热处理通用工艺模板.doc

热处理通用工艺范围 本守则要求了热处理工艺规则，适适用于本企业热处理。2 准备工作2.1 依据加工路线单查对工件数量，检验材料是否符合要求，并依据图样了解热处理种类。2.2 检验工件是否有碰撞伤痕、裂纹等缺点。2.3 检验炉子及炉温仪表使用情况是否正常2.4 严禁带电进出炉操作，工件离电热体不宜太远，以防局部过热。通常工件离炉壁应大于100mm，离炉顶大于200mm。2.5 对形状复杂或细长轴等工件，在堆放时要按相关操作要求装入炉内。3 设备3.1 X45箱式电阻炉。3.2 0-1100热电偶电子电位差计。3.3 布洛氏硬度计。4 退火4.1 45、40Cr钢分别加热到800-840，830-850，保温2-3h ，然后以小于100/h 速度缓慢冷却至500-600出炉空冷。4.2 T7-T9，T10-T12钢分别加热到740-760，750-770保温2-4h，然后以小于200/h速度缓慢冷却至500-600出炉空冷。4.3 对于合金钢等特殊材料，按相关技术资料要求操作。4.4 通常件可不预热低温进炉，也可高温进炉，但对形状复杂、大件或高合金工具钢退火时，应低温进炉。入炉后，当温度升至500-650时，应保温1-2小时再继续升温。4.5 出炉时对于形状复杂或细长工件，宜用钳子或其它夹具垂直或水平放在合适地方。5 正火5.1通常见于正火材料为含碳量不超出0.5%碳素钢、低合金钢锻件、铸钢件、粗加工等。5.2 Q023、20钢、Q345等材料加热到880-93，保温1-3h后出炉空冷。5.3 45、40Cr钢分别加热到830-880，850-890，保温1-3h后出炉空冷。5.4 保温时间依据工件有效厚度决定，具体见表有效厚度（mm）2525-2050-7575-100100-125保温时间（min 60 90120150 1805.5 正火规范相同零件，可在同炉处理，但截面有效厚度必需相近。5.6 不一样尺寸零件在同炉处理中，若同时出炉时，其保温时间就按晨大截面所需保温时间计算，但许可小件抵达其本身尺寸所需保温时间后单独出炉。5.7 多件装炉时工件断面尺寸小于100mm者，其间隙应大于50mm。技术要求较高零件严禁小件外面套大件。5.8 对细长零件，在易变形部位加支承（垫铁）。5.9 保温结束后，应快速把零件出炉，在空气中冷却，零件必需分散，不能成堆集中。6 淬火6.1 45钢加热到830-870，保温0.3-1.2h，然后出炉在自来水(盐水)中急速冷却。6.2 40Cr 钢加热到840-880，保温0.3-1.2h，然后出炉在油(柴油)中急速冷却。6.3 高碳工具钢加热到760-820，保温0.3-1.2h，然后出炉在自来水(盐不)中急速冷却。6.4 淬火时，工件要平衡快速地进入冷却介质中，并上、下移动，同时将工件绕圈行走，直到没有汽泡出现或水声微弱停止。6.5 依据工件几何形状、尺寸大小、直径及长度，选择正确方法浸入冷却剂，以确保工件最小变形量。6.5.1 长方形、扁平和长柱表工件应垂直浸入冷却剂。6.5.2 筒状工件，应由轴心方向垂直浸入冷却剂。6.5.3 有空心凹面，不穿通孔工件，应使孔口朝上浸入冷却介质，以免空气或冷却剂气泡堵在凹面处不能跑出，阻碍冷却正常进行。6.5.4 厚度不均匀工件应尽可能将厚部分先浸入冷却剂。6.6 工件淬火后应立即进行回火，停留时间不得超出二十四小时。6.7 截面大小不一样零件装入一炉时，大件放在炉膛里面，小件放在前面，方便小件先出炉。6.8 冷却介质自来水（盐水）、柴油使用温度分别为小于30、80。6.9 通常淬火件不做金相检验，但如工艺有要求，检验人员对本批淬火件质量发生怀疑、成批产品变更工艺、新钢材、新工艺、新技术试验和分析废品原因等等，应进行金相组织检验。7 回火7.1 将淬火后工件，依据其技术要求加热到一定温度，保温1-2h，出炉在空气中冷却。7.2 回火温度关键依据零件材料、要求硬度和淬火后硬度而定。通常要求硬度高工件，回火温度低部分；反之，回火温度高部分。7.3 通常回火温度对照表牌号热处理淬火后硬度技术要求硬度回火温度45调质调质HRC58-60HEC58-60HB200-250HB250-300560-600500-540淬火HRC40-45350-370淬火HRC45-50260-28040Cr调质调质HRC53以上HEC58-60HB200-250HB250-300600-650580-600淬火HRC40-45350-370淬火HRC45-50260-280淬火HRC50-55180-200T10调质HRC63-66HB200-230600-640保温6-10小时淬火HRC63-66HRC58-64220-2407.4 回火保温时间应依据零件大小和一次装炉量等情况而定，较大零件或一次装炉量较多，则保温时间要长部分。反之，要短部分，以符合图样所要求硬度为标准。7.5 回火目标是消除淬火后脆性和内应力、提升塑性、稳定工件尺寸、满足硬度要求，经取得需要组织和性能，所以，要严格遵守各项操作要领，确保产品质量。8 火焰淬火8.1将工件置于强烈火焰中进行加热，使其表面温度快速达成淬火温度（目测），急速用冷却剂（自来水）进行冷却，以取得要求表面硬度及硬化层深度。8.2 火焰淬火后工件应立即回火，以免产生裂纹。8.3 火焰淬火使用乙炔压力为0.03-0.1MPa，氧气压力为0.1-0.8 MPa。8.4 操作时，工件表面和火焰距离通常为5-10mm。依据零件大小而定。烧咀移动速度为50-300mm/min。烧咀后倾10-30射向工件。8.5 火焰前进速度要均匀，以免因加热不均而影响质量。8.6 熄火时应先关闭部分氧气（不能完全关闭），再关乙炔。8.7 调整火焰为中性火焰，以防氧气过少时火焰温度为高，氧气过多时易引发被淬零件氧化。在整个淬火过程中，火焰形状要稳定不变，使淬火表面能均匀受热。8.8 火焰淬火后温度可比常规淬火温度略高80-100，温度控制要依据金属表面温度和色标对照表加以目测来完成。8.9 火焰淬火后回火操作方法按“回火操作工艺指导”操作。9 完工后9.1 每批工件抽样检验其硬度是否达成要求。9.2 工件要按指定地点和方法堆放整齐。