磨应圆滑过渡，修磨后应对修磨部位采用磁粉办法进行探伤，确认缺欠或缺陷已完全消除。