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1、本检测系统使用工业主机，通过软件控制专业设备和机械结构，实现自动机械打磨和智能 .... 基于机器视觉油箱盖外观缺陷自动检测及修补系统，由人工上料及传送机构、机器 ...&汽车油箱盖机器视觉检测系统 方 案 书 目录 1 系统概述 4 1.1 简介 4 1.2 优点 5 1.2.1 节约测试时间 5 1.2.2 量化测试结果 5 1.3 特点 5 2 系统原理 6 2.1 系统组成 6 2.2 机械结构 7 2.3 机器视觉 9 2.4 操作流程 11 3 系统功能 12 3.1 智能学习 12 3.2 数据报表 12 3.3 智能抛光 12 3
2、4 视觉检测 13 4 设计指标 14 5 项目关键点 14 5.1 曲面折角问题 14 5.2 划痕和凹坑区别 15 5.3 研磨后再检测问题 15 5.4 工作效率 15 6 开发进度 15 7 质量体系 17 7.1 工程质量体系 17 7.2 售后服务内容 17 8 附录 18 8.1 图片目录 18 8.2 表格目录 18 1 系统概述 1.1 简介 汽车油箱盖的检测，是油箱盖生产制造过程中的重要环节。在注塑成型和油漆之后，一般企业都是先人工打磨抛光，再通过人眼观察的方式检验产品的质量。操作及质检人员的长时间工作，加上工厂光线、环境等因素影响，容易导
3、致视觉疲劳，产品质量难以得到有效保障。 为提高产品质量、降低生产成本，杭州厚德通信技术有限公司拟研制“汽车油箱盖机器视觉检测系统”，功能包括自动除尘、智能打磨抛光、快速视觉检测、自学习功能等。主要开发内容包括：机械结构的设计、机器视觉的开发、运动控制的实现、系统软件的集成等。系统设计难点在于：光源环境的营造、智能定位的实现、机械抛光的结构设计。 1.2 优点 1.2.1 节约测试时间 目前的测试方法，主要由操作人员用眼睛进行观测，控制打磨设备进行打磨。此种方法效率低、易误判，而且时间较长。本检测系统使用工业主机，通过软件控制专业设备和机械结构，实现自动机械打磨和智能视觉检测的闭合回路，
4、极大提高生产效率。 1.2.2 量化测试结果 以往的人工检测方法，不存在量化的检测数据，更不能形成严谨记录，不能有效跟踪产品的全程质量数据。本系统可以形成量化的检测数据，并存储于中央数据库，为实现可控制和可跟踪的质量体系提供有效数据支撑。 1.3 特点 Ø 机器视觉 Ø 自动控制 Ø 降噪处理 Ø 柔性设计 2 系统原理 2.1 系统组成 Ø 上料及传送平台 Ø 两轴运动平台 Ø 图像检测结构 Ø 喷涂机构 Ø 研磨机构 Ø 主体架台 Ø 电气控制部分 2.2 机械结构 图表 1整体效果图 图表 2内部示意图 2.3 机器视觉 原始照片
5、 图像分析处理 缺陷说明：表面凹坑缺陷。 图像数据分析：对图像进行处理，找到凹坑所在的缺陷区
6、域；计算凹坑的长度、宽度、面积等信息，依据凹坑的尺寸和面积信息进行缺陷的识别和判断。 图表 3凹坑缺陷 原始照片
7、 图像分析处理
8、
9、 缺陷说明：表面划痕缺陷。 图像数据分析：对图像进行图像处理，找到划痕缺陷区域；计算出划痕的长度、宽度和面积信息，并依据划痕的尺寸和面积信息进行缺陷的识别和判断。
10、
11、 图表 4划痕缺陷 2.4 操作流程 图表 5操作流程 3 系统功能 3.1 智能学习 Ø 对不同类型的产品建立质量要求数据库 Ø 对新的产品可以使用自学习的功能，自动生成产品质量要求数据。 Ø 编号后可以存放到
12、数据库中。 Ø 用户也可以自定义产品质量要求。 3.2 数据报表 Ø 自动生成各类型报表。 Ø 可按用户要订制生产各种报表。 Ø 支持网络打印等要求。 3.3 智能抛光 通过X-Y轴的导向功能和视觉检测配合实现智能抛光功能。 1. 获取视觉检测阶段的噪点的坐标P； 2. 启动抛光剂部件，按P坐标精确喷涂抛光剂； 3. 启动打磨头部件，按P坐标精确打磨噪点位置（打磨时间可以有用户设定）。 3.4 视觉检测 机器视觉，即采用机器代替人眼的方式进行测量和判断。机器视觉系统是指通过机器视觉产品（即图像摄取装置，分CMOS和CCD两种）获取图像，然后将图像传送至处理单元，通过数字
13、化处理，根据像素分布和亮度、颜色等信息，进行尺寸、形状、颜色等的判别，进而根据判别的结果来控制现场的设备动作 基于机器视觉油箱盖外观缺陷自动检测及修补系统，由人工上料及传送机构、机器视觉检测系统、自动喷涂研磨剂及研磨系统，自动分拣机构组成。利用工业相机采集被测油箱盖的图像信号，通过光学成像和照明系统优化设计来提高成像质量，通过图像预处理提取缺陷边缘坐标，实现被测油箱盖表面划痕和凹坑识别。根据缺陷坐标，进行精确喷涂研磨剂及研磨，从而提高产品检测及修补准确率和效率，并进行更精确的质量统计分析。 4 设计指标 项目 指标 单位 准确率 95%～98% N/A 时间 15～28
14、 Sec. 分别率 0.1～0.3 mm 表格 1设计指标 5 项目关键点 5.1 曲面折角问题 Ø 曲面检测 Ø 线扫描 Ø 多相机夹角 5.2 划痕和凹坑区别 改进算法：长度、形状、面积判别 5.3 研磨后再检测问题 研磨后外观发生改变，需实验确定是否能够再检测 5.4 工作效率 每个产品上缺陷点的个数，研磨的次数 6 开发进度 阶段 内容 开始日期 截止日期 方案论证 分析用户需求，对被测产品进行实验，分析实验数据，依据实验数据提出项目方案，并对方案进行可行性论证。 2009-12-15 2010-2-12 设计开发 根据开发计
15、划，采购部件、系统软硬件的设计、开发、集成、调试等工作。 2010-3-1 2010-6-30 试运行 在用户现场安装调试，对相关人员进行操作培训。进行试运行测试，根据反馈的试运行结果对系统进行改进。 2010-7-1 2010-7-15 验收 根据系统运行情况、结合项目要求，对系统进行验收工作。 2010-7-16 2010-7-31 表格 2开发进度 7 质量体系 7.1 工程质量体系 本公司已经通过ISO9001最新版本的质量管理体系认证，在技术设计的产品生产上，将严格按照体系进行，保证产品的可靠性和一致性。 7.2 售后服务内容 序号 服 务 内 容 时 间 期 限 服 务 方 式 收 费 方 式 1 技术培训 合同签订起 培训 1次免费 2 产品保修 一年 现场 免费保修 3 电话支持 24小时 电话 4 现场升级 3工作日 现场 48小时 5 售后回访 每年度一次 表格 3售后服务 8 附录 8.1 图片目录 图表 1整体效果图 7 图表 2内部示意图 8 图表 3凹坑缺陷 9 图表 4划痕缺陷 10 图表 5操作流程 11 8.2 表格目录 表格 1设计指标 14 表格 2开发进度 16 表格 3售后服务 17
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