面料检验统一标准.doc

面料品质管理
第一节 规划面料品质管理
规划中有诸多重要因素，分为A，B两类。其中A类针对面料自身。B关则是有关要素。
一 规划中A类要素
1 及时检查
面料到厂第一时间进行检查，时效性非常重要，面料合格方可入库存，不合格面料不入库，不开裁。
2 抽样检查数量
抽样方案:抽验时按每批次计算，单批次数量1000码以内全检，1001至5000码抽30%（不少于是1000码），5000码以上抽检20%不（不少于是2500码）。
3 测试
面料测试项目涉及物理和化学性能测试及外观测试。外观测试只是测试一部份目测所不能及必须由实验室完毕。（如：色牢度，强力PH值，甲醛，APEO，偶氮染料等）
二 规划中B要素
1 面料检查员
规定有丰富经验员，并规定检查员做好检查记录和检查报告。
2 检查光线
在原则光源下进行，或使用验布机。
3 客供面料
虽然是客供面料也要进行检查，并将成果告知客户。
4 不合格面料
不合格面料不开裁，这是面料品质管理其本原则。检查面料不合格即时告知有关部门和人员解决。
第二节  面料品质管理重要项目
一、面料组织构造
1 面料组织
   面料组织是指纱线交织规律。对机织物而言，是指经纬纱交织规律，
如平纹、斜纹、缎纹以及提花等。对针织物，如平纹、罗纹、单面、双面、经缎
等。咱们检布不需要精准分析纱线交织规律，只需要检查花纹外观和大小
与否符合确认样。可以目测或借助放大镜、照布镜观测面料纱线交织规律和花
纹外观。任何组织或花纹错误，都判为重大疵点，为不合格品。
2 纱线支数
   纱线支数表达纱线粗细，目测不能判断，普通由实验室做。如果发现面
料厚度密度和重量不符合确认样时，可送专业测试机构测试。
3 面料密度
  机织物经向或纬向单位长度内纱线根数，有经密和纬密之分。普通有如下几
种检查办法。
（1）分解拆纱法：剪取一定尺寸，普通不不大于2.54CMX2.54CM矩形式试样,
从边沿起逐根拆除，然后计算得到单位长度内纱线根数。
（2）照布镜分析法：在照布镜窗口，点经纱、纬纱根数。照布镜尺寸是2.5CMX2.5CM,点数成果为1英寸内经纬纱根数.
 (3)  斜光栅密度分析法:一种简朴测定办法但误差太大,(不采用)
4 面料重量
  针织物普通用单位面积重量(如克/平方米,俗称克重)来表达规格,机织物也有单位面积重量规定 .可以用原则取样器取样,电子天平称重得出,或通过整匹称重用如下公式计算得出:克(克/平方米)=每匹重量(克)/整匹布面积(匹长（米）X平均宽度（米）).进行公英制单位换算可如下化式：盎司/平方码=单位面积重量（克/平方米）/0.0295
   如果已知不同幅宽每码重量可通过查阅表得到到平方米克重.(要需要表可找作者拿)在进行面料重量检查时，将实际重量和规定重量进行对比.普通容许差别为-2%、+5%。但如果出口到重量限额出口国家，则不适合该允差。
二  面料幅宽
    幅宽普通分最大幅宽和有效幅宽，最大幅宽是指布边布边距离，有际幅宽是指针孔以内也许使用最大距离。在检查时一匹布至少测5次幅宽，即头尾各一次中间不同位置
若干次，若测得有效幅宽不大于规定有效幅宽，当鉴定为重大疵点。
三、面料匹长
单匹布长度、假开剪长度均不能低于27.4米(30码)。面料匹长检查可以在验布机上进行，验布机上码表可以反映出长度数量。如果是折叠包装面料，可以最度折叠层长度，至少在不同折叠量度5次，计算平均值，则：折叠包装面料长度=折叠层长度（多层平均值）X层数X2。单匹短不能不大于标示长度1%。
四、面料花型颜色
1 花型
    面料花型与确认样核对必要精确无误。
2 颜色
    严格说，面料颜色与确认样也要精确无误。但从面料实际生产来说，规定完同样似乎并不也许普通与确认样色差在四级以上（评估变色用灰色样卡）也可接受。在检查大货面料颜色时要特别注意同一匹面料先后色差（俗称段差），和左右色差（俗称中边差）以及匹与匹之间色差（俗称缸差）。同一匹面料先后色差和左右色差是不能接受。而缸差如果在四级以上，普通可以接受，但生产中必要分色。进行颜色检查办法如下：
（1）在待检面料上剪下全幅宽5英寸布条，并标计左右边，用该布条在匹布中、间、尾端各核对若干次，保证面料无色差。
（2）在其他待检面料上剪下布条，同样检查先后、左右有无色差。
（3）最后集中所有布条检查匹与匹之间缸差状况。
    如果缸差状况勉强达到四级，且目测有色 差，则需对所有面料分色。制作缸差卡，将数据提供应有关部门，做大货排版、裁剪根据。
4、色牢度
（1）水洗色牢度
   变褪色牢度规定4级以上，沾色牢度在3—4级以上。简朴测试办法为按洗标规定正常洗涤后对比色差样。
（2）摩擦色牢度
   摩擦色牢度分为干擦和湿擦两种。精确测试给果普通只能通过实验室获得，也可用手工办法获得但成果相对误差大，成果只能作为内部参照用。普通规定为：干摩擦4级以上，湿摩擦3级以上。
5、染色牢度褪色样卡和染色牢度沾色样卡
   染色牢度褪色样卡和染色牢度沾色样卡是评订色牢度工具。级是样卡上读数，也是实验后样品和原色样色差读数。沾色样卡也由9对灰色片构成，分别表达不同牢度沾色。5级最佳，1级最差。
   颜色评估是用目测来进行，为保证评估对的性，应尽量在原则人造光源下进行。
五、纬斜与纬弧
     纬斜与纬弧是面料一种常用疵点，重要是整顿导致，纬斜是指经纬纱线交叉不垂直，纬弧是指纬纱不直，弯曲现像。普通规定纬斜纬弧不不不大于3%，不不大于2%拉布时就要手工整纬，不不大于3%当退回工厂重新整顿。
 六、缩水率
    缩水率是指面料洗水先后尺寸变化状况，普通全棉和弹力面料洗水先后尺寸变化较大。
 七、面料强力
    咱们比较多用几种面料强力检查如下：
（1）拉破强力
     指面料在完好性况下最大拉破力量，普通单位用N表达；测试剪5CMX20CM矩形做拉断力测试。
（2）撕破强力
     指面料在有受力点状况下单纱断裂最小受力状况，普通单位N表达。
（3）顶破强力
     指面料在较小单位面料面料受破坏最小受力状况，机织物用比较少测，针织都需要测试。

第三节 面料疵点检查
一、由纱疵形成面料疵点
      由于原料品质不良而形成面料疵点。
1 粗节纱：在织物表面浮现某一根纱线某一段较粗，且直径数倍于正常纱线。持续粗节纱称为竹节纱。
2 偏细纱：在织物上面有一根或数根纱线细度明显细于其他正常纱线。
3 扭结纱：在织物上纱线有扭结或弯曲外观。
4 毛纱：在织物上纤维突出端点或成茸毛状外观。
5 亮丝：织物上某一断纱线光泽明显亮于其他正常纱线光泽。
6  结头：织物表面呈明显纱线结头。
7 污渍纱：纱物上纱线带有油污等其他污渍。
8 杂物织入：有回纱、异色纤维等杂物织入面料。
9 条干不均：由于采用了条干不匀纱线，布面呈现分散性纱线不均匀。
二、经向疵点
      加工经纱形成疵点或在织造中产生经向疵点
1 直条痕：织物向有一根或几根纱线异于临近正常纱线，在布面有明显直条壮外观。
2 粗经：织物上某根经纱粗于其他经纱。
3 松经：布面上某根经纱呈松弛或起皱外观。
4 紧经：某根经纱捻度过大，使经纱屈曲限度不正常。
5 吊经：织物上一根还几根经纱张力过大，致使这些经纱不能正常被拉紧。
6 缺经：由于织造时断经而未及时解决，布面上通匹或一段内缺少一根经纱。
7 断疵：经纱断头纱尾藏在布内。
8 经缩：由于经纱张力不匀，布面浮现块状或条状起伏不平或起皱外观
形态。
9 双经：两根经纱并列或重叠，织物组织被破坏。
10 扣痕：在织物幅宽方向呈现局部或所有经纱排列不匀纹路。
11 扣物：织物相邻两根经纱之间有空隙。
12 穿错：由于穿经错误而导致织物组织发生错误。
13 错经：组织错误或其他错误使组织部份经纱与相邻其他经纱明显不同。
14 针路：由于卷布刺毛辊不良使织物织向有密集针痕。
15 布辊皱：由于布辊不良形成经向皱折。
三、纬向疵点
      加工纬纱形成或在织造中形成纬向疵点。
1 纬档：织物纬纱方向浮现横档，明显不同于正常织物外观。
2 稀密路：横档一种，某一段密度过大，或某一段密度过小。
3 粗纬：织物上某根纬纱明显粗于其他正常纬纱。
4 松纬：某根纬纱张力高于相邻纬纱，呈松弛或起皱外观。
5 紧纬：某根纬纱张力高于相邻纬纱，使其不正常被拉紧。
6 断纬：纬纱断裂或断纱。
7 纬缩：纬纱在布面扭转或起圈。
8 双纬：两根纬纱并列或重叠，变化了织物外观。
9 缺纬：由于断纬未及时解决，致使纬向全幅缺少一根纬纱。
10 亮纱：某根纬纱光泽明显亮于其他正常纬纱。
11 错纬：一根或部份纬纱明显不同于相邻纬纱，也许是组织错误或其他错误。
12 拆痕：在织造时拆去本来纬纱重织时留下痕迹。
13 云织：织物上呈现短片段纬纱稀密不匀，似云雾状。
14 百脚：由于织物组织错乱而在布面上产生锯齿状或线条状纹路。

四、边部疵点
在布边或距布边一定距离内疵点。
1 松边：布边在长度方向比布身松弛，边部呈波浪形状。
2 紧边：布边在长度方向比布身紧缩，布边内凹。
3 破边：布边上相邻两根或两根以上经纱断裂。
4 烂边：布边上多根纬纱断裂，布边凹凸不平整。
5 荷叶边：布边沿呈现波浪状。
6 卷边：织物边部卷起成绳状。
7 边撑疵：边部纱线被擦伤起毛或断裂，有小洞，织物变形。
8 毛圈边：织物纬纱呈圈状，并在布边外。
五、整顿疵点
    面料上疵点通过修整后留下痕迹。
1 整修不良：修整时操作不当，织物局部超毛，起皱或其他不良外观。
2 织补痕：疵点通过织补后留下明显痕迹。
3 洗迹：清洗织物斑痕留下痕迹。
六、染色疵点
    在染色过程中产生疵点。
1 渗色：染色时染料渗至周边某些。
2 折皱色条：染整时织物有折叠，成果在折叠处产生了颜色不匀和经向条纹。
3 染料迹：由于过浓染剂或助剂作用，使匹染织物局部颜色呈现与临近部位有差别分散色块痕迹。
4 晕疵：染色织物上某些部位呈现较浅颜色。
5 水渍：织物有水印痕迹。
6 斑点：纤维之间吸色有差别，使染色织物局部有颜色斑点。
7 经向条花：染色织物经向呈不规则条状轻微色差。
8 夹花：由于纤维吸色差别，织物上形成色泽差别。
9 先后色差：一匹织物先后两端颜色有差别。
10 布边色差：布身和布边颜色有差别。
11 左右色差：沿织物幅宽方向一边与另一边颜色有差别。
12 经向条痕：由于织入了一根或多根其他性质纤维或纱线，吸色不
同，染色织物表面浮现单根或多根异色、错色。
13 雨状条影：由于经纱条干不匀，在染色后经向呈现雨丝条痕。
七、印花疵点
    在印花过程中产生疵点。
1 脱浆：印花织物上某些花纹缺色。
2 拖浆：色浆沾在印花织物花型以外某些。
3 刮刀条花：印花织物表面有多余色浆或形成经向条纹。
4 色档：织物上有深浅不一色档。
5 对花不准：印花织物上花纹相对位置彼此不精确。
6 渗化：先后套色浆不精确相接，或相邻两种颜色在分界处渗化，至使印花织物某些图案模糊，或呈现第三种颜色。
衬布印：有颜色深浅印痕。
八、整顿疵点
    在整顿过程中产生疵点。
1 毛毯痕：织物上呈现毛毯组织纹路或其他压痕。
2 失光：面料失去了应有有光泽。
3 擦伤痕：在染整加工中，织物受挤压擦伤而留下痕迹。
4 起毛：在整顿过程中，织物受到摩擦表面起毛。
5 压痕：由于整顿过程中压力不匀，织物某一部位比其他正常部较亮或较薄。
6 绳状擦伤痕：由于绳状解决不当，织物上呈现纵向长条痕迹。
7 分条痕：织物呈现规律性间隔经向条痕。
8 针孔：接近布处有针孔。
9 深针痕：针痕位置进入布身，减少了有效门幅。
10 布铗痕：在接近布边处有擦伤发亮、异色痕迹。
11 鸡抓印：织物表面有不同限度似鸡抓皱纹。
12 纬斜：纬纱倾斜或弯曲。
九普通性疵点
     在各种加工中织物都也许浮现疵点。
1 跳纱或跳花：经纬纱不按组织规律交织，呈现出不规则浮纱。1—2根经（纬）纱跳过4根及以上纬（经）纱，称为跳纱，经纬各3根形成浮纱称为跳花。
2 蛛网：经纬各3根及以上不按组织规律交织而形成块状。
3 星跳：1根经（纬）不按组织规律，跳过2-4根纬（经）纱，交织成星点状。
4 纬移：纬纱呈现不规则偏移。
5 勾丝：纱线或纤维被异物勾出，呈圈状或头端暴露于织物表面。
6 轧梭痕：梭子轧在扣与织物之间，织物组织遭到破不而产生痕迹。
7 起球：纤维端突出在织物表面纠缠成球状。
8 异纤维织入：不同性质纤维在纺纱或织造时混入，染色后会在异物上形成异色。
9 破洞：经纬纱断裂形成孔洞。
10 污迹：织物沾有油尘或其他杂物
11 起绒不匀：起绒织物某些部位起绒过度，或某些部位起绒局限性，致使绒面不匀整。
12 倒绒：起绒织物局部绒毛倒斜。
13 绒不齐：起绒织物绒面上有长绒毛突出，长短不一致。
14 刀毛：割绒时刀刃不利，绒面上某些绒毛斜乱松散。
15 皱档：由于织物纬向起皱，拉绒时未拉倒，形成不起绒横档。
16 局部绒密不匀：织物某些部位纬密或大或小，致使浮现不规则横档。
17 裙子皱：织物纬向有裙裥折皱。
18 死折痕：不能除去整顿折痕。
 第四节 检查面料办法和环节

一、面料基本规定

    合格面必须满足如下规定。检查时应当对每一种细节予以注意。
1 面料匹长不不大于27.4M(30码)或符合订单规定.
2 面料实际匹长不能少于码单1%.
3 假开剪数量不能超过订单规定且布头布尾9.2M(10码)以内不能有假开剪.
4 面料幅宽不能不大于订单规定0.5%.
5 面料不能有先后色差,左右色差及色花.
6 面料颜色与确认样比较,其颜色差别必须在4级以上.
7 匹与匹颜色差别必须在4级以上.
8 面料纬弧、纬斜必须不大于3%。
9 100平方码疵点评分应不大于30。或100米内扣分不超过50分。
10 色牢度，缩水率及其他测试规定符合订单规定。
11 面料组织规格符合订单规定。
12 面料外观和手感符合确认样规定。

二、面料检查环节和办法
1 拟定检查数量
   抽样方案:抽验时按每批次计算，1000码以内全检，1001至5000码抽30%（不少于是1000码），5000码以上抽检20%（不]少于是2500码）。
2 选取检查包号
   随机抽取，要具备代表性。
3 检查基本项目
   检查项目涉及：外观、手感、花型、匹长、颜色、幅宽、纬斜（弧）、厚（密）度、缩水率、色牢度等。如果基本项目不合格可及时归入不合格类别。
4 检查数量
   检查单匹码数与布卷标记与否相符，短码超过1%视为不合格。
5 检查疵点
   在验布机上检查，拉布速度应当适当，普通以足够看清为原则，不适当速度会影响验布精确性。在做疵点检查时，要注意只要影响服装加工和对服装外观和功能有影响可见疵点扣分。在检查时做好记录，并做好每匹（卷）布100平方码（100米）评分。
6 发现了疵点应在布边或疵点位置做标记。
   如果该匹面料不合格，也应当向供应商阐明疵点状况和退货理由。
第五节  四分制检查办法
1 四分制扣分原则
   四分制是将目测疵点进行最度，并按下列表格所示规定进行扣分。
   在应用四分制进行检查时应注意如下几点：
（1）疵点扣分以看得见为原则，不易觉查不予扣分。
（2）一码内疵点扣分不超过四分，超过必要开剪或降等外品。
（3）挂有假开剪，也同样按以上原则扣分。
（4）任何不不大于针孔洞，或断纱破洞均扣4分。
（5）布边一英寸内不扣分。
（6）除特殊规定（如涂层、上胶布）普通只需检查布正面。
疵点尺寸
扣分原则
不大于3英寸
不不大于等于3英寸，不大于6英寸
不不大于等于6英寸，不大于9英寸
不不大于等于9英寸
1
2
3
4
2 级别计算办法，评分
（1）以长度计算：即100数内扣分接受原则。牛仔布在100米内接受原则为不超过50分，超过50分可鉴定为不合格。但每100码扣分是一种绝对值，对于不同幅宽面料缺少比较意方义。
（2）100平方码疵点评分：将100平方码作为评估该批面料与否可接受原则。
    将检查布匹扣分启记录按下列公式算一匹（卷）每100平方码疵点评分（K）值。
机织物 
                    疵点扣分合计X36
      K=                                       X100
           被检查布匹长度（码）X幅宽（英寸）

针织物
           疵点扣分合计X面料克重（克/平方码）
    K=                                        X100
                  被检查布匹重量   

K值拟定：
100平方码疵点评分直观反映了该匹布状况，例如计算成果为20分/100平方码，这阐明每平方码有0.2分疵点,应当说这是可以接受.
   K值拟定并不是不变,要考虑到不同品种生产难度,在拟定K值时牛仔布普通高于普通织物.
   K值也与客户规定要关,如果客户对面料规定高K值就应稍低,
   K值与面料价值关于,高价值面料,其K值应稍低.
   在普通状况下对于牛仔面料,K值可取不不不大于25。对生产难度较大品种，K值可取25—30。