车架装焊通用工艺守则模板.doc

车 架 装 焊 通 用 工 艺 守 则

编 制： 审 核：
标准化： 会 签：
批 准：

诸 城 市 同 翔 机 械 有 限 公 司

编 制 说 明

1. 本工艺守则为车架装焊工应知应会依据，由车间负责培训，操作工必需熟练掌握而且能按要求操作。
2. 本工艺守则由技术科负责编制、更改，并监督实施，其它部门不准随意更改。

1. 目标
为规范车架装焊工艺过程，稳定车架装焊质量，特制订本工艺守则。
2. 适用范围
本守则适适用于焊接车架和铆接车架装焊。
3. 引用文件
3.1《车架装焊通用工艺守则》 诸城汽车厂
4. 焊接设备
4.1各车型车架焊接均采取二氧化碳气体保护焊。
4.2焊接设备由电源和控制系统、送丝机构、供气系统、连接电缆、送气管道、焊枪、调整旋钮及指示表组成。
4.3焊接设备及其配套装置上仪表、开关、按钮、旋钮、阀门、指示灯等元件必需完好，设备调整灵活，指示数据清楚、正确，使用方便。
4.4焊接设备外壳必需有良好接地，且地线截面积大于12平方毫米，其接地线不能随意拆除，并常常检验接地可靠性。
4.5焊机接到配套装置和工件电缆线送丝软管、气管等附件应保持完好，连接牢靠，并便于操作和检验。
4.6常常检验导电嘴、送丝滚轮磨损情况，导电嘴内径过大和焊丝接触不良、送丝滚轮过分磨损全部会影响焊接质量和正常送丝，必需更换。
4.7要随时检验、立即清理喷嘴内部附着飞溅物，以免喷嘴和导电嘴短路而烧损元件。
4.8应常常保持焊接设备清洁完好，并有日保统计，保持工作环境良好，满足焊机使用要求。
5 工装焊胎
5.1焊胎必需确保焊合件装配尺寸，使用安全、可靠，操作要灵活、方便。
5.2焊胎上定位元件应正确牢靠、夹紧装置动作正常。
5.3夹具和其它定位元件应常常紧固，预防松动，未经维修人员同意，不得随意拆除。
5.4严禁在焊胎上试焊或引弧。
5.5定位销等易损件若有磨损，应立即更换。
6 焊接材料
6.1装焊零部件必需经过检验，符合产品图纸要求。
6.2装焊零部件必需清洁，无油污、锈蚀、氧化皮等，对不洁净须经清理后方可焊接。
6.3焊丝应符合GB8110-1995要求，并经检验科检验合格，严禁使用不符合要求材料。
6.4焊丝表面应光滑、平整、清洁、无油污锈蚀、无毛刺划痕，对不洁净焊丝须经擦拭后方可使用。
6.5二氧化碳气体纯度不应低于99.5%（体积法）。
6.6当二氧化碳气瓶中气体压力降至1Mpa时，应停止使用。
7 装焊工艺
7.1操作工必需经过专门培训，持证上岗。
7.2操作工必需能看懂图纸、工序卡、作业指导书等工艺文件，并正确实施工艺。
7.3必需按工艺要求设备、夹具、工具、材料进行生产。
7.4在有风地方施焊，应有必需防风方法，夏天严禁在施焊周围吹风扇。
7.5装焊时装焊件必需装配到位并夹紧牢靠，全部焊接完成后方可打开定位。
7.6装焊工位通常采取以下工艺步骤：
7.6.1焊前检验和清理：检验装焊零部件是否合格，不合格件严禁上线；检验焊接设备是否完好；清理焊胎及零部件上油污等杂物。
7.6.2装胎定位：将装焊零部件在焊胎上定位并夹紧。
7.6.3施焊：按相关要求对待焊位置施焊 。
7.6.4焊后检验：按相关要求对装焊件进行自检。
7.6.5转序：将检验合格装焊件转到下工序或放在指定位置。
7.7焊接工艺要求：
7.7.1焊接时尽可能采取对称焊进行焊接。
7.7.2焊缝高度要求：工艺文件中未特殊标注焊缝高度应等于焊接件厚度。
7.7.3焊缝强度要求：焊缝强度应不低于焊件母材强度。
7.7.4焊接螺母焊接：全部焊接螺母均采取两点对称熔焊，螺母和底孔对中，并确保孔系尺寸，高度允差≤1㎜。
7.7.5驾驶室支撑座焊接：驾驶室支撑座和上板采取三点对称熔焊（或点焊）。
7.7.6纵梁加强板焊接：纵梁加强板和纵梁采取40（40）断续焊，两端15㎜不焊。
7.7.7管状横梁平板件（如变速操纵支架、消音器支架等）焊接：采取双面对称角焊缝。
7.7.8板簧吊耳焊接：采取圆周焊。
7.7.9管状横梁和纵梁焊接：均采取单面圆周焊。
7.7.10本守则中未注明焊接方法参考图纸或作业指导书等工艺文件。
8 焊接规范参数
8.1车间生产用焊丝牌号为H08Mn2SiA,直径为Φ1.0或Φ1.2。
8.2工艺参数按下表要求实施：

车架类型
焊件厚度（㎜）
焊丝直径（㎜）
焊接电流（A）
电弧电压（V）
气体流量（L/min）
备注
铆接车架
4.0-8.0
Φ1.2
180-220
26-30
12-15

焊接车架
3.0-5.0
Φ1.0
160-200
23-27
10-13

8.3电流极性采取直流反接。
8.4工艺参数监控和检验：
操作工必需严格根据工艺要求规范进行操作，工艺参数经过巡检、工艺纪律检验及焊接质量终检进行管理和控制，为厂级、车间级工艺纪律检验中必检内容，未按该操作实施按违反工艺纪律考评。
9 焊后检验
9.1操作工对本工序产品按100%频次自检，对关键工序应按要求要求专检，并做好统计。
9.2焊接质量检验：
9.2.1焊缝外形应均匀一致，焊缝金属和母材过渡均匀、平滑。
9.2.2焊后应打磨，清除焊丝头、焊瘤等杂质。
9.2.3装配工作表面应将飞溅物清理洁净，并修磨平整；非装配工作表面应将粘附于总成表面飞溅物清除洁净。
9.2.4纵梁、板簧支架等处严禁有咬边现象，其它处咬边总长度不得超出焊缝总长5%。
9.2.5不许可出现漏焊、裂纹、烧穿、夹渣及气孔等缺点。
9.3焊后尺寸及形位公差检验：
9.3.1车架左右纵梁上平面（较长部分）平面度为4。
9.3.2车架左右纵梁外宽尺寸公差小于±1.5，平行度为2。
9.3.3车架前部下沉部分上平面和原上平面平行度为2，下沉公差小于±1.5。
9.3.4车架左右纵梁前后端形成矩形对角线差应小于4。
9.3.5车架各横梁应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范围内小于2。
9.3.6车架上安装发动机部位左右纵梁外宽尺寸公差小于±1。
9.3.7各板簧支架销孔中心对角线长度小于1300时，对角线长度差应小于2.5；1300-4000时，对角线差应小于3；大于4000时，对角线差应小于4。
9.3.8各板簧支架销孔中心线应垂直于车架纵向对称面，垂直度1000范围内小于2。
9.3.9各板簧支架销孔中心和纵梁上平面公差小于±1.2，且左右侧同类高度尺寸小于2。
9.3.10驾驶室支架安装尺寸位置度公差小于2。
9.3.11驾驶室支架安装基准面至车架上平面高度尺寸公差小于±1.2。
9.3.12发动机前支架托板中心距车架上平面高度尺寸公差应小于±1.5，左右跨距公差应小于±1.5。
9.4 9.2中要求内容为车架检验工位必检内容，任一项不符合要求该车架视为不合格车架。
9.5 9.3中要求内容为车架校形工位必检内容，任一项不符合要求该车架视为不合格车架。
10 焊接安全和防护
10.1焊接操作工必需经过专门安全知识培训，熟悉焊接设备及安全操作规程。
10.2操作二氧化碳气体保护焊时 ，必需穿好工作服，戴好防护手套和防护面罩。
10.3焊接场地要有良好排风和通风。
10.4生产中焊枪应轻拿轻放，用完后放在可靠位置，严禁放在工件上，以免因误动发生短路事故。
10.5焊接中，如设备发生故障（包含电缆线破损等）应立即停止工作，修复后方可焊接。
10.6二氧化碳气瓶严禁靠近热源或置于烈日爆晒，以防爆炸。