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油脂精炼工艺
一、油脂精炼工艺通常过程
食用植物油脂精炼工艺可分为通常食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼步骤依油脂产品用途和品质要求而不一样，多个关键品级食用植物油脂精炼步骤以下。
（一）通常食用油脂精炼工艺步骤
1、国家标准二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺步骤（Ⅰ）

┌———→ 脱溶 →———┐
毛 油—→过滤—→水化脱胶—→真空干燥—→二级食用油
2、国家标准二级油（原料油为品质较差毛油，含污染物）工艺步骤（Ⅱ）
┌———→脱溶→———┐
毛 油—→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→二级食用油
3、国家标准一级油工艺步骤
┌———→脱溶→———┐
毛 油—→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→二级食用油
（二）高级食用油脂精炼工艺步骤
1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺步骤
┌——→脱蜡→——┐
毛 油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→过滤—→精制食用油
2、精制冷餐油（色拉油）工艺步骤
毛 油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→脱脂—→精制冷餐油
（三）食品专用油脂精炼工艺步骤
┌—→ 酯交换 →—┐
毛 油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→脱水—→脱色—→氢化—→后脱色—→分提—→脱臭
↓
食品专用油脂
二、经典油脂精炼工艺
（一）大豆油、花生油、芝麻油
豆油、花生油、芝麻油是中国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油品质很好，游离脂肪酸含量通常低于2％，轻易精炼。
1、粗炼食用油精炼工艺步骤（间歇式）

软水
↓ ┌——→脱溶→——┑
过滤毛油→预热→水化→静置沉降→分离——→含水脱胶油→干燥 → 粗炼食用油
↑ ↓
回收油←—— 油脚处理 ←—— 富油油脚
↓
贫油油脚
操作条件：滤后毛油含杂小于0.2％，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力小于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。
2、精制食用油精炼工艺步骤（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）

磷酸 碱液
↓ ↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—软水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水

操作条件：过滤毛油含杂小于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量10％～25％，有时还先添加油量0．05％～0．20％磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量10％～20％。吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下操作时间为20 min左右，活性白土添加量为油量 2.5％～5％，分离白土时过滤温度小于 70℃。脱色油中p＜5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu＜0.01ppm，不含白土，脱臭温度230℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg／t· h，脱臭时间 4～6 h，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量0．02％～0．04％，安全过滤温度不高于70℃。
（二）棉籽油
棉籽油也是关键食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量约l％）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。
1、粗炼棉清油精炼工艺步骤（连续式）
碱液 软水
↓ ↓
过滤毛油—→预热—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→洗涤—→脱水—→干燥—→棉清油
↓ ↓
皂脚 废水
操作条件：过滤毛油含杂小于0.2％，碱液浓度20～28°Bé，超量碱为理论碱10％～25％，脱皂温度 70～95℃，转鼓冲洗水添加量为 25～1001／h，进油压力0.l～0.3 MPa，出油背压力0.1～0.3 MPa，洗涤温度85～90℃，洗涤水添加量为油量10％～15％，脱水背压力0.15MPa，干燥温度不低于90℃，操作绝对压力4.0kPa，成品油过滤温度不高于70℃。
2、精制食用油精炼工艺步骤
磷酸 碱液 皂脚 碱液
↓ ↓ ↑ ↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→混合
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—脱皂
↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓
精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚
操作关键点：碱炼前操作条件同粗炼油，复炼碱液浓度6～12°Bé，添加量为油量 l％～3％，复炼温度70～90℃，出油背压0.15 MPa。洗涤、脱色、脱臭等操作条件和花生油精制食用油操作条件相近。假如在脱臭后再进行脱脂，其成品油品级就为精制冷餐油（色拉油）。脱臭工艺以后工艺步骤为：
┌→ 软 脂
脱臭棉油—→冷却结晶—→养晶—→过滤—┤
└→ 冷餐油
操作条件：冷却结晶温度5～10℃，冷却水和油脂温差5℃左右，结晶时间8～12 h，养晶时间 10～12 h。
（三）菜籽油
菜籽油是含芥酸半干性油类。除低芥酸菜籽油外，其它品种菜籽油均含有较多芥酸，其含量约占脂肪酸组成26.3％～57％。高芥酸菜油营养不及低芥酸莱油，但尤其适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解，形成部分含硫化合物和其它有毒成份，从而影响了毛油质量。通常粗炼工艺对硫化物脱除率甚低，所以食用菜籽油应该进行精制。
1、粗炼菜油精炼工艺步骤
粗炼菜油工艺步骤及操作条件参阅大豆油粗炼。
2、精制菜籽色拉油精炼工艺步骤（间歇）
碱液 富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚
↓ ↑
过滤毛菜油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
精制菜油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水
操作条件：碱炼操作温度初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16°Bé，超量碱添加量为油量0.2％～0.25％，另加占油量0.5％泡花碱（浓度为40°Bé），中和时间l h左右，沉降分离时间大于6 h。碱炼油洗涤温度 85～90℃，第一遍洗涤水为稀盐碱水（碱液浓度0.4％，添加油量0.4％食盐），添加量为油量15％。以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量小于50 ppm。脱色时先真空脱水30 min，温度90℃，操作绝对压力4.0kPa，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量 2.5％～3％，脱色温度90～95 ℃，脱色时间 20 min，然后冷却至 70 ℃以下过滤。脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成真空吸入脱臭罐加热至100℃，再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于245℃，操作绝对压力260～650Pa，大气冷凝器水温控制在30℃左右，汽提直接蒸汽压力0.2MPa，通入量为8～16 kg／t·h，脱臭时间3～6 h，脱臭结束后立即冷却至 70℃再过滤。
2、 精制菜籽色拉油精炼步骤（全连续）

磷酸 碱液
↓ ↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
菜籽色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水

操作条件：过滤毛油含杂小于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量10％～25％，有时还先添加油量0.05％～0.20％磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量10％～20％。连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa。吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量 1％～4％。利用立式叶片过滤机分离白土时过滤温度不低于100℃。脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量0.5％～2％，脱臭时间 40～120min，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量0.02％～0.04％，安全过滤温度不高于70℃。
（四）米糠油
米糠油属于弱半干性油。因为米糠中解脂酶含量高，所制取毛油酸价较高，质量较差，给油脂精炼带来困难。精制米糠油精炼工艺步骤以下

碱液 富油皂脚 碱液 富油皂脚 软水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
过滤毛糠油—→预处理—→一次中和—→分离—→二次中和—→分离—→洗涤
↓
精制糠油←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水
↓ ↑ ↓ ↑ ↓
蜡糊 水蒸气 废白土 吸附剂 废水
操作关键点：滤后毛油含杂小于0.2%，中和前先添加油量2%热水脱胶，脱胶温度60~70℃、搅拌15min，随即添加碱液中和脱酸，碱液浓度18~24°Bé，超量碱为理论碱75%，碱液于15min内加完，搅拌20～25min，加热终温75～80℃。抵达终温后添加油量3%~4%食盐溶液（浓度10%、95℃）继续搅拌5~10min，然后静置沉降10~12h。分离皂脚后洗涤，洗涤温度75~80℃，添加油量5%盐水（浓度5~6°Bé、85℃），然后再以热水洗几遍，直至残皂量≤50ppm。脱色温度95~100℃，操作绝对压力4.0kPa，活性白土添加量为油量3%左右，脱色时间30min。脱臭温度235~250℃，操作绝对压力小于0.65kPa，汽提蒸汽通量8~16kg/t·h，脱臭时间6h，冷却脱蜡温度6~10℃，结晶时间50~70h，过滤温度15℃。
（五）棕榈油精炼工艺步骤
棕榈油取自棕榈果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占40%~50%，其中80%是棕榈酸，不饱和酸中以油酸为主，其次为亚油酸，富含维生素A和维生素E，带有较深棕黄色泽。因为棕榈果实在收获和制油前受解脂酶分解，加之加工方法和储运条件影响，毛棕榈油游离脂肪酸含量较高，通常为 10%左右，高达30%以上。棕榈油关键用途是制皂和供分提多种品级食品专用油脂。
精制棕榈油精炼工艺步骤
碱液 富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚
↓ ↑
过滤毛棕油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
精制棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水
2、分提棕榈油精炼工艺步骤
（1）工艺步骤（Ⅰ）
软水 油脚
↓ ↑
过滤毛油—→水化—→分离—→冷却结晶—→分离
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←— 液油 ←—│
↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ │
液体棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 │
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←— 固脂←—┘
↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑
棕榈固脂 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液
（2）工艺步骤（Ⅱ）
磷酸 活性白土 废白土 水蒸气
↓ ↓ ↑ ↓ ┌→ 液体棕油
毛棕油—→脱胶—→吸附脱色—→过滤—→脱酸/脱臭—→过滤—→冷却结晶—→过滤—┤
└→ 棕榈固脂
操作关键点：除杂过滤温度不低于50℃，滤后油含杂小于0.2％。间歇中和初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16～18°Bé，超量碱占油量0.2％～0.3％，中和时间 l h左右；连续中和碱液浓度为 20～28°Bé，超量碱占理论碱 10％～25％，脱皂温度为 70～95℃，转鼓冲洗水为20～25L／h，进油压力为0.l～0.3MPa、出油背压为0.l～0.15MPa、脱皂油洗涤温度为 85～90℃，洗涤水添加量占油量10％～15％、洗涤油残皂小于50ppm。固脂、液油脱色温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，时间为15min，活性白土添加量占油量3％。蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，时间为80～100min。冷却结晶温度初温为70～80℃，24 h左右缓冷至终温20℃，冷却水和油温差为5～8℃，分离时过滤压力不宜高。
（六）棕榈仁油和椰子油
棕榈仁油和椰子油为不干性油类。脂肪酸组成中以月桂酸为主（占脂肪酸组成45％～5l％），其次是豆蔻酸（约占13％～25％），胶质含量较低，尤其适宜物理精炼脱酸。棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。精制食用油精炼工艺步骤以下。
磷酸 ┌ 白土
↓ ↓
毛 油—→干法脱胶—→过滤—→脱酸/脱臭—→增泽过滤—→精制成品油
↓ ↑
废白土 水蒸气
操作关键点：干法脱胶关键目标是脱除胶杂及微量金属离子，脱胶添加浓度85％磷酸占油量0.1％～0.2％，搅拌 15 min后加入占油量2％～3％活性白土脱色和深入吸附脱胶，操作温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，反应时间10～15 min，过滤分离白土温度不高于 70℃，预处理油要求P≤5 ppm，Fe≤0.lppm，Cu≤0.01ppm。蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，汽提蒸汽量占油量1％～4％，脱酸脱臭时间 40～100 min。
（七）葵花籽油
葵花籽油为中国北方地域大宗油源之一。富含亚油酸（占总脂肪酸含量54％～70％）和油酸（约占39％），营养价值较高，但粗油中含有微量蜡质（约0.10％）和含氧酸，影响品质和储存稳定性。市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级。
1、粗炼葵花籽油精炼工艺步骤
碱液 软水
↓ ┌←Al（SO4） ↓
过滤毛葵油—→冷却—→碱 化—→分离—→洗涤—→脱水—→干燥—→粗炼葵花籽油
↓ ↓
皂蜡 废水
操作关键点：过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9℃左右，碱液浓度为15°Bé，添加量占油量1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液浓度为14%～24%），添加量占油量0.25%～0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为16~18℃，其它操作参阅前述工艺。
2、精制葵花油工艺步骤：
磷酸 碱液
↓ ↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚
↓
蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
葵花色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水
操作关键点：操作参阅菜油色拉油精炼工艺及脱脂工艺和操作。
（八）红花籽油、玉米胚油
红花籽油和玉米胚油脂肪酸组成整齐，油酸、亚油酸含量高（油酸约占13%~49%，亚油酸约为34%~76%），是营养价值较高油品，可经过精制加工成“营养油”。精炼工艺步骤以下，操作关键点可参阅菜油色拉油精炼。
磷酸 碱液
↓ ↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚
↓
蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水
（九）亚麻仁油
亚麻仁油由亚麻籽制取，属于干性油类。其脂肪酸组成中亚麻酸含量高达44%~61%，含有很好干性，是油漆、油墨涂料工业关键原料。亚麻仁油中胶质含量较高，不少为非亲水性，应用常规水化方法达不到脱胶工艺要求，需添加辅助剂脱胶。粗炼工业用亚麻仁油精炼工艺步骤以下。
Na3PO4溶液 碱液 皂脚
↓ ↓ ↑
过滤毛油—→预热—→水化—→中 和—→分离—→洗涤←—软水
↓
粗炼亚麻油 ←—过滤←—冷却结晶←—过滤←—干燥←—分离
↓ ↓ ↓
蜡糊 滤渣 废水
操作关键点：水化操作温度为25~30℃，磷酸三钠添加量为油量0.28%~0.3%（配制成1.3%水溶液），搅拌30min 后添加碱液中和脱酸，碱液浓度为20°Bé，超量碱占油量0.06%~0.1%，中和反应时间约1h左右，终温控制在60~65℃，沉降分离时间不低于4h。洗涤操作温度为85℃左右，洗涤水添加量占油量10%~15%，沉降分离废水时间大于2h。真空脱水温度为120℃左右，操作压力低于5 kPa，干燥后将油温冷却至30~35℃，进行第一次过滤，滤压小于0.2MPa，滤后油冷却至20~25℃结晶32h左右，再过滤脱除蜡质，滤压小于0.1MPa。
(十)蓖麻油
蓖麻油是含羟基酸不干性油。蓖麻酸含量约占脂肪酸组成87.1%~90.4%，广泛应用于航空、精密仪表、医药、涂料、增塑剂、乳化剂、绝缘油及纺织和制革等工业。因为其结构特征，脱胶不宜采取常规水化工艺，多以淡碱脱胶，精制蓖麻油精炼工艺步骤以下。

稀碱液 皂液 软水
↓ ↑ ↓
过滤毛油—→预热—→中和—→分离—→洗涤—→分离—→废水
↓
精制蓖麻油←—过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥

↓ ↓ ↑
水蒸气 废白土 吸附剂
操作关键点：稀碱中和操作温度为25~35℃，碱液浓度和添加量参见表8-1，中和搅拌时间为15min左右，终温为左右90℃，中和结束，添加油量25%软水溶皂，静置15~20min，然后将中层和下层皂水溶液转入皂液罐回收残油，上层半净油转入水洗罐洗涤残皂，洗涤温度为85~90℃，洗涤水添加量占油量15%~25%左右，洗涤至废水酚酞检验合格为止。脱色操作温度为85℃左右，操作压力2.5~4.0kPa，脱色时间为20min，活性白土添加量占油量4%左右。脱臭操作温度为175~180℃，操作压力为0.3~0.6kPa。汽提蒸汽通量为8~16kg/t·h，脱臭时间为5h左右。
表7-4 蓖麻油酸值和碱炼用碱量和碱液浓度关系

毛油酸值
固体烧碱量(占油量%)
碱液浓度(°Bé)
4以下
0.4
4～5
4～5
0.45～0.50
5～6
5～6
0.50～0.60
6～8
7.5～8.5
0.70～0.80
6～8
11～12
0.90～1.0
6～8
14～15
1.20～1.40
6～8
15以上
视酸值而定
10～12