水泥厂设备安装验收规范模板.doc

第一章 总则第一节 专题内容和适用范围及通常要求第1.1.1条 专题内容和适用范围一、 本规范要求了水泥厂机械设备及计量设备安装要求及试运转要求。二、 本规范适适用于新建、扩建、改建各类型水泥厂机械设备安装工程。第1.1.2条 通常要求一、 水泥厂机械设备安装工程应按本规范实施。二、 本规范未包含、或有特殊要求机械设备，其安装施工及验收按国家现行机械设备安装工程施工及验收规范或按随机文件相关要求实施。三、 在施工中，施工人员如发觉设计有不合理和不符合实际之处，应立即向相关部门提出，经研究决定后，才能按修改后设计施工，安装单位不得自行修改设计。四、 设备安装工程所采取机械设备、大型零部件及关键材料，必需符合设计要求和产品标准，并含有出厂合格证。如无出厂合格证或对质量有怀疑时，应进行检验或试验，符合要求后，方可使用。五、 在施工中，除应按本规范要求实施外，并应遵守国家颁布建筑安装工程安全技术、劳动保护和防火等相关要求。六、 机械设备安装工程施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、施工场地、安全方法、关键机具、材料和劳动力等应有充足准备，并作合理安排，以确保施工顺利进行。七、 设备安装工序中，如有恒温、防震、防尘、防潮、防冻、等要求时，在安装地应含有或采取对应方法后，方可进行该工序施工。八、 利用建筑物作吊装搬运设备承力点时，必需符合结构许可负荷量。九、 设备安装施工中，通常设备安装和关键设备安装中通常工序，应认真进行自栓，并做好自栓统计。对关键设备关键工序，在自栓合格基础上，认真进行有施工单位、建设单位共同参与会栓，并作好双方确定后会栓统计。各工序检验统计应完整、正确，并作为完工、验收资料。十、 隐蔽工程必需在工程隐蔽前检验合格，作出统计后方能隐蔽，关键隐蔽工程须经会栓合格后方能隐蔽。十一、 机械设备空载试运转，应由安装单位负责进行，建设单位参与；荷载试运转，应由建设单位负责，安装单位参与。试运转所需动力、油料和设备、电气零部件等应由建设单位提供。十二、 应严格按技术文件和图纸上安装要求安装，如有问题应会同各方协商处理，并做好统计和答案手续。十三、 安装前会栓设备，由建设单位和安装单位共同协商确定。十四、 如有尤其要求，用户和安装施工单位可经过协商作补充要求。第二节 设备验收和设备搬运 第1.2.1务 设备验收一、 为了确保设备安装质量，加紧工程进度，建设单位和安装单位必需严格实施设备验收制度，方便能事先发觉问题，给予处理。二、 设备出库验收，分外观检验和开箱检验：1. 裸装设备外观检验，安装单位根据所需出库设备明细表或设备装箱单、会同建设单位查对设备编号、规格、数量、及设备外观无缺点等，并和建设单位办理出库手续和填写设备检验统计。2. 设备开箱检验在安装工地进行。箱装设备出库后，安装单位应会同建设单位，依据设备安装图和生产厂家提供装箱清单等，仔细清点和检验设备零、部件数量和质量，并认真填写“设备开箱检验统计”，双方确定，安装单位不行自行开箱。三、 随机所带技术文件（如产品说明书、出厂检验试验统计、装箱单等）及产品合格证，建设单位应立即提供给安装单位（原件或复制），以作为安装单位安装技术参考和交工资料，建设单位应保留原件。四、 随机带来专用工具及多供给易损、易丢件，在验收时应作统计，并先交安装单位使用。安装完成后，专用工具及多出零部件，安装单位应退还建设单位，并办理移交手续。五、 设备验收时，如发觉设备数量和质量有问题，除作好设备检验统计外，建设单位应负责处理。六、 验收时，难以检验设备内部零部件，在安装清洗、装配过程中，如发觉有犌件或质量问题，应由建设单位负责处理，也可委托安装单位处理。七、 设备经验收出库后，应由安装单位负责保管，凡因工地保管不善或因安装过程中操作不良，所造成设备锈蚀、变形、损坏、缺件等，应由安装单位负责，其处理措施，须经建设单位同意。八、 易丢、易损件（如压力表、温度计、油杯、紫铜管等），宜在设备试运转前安装，出库后应妥善保管，且安装部位孔洞应立即暂给予密封，不得进入灰尘和杂物。九、 开箱出库后对机加工零件，精密附件等备件上有防护物，不宜过早拆除，如有损坏应立即修补防护，以免备件受损。第1.2.2条 设备起重和搬运一、 在施工前，全部坏蛋重搬运机具、钢丝绳和滑轮等，必需经过检验和验算，证实确实可靠后才能使用。二、 在利用多种起重搬运机具时，必需遵守下列要求：1. 操作起重机械，必需严格遵守安全操作规程及相关施工安全要求。2. 全部起重机具，不得超负荷使用。三、 设备搬运、吊装时必需注意下列事项：1. 必需确定专员指挥，重大设备起重搬运时，应由经验丰富、技术水平较高起重人员指挥。2. 搬运设备时，应预先措清装卸场地情况、搬运道路情况、设备安装位置、方向及设备搬运前后次序，以免造成返工。3. 起吊设备时，必需按设备出厂标志吊装位置起吊，无显著标志时，应事先找好重心，确定受力部位。4. 吊装绳不能和设备加工面或棱角处直接接触，必需垫以木板、胶皮等物，以防损坏加工面和切断吊装绳索。5. 起吊设备重量靠近吊装机械许用吊装能力时，起吊前必需试吊，认真检验吊物和机械有没有异常改变，确定安全无误后方可起吊。6. 用以上钢丝绳起重时，每根钢丝绳受力应均匀，并和垂线所成夹角不得大于307. 起重机在输电线路周围吊装时，机械及设备等和输电线路最近距离应符合表1.2.2要求。8. 采取二台起重机抬吊时，起重机许可荷载通常应按额定荷载降低20%使用。第三节 基础验收和划线第1.3.1条 基础验收一、 在设备安装前，必需对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，方便确定设备基础有没有问题，使基础问题提前得以处理，确保安装质量和进度。二、 设备基础验收工作内容，包含以下各项：1. 检验土建单位提供中心线、标高点是否正确。2. 对照设备和工艺图检验基础外形尺寸、基础标高尺寸、基础孔几何尺寸及相互位置尺寸等。三、 提交安装设备基础，必需达成下列要求：1. 为了两次灌浆结合紧密，基础表面必需凿毛。2. 全部遗留模板和露出混凝土外钢筋等，必需清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料、脏物及积水等全部清除洁净。3. 基础周围必需填平、扎实。四、 础周围各部分偏差应符合表1.3.1要求。五、 基础验收方法应符合下列要求：1. 基础验收应由建设单位召集土建单位和安装单位共同进行。2. 土建单位应提供包含表1.3.1内容技术资料及混凝土标号。六、 重大设备基础，土建单位应向安装单位和建设单位提供沉降观察点。第1.3.2条 基础划线一、 除窑、磨等设备基础划线另有要求外，通常设备基础划线应按下列要求进行：1. 测定基础纵横中心线：(1) 单机设备应依据建筑结构关键柱基中心线，按设计图纸坐标位置，用钢盘尺或经纬仪测量出设备基础中心线，并将人权中心线固定在中心标板上或用墨线划在基础上。(2) 和其它设备相关联设备，应依据已安装好其它设备纵横中心来确定中心线位置，并参考设计图纸坐标位置尺寸。(3) 如设备基础为多组基础组成，首先应确定基础中心位置，再依据中心位置来确定中间各基础中心线，向中心线在一条直线上。横向中心线测量钢盘尺应用弹簧秤张紧，张紧力应为58N/m。(4) 同一基础，同一组设备，其隶属设备中心线应依据主机中心线来确定。2. 测量标高：（1） 依据车间内基准线，根据设计图纸要求，用水准仪测量也基础标高。（2） 隶属设备标高应依据主机标高来确定，和其它设备相关联设备标高，应依据已安装好其它设备标高来确定。二、 基础划线质量要求：1. 基础上同一中心线各中心标板上中心点偏差不应大于0.5mm。2. 基础中心线和设计要求位置，和其它设备无关联设备偏差不应大于10mm；和其它设备相关联设备偏差不应大于2mm。3. 基础划线时，墨线宽度不得大于1.5mm。4. 多组基础时，各基础中心间距偏 濿不应大于2mm，横向中心线应相互平行，偏差不应大于0.5mm。5. 数组一样设备中心间距偏差不应大于5mm.。6. 基础上基准线标高和永久性标高偏差不应大于3mm。第四节 设备定位和地脚螺栓孔灌浆第1.4.1条 垫铁放置一、 设备底座就位前，应依据底座形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备重量等来确定垫铁尺寸、组数和堆放位置。二、 垫铁面积可按公式（1.4.1）计算： 100（Q1+Q2） A=C R 式中 A-垫铁面积 C-安全系数，通常采取1.53； Q1-因为设备等重量加在该垫铁组上负荷（N） Q2-因为地脚螺栓拧紧（可采取地脚螺栓许可抗拉强度）后，所分布该垫铁组上压力（N）; R-基础或地坪混凝土抗压强度（可采取混凝土设计标号，N/cm2）。三、 在设备无特殊要求情况下，垫铁规格按附录一选择。四、 承受重载荷设备，垫铁应放置在每个地脚螺栓两侧各一组，承受轻载荷设备，如风机、输送机、喂料机等，可在每个地脚螺栓旁放置一组垫铁，且垫铁应尽可能靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距离，通常为5001000mm。五、 为确保设备安装质量，应尽可能采取砂墩垫铁。砂墩垫铁制作必需按附录二进行。六、 若未能采取砂墩垫铁，垫铁位置必需符合下列要求：1. 放置垫铁处应铲平研磨，垫铁和混凝土接触应均匀、密实。2. 垫铁上表面水平度为0.2mm/m。3. 垫铁总高度不应小于30mm。4. 每组垫铁不应超出四块，最厚应放在下面，最薄应放在中间，找正完成应点焊牢靠。5. 机座底下斜垫铁露出机座外长度应在1030mm。七、 垫铁和垫铁之间，垫铁和底座之间应紧密贴合，接触面积不得少于接触面积70%，不得有松动现象。垫铁组伸入设备底座底面长度应超出地脚螺栓孔。八、 设备在二次灌浆前，全部垫铁应点焊牢靠（铸铁垫铁不用点焊）。第1.4.2条 设备就位和地脚螺栓安装一、 设备就位前应先把地脚螺栓放入地脚孔内。二、 地脚螺栓放入前应作好以下准备工作：1. 应清除地脚孔内杂物、油污和积水。2. 地脚螺栓应除漆和除油。三、 设备就位前必需将设备底座底面油污、泥土等杂清洗洁净，被设备覆盖基础面应凿成毛面。四、 整体设备能够一次就位，解体设备优异行底座及主机就位，然后进行伟动和附件就位，设备就位时，要认真对照图纸，注意设备方向，并应做到设备起落稳妥，预防震动和磕碰。五、 地脚螺栓安装应符合下列技术要求：1. 地脚螺栓垂直度为10mm/m。2. 地脚螺栓离孔壁距离不应小于15mm。3. 地脚螺栓底端不应碰孔底。4. 螺母和垫圈间和垫圈和设备间接触均应紧密良好。5. 拧紧螺母后，螺栓应露出螺母23扣螺纹。第1.4.3条 设备初步定位一、 测量设备中心线、标高和水平工具，必需经计量部门确定合格后方能使用。二、 设备纵横中心线和基础纵横中心线偏差不应大于0.5mm。三、 设备基础若为多组基础时，测量横向跨距钢盘尺应用弹簧秤张紧，张紧拉力为58N/m，设备两横向中心线应平行，偏差不应大于0.5mm。四、 设备标高测量应在设备轴或加工面上或其它能够正确确定设备标高基准面、线或点上进行。五、 设备实际安装标高和设计标高偏差：1. 和其它设备无关联设备偏差为2. 和其它设备相关联设备偏差为3. 多台同类规格设备安装时，相互标高偏差为六、 设备水平测点应选择以下部位：1. 设备加工精度较高面；2. 机体接触面、滑动面和关键工作面；3. 加工轴表面、轴承外套和轴承瓦口等；4. 非标设备应为水平或垂直关键轮廓面。七、 测定中心线、标高和水平时，应注意下列事项；1. 测量部位和测量工具应清洗和擦拭洁净，使其接触良好。2. 应选择适宜气温，最好在气温下测量，以避免温差过大所造成测量偏差。3. 在滚动轴承外套上测量时，轴承外套和瓦座之间应接触良好，在传动轴轴颈上测量时，应将轴转动多个位置，各测几次水平。4. 测定面如为倾斜面时，应如一样斜度斜度规进行测量。八、 分部安装大型设备，应伮部测量设备部件标高和水平。九、 设备安装精度偏差，不一样设备、不一样部信有不一样要求，应根据各类设备具体要求进行，但通常宜偏向下列方面：1. 能赔偿轻罪力或温度改变后所引发偏差；2. 能赔偿使用过程中磨损所引发偏差；3. 不增加功率消耗；4. 使运转平稳；5. 使机件在负荷作用下受力较小；6. 使相关机件愈加好地连接配合；7. 有利于产品数量和质量提升。第1.4.4条 地脚螺栓孔灌浆及其养护 一、灌浆前，应将地脚孔壁用水淋湿，对设备进行初找正，并对地脚螺栓安装质量进行确定，然后方能进行地脚孔灌浆。二、 浆通常宜用细碎石混凝土（碎石直径宜为10mm左右），其标号应比基础混凝土标号高一级。灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜，以免影响设备安装精度。三、 每个地脚螺栓孔灌浆量应按图纸要求，图纸无要求时灌浆量应低于基础面3050mm，方便加水养护。四、 灌浆后须天天加水养护，直至混凝土强度达成要求强度75%以后，方可进行下道工序。五、 冬季灌浆和养护需采取保暖方法。 第1.4.5 设备定位一、设备定位必需在地脚螺栓灌浆后，且浇灌混凝土强度达成要求强度75%以后，方可进行。二、 拧紧地脚螺栓时，应使每个地脚螺栓均匀受力。三、 设备水平时，必需使用垫铁来调整，不得用拧紧或放松地脚螺栓措施来调整。四、 设备定位技术要求，同第1.4.3条。五、 认真做好设备安装最终确定安装找正统计，关键设备关键工序找正需经甲乙双方会检，并认真做好会检统计。第五节 设备机件拆缷、清洗和联接件装配第1.5.1条 设备机件拆缷和清洗一、 进行拆缷、清洗工作地点必需清洁，严禁在灰尘多、温度过高、湿度过大地点进行，如在露天进行，必需采取防尘、防潮、防雨方法。二、 拆缷前必需熟悉图纸，拆缷时应对照图纸按步骤进行，并在相互配合机件上作好显著标识。三、 形状相同而数量较多零部件拆缷时，应绘制示意图，并按图上编号作好显著标识，以免发生混乱。四、 拆缷下来零部件必需妥善保管，不得受潮、损伤和丢失。五、 清洗零部件通常采取煤油，清洗后不易擦拭零部件（如滚动轴承等），可用汽油清洗，使清洗剂快速挥发，清洗时必需注意防火。六、 设备加工面和结合面上防锈漆，应先采取除漆剂进行除漆，然后再用煤油（或汽油）清洗洁净，不应采取砂布或刮削工具处理。七、 减速器、齿轮箱等密封机械清洗后，应擦拭洁净，其机壳内壁若有油漆剥落时，须查明原因，处理好后，再补刷油漆、。八、 润滑没、油管路清洗，通常在装好后进行，清洗应按下列步骤进行：1， 用压缩空气清除管内尘土及杂物。2， 在加油口安装过滤网，把轴承断开并用临时管路把全部安装管道连成回路。3， 利用本体油泵临时油泵（如滤油机等），对管路反复进行冲洗。4， 反复检验，清洗各法兰口过滤网，直至油内无杂质为止。5， 拆除临时管道将油管装入正式安装位置，在入轴承法兰处加过滤网。严格清洗清洁后拆除过滤网。九、 液压系统管路清洗，通常在安装过程中进行，清洗应按下列步骤进行：1， 把管路用活接头分成若干段，并用压缩空气清除管内尘土及杂物。2， 用浓度6%硫酸或10%盐酸对管路进行清洗，直至管内壁出金属光泽后，倒出硫酸（或盐酸）。3， 立即用清水反复冲洗，再用含有苛性钠4g/l或亚硝酸钠2g/l水溶液进行中和，预防腐蚀。中和后再用清水反复冲洗，擦干后，涂上液压油。4， 各段均用此方法清洗洁净后，应立即连装在设备上，以免灰尘及杂物进入。第1.5.2条 螺栓联接、键、定位销装配一、 螺栓联接件装配时，螺栓、螺母和联接件接触应紧密，螺栓露出螺母23扣螺纹，不锈钢螺栓联接螺纹部分应涂润滑剂。二、 固定部件用螺栓联接时，各螺栓应均匀地按对称次序拧紧，以免部件产生扭曲或变形。三、 露天设备部件用螺栓联接时，螺栓应先涂油，并尽可能使螺栓由上往下穿，以免雨水进入后螺栓锈蚀。四、 设备部件之间需加石棉绳应放在螺栓内侧，以防物料泄漏。五、 拧紧不一样螺栓，应使用不一样扳手，用力应合适，关键部位螺栓联接应接设计要求，采取力矩扳手。六、 键在装配前认真查对装配尺寸和键实际尺寸，平键或半圆和键槽配合，应符合GB1095GB1099要求。楔键和轮毂键槽斜面、每对切向键两斜面，均应相吻合，且打入深度应合适。七、 多种定位销和销孔间接触面积小于65%，销装入孔浓度应符合要求，并能顺利取出，销装入孔后，需装入孔后，需重新调整联接件时，不应使定位销受剪力。第1.5.3条 联轴器装配一、 凸缘联轴器装配，两个半联轴器端面间（包含半圆配合圈）应紧密接触，两轴径向位移不应大于0.03mm。二、 十字滑块联轴器和性爪型联轴器装配，其同轴度应符合表1.5.3-1要求，端面间隙应符合表1.5.3-2要求。三、 蛇形弹簧联轴器装配，其同轴度和端面间隙应符合表1.5.3-3要求。四、 齿轮联轴器装配，两轴同轴度和外齿轴套端面处间隙，应符合表1.5.3-4要求。五、 弹性圆柱销联轴器装配，两轴同轴度应符合表1.5.3-5要求，两个半联轴器端面间隙，应符合表1.5.3-6要求，且小于实测轴向窜动。六、 尼龙柱销联轴器装配，应符合下列要求：1， 两个半联轴器连接后，端面间间隙应符合表1.5.3-7要求，且不应小于实测轴向窜动。2， 两轴同轴度应符合表1.5.3-5要求。七、 圆片摩擦离合器装配后，摩擦片应能灵活地沿花移动。在接合位置上，不应有打滑现象，在脱开位置时，不应有阻滞现象。八、 闸瓦制动器装配，应符合下列要求：1， 闸瓦松开进，摩擦片应和制动轮平行，其平行度为制动轮宽度1/1000。2， 制动时，两闸瓦应同时均匀地压紧在制动轮上。其摩擦片接触面积不应小于75%。3， 制动器动作应平稳可靠。九、 联轴器同轴度测量方法，可参考附录三进行。第1.5.4条 滑动轴承装配一、 轴承和轴瓦在装配前应进行下列检验：1， 巴氏合金瓦应无变形、脱壳、裂纹、气孔、砂眼及损伤等缺点，瓦和轴接角应符合设计要求。2， 铜瓦应无变形、砂眼、气孔，加工面应光洁，瓦和轴配合及接触应符合设计要求。3， 球面瓦应无砂眼、气孔、加工面应光洁。球面和瓦座凹面接触应符合设计要求.4， 有水冷却套轴承，应做不低于0.4Mpa水压试验。二、 球面瓦和轴承座凹面、瓦和轴颈配合不符合设计要求时，应进行刮研，如设计无明确要求时，应按下列要求进行：1， 球面瓦和轴承座凹面，受力部位应紧密贴合，贴合角度应在6075，接触点不应少于12点、2.52.5c,球面在凹面内应活动自如，不得有任何卡边阻滞现象。2， 下轴瓦和轴颈接触圆周角度为6075，接触点为12点/11 c。3， 轴瓦和轴颈间间隙：侧间隙（每侧）为0.0010.0015D(D为轴直径)。顶间隙为0.00150.002D。4， 检验瓦接触斑点应用着色法检验。检验瓦顶间隙应用压铅法测量。检验瓦侧间隙，应用塞尺沿瓦和轴接触圆弧插入测量。三，轴瓦端面和轴肩轴向间隙量，应符合设计图纸要求，设计无明要求时，应符合下列要求：1， 推力轴承轴向，两侧间隙量总和不应大于0.2mm。2， 轴承两侧间隙量，按轴长热胀量而定，安装时应依据公式（1.5.4）计算出最冷态时冷缩量，和最热时热胀量，以满足轴承热胀和冷缩时均和轴肩有一定间隙。l=ElC1-C2 （1.5.4） 式中l_最冷态时冷缩量或最热态时热胀量（mm）E_轴线胀系数（钢：E=1.210负5次方mm/mmL_安装时轴长度（两端轴肩中心距距离，mm）C1_安装时温度（）C2_最冷态或最热态时温度()四、 瓦合缝处放置垫片时应符合下列要求：1， 在调整顶间隙增减垫片时，两边垫片总厚度应相等。2， 垫片不得和轴接触，但离轴瓦内径边缘通常不宜大于1mm。3， 薄壁轴瓦垫片应伸入轴盖和轴承座合缝处。4， 轴瓦合缝处所垫垫片，应采取薄紫铜片、油浸纸等制作，不应采取铁片制作。五、 轴承两端应密封严密，运转时不得有漏油现象。六、 轴承内油孔、油腔和油槽，应完好、通畅、清洁、光滑无毛刺，轴承两端油封槽不应和其它部位穿通。七、 含油轴套装入轴承时，轴套端部应均匀受力，并不得直接敲打轴套。轴套和轴颈间间隙，通常应为轴颈直径0.00070.002.八、 尼龙轴套和轴颈间间隙，通常应为轴颈直径0.0050.006。装配时应涂以较多润滑脂。 第1.5.5条 滚动轴承装配一、 装配滚动轴承前，应认真检验轴承外径和轴承座、轴承盖配合尺寸，并应对轴承及轴承座、轴承盖进行清洗。二、 滚动轴承装在对开式轴承座上时，轴承盖和轴承底座接合面间应无间隙。外圈和轴承座间应留出合适间隙。预防卡紧。三、 装配滚动轴承应符合下列要求：1. 用热油加热轴承时，油温不应大于100摄氏度。2. 轴承应和轴肩或轴承座挡肩靠紧，轴承盖和垫圈必需平整，并应均匀地紧贴在轴承端面上。如设备技术文件要求有间隙，应按要求留出。四、 向心推力轴承，推力轴承装在轴颈上和轴承座内后，应按轴承标准或设备技术文件要求调整轴向、游隙。五、 单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内后轴向预紧程度（轴向预过盈量），应按轴承标准或设备技术文件要求实施。六、 推力轴承紧圈和活圈不得装反，紧圈装在靠转动零件平面上，活圈装在靠静止零件平面上。第1.5.6条 传动皮带、链条和齿轮装配一、 皮革带接头用胶合方法连接时，两端头应削成方向相反，角度小于45度斜面。橡胶皮带接头用胶接方法连接时，其胶接工艺和方法按本规范第6.5.9条实施。二、 每对皮带轮或链轮装配应符合下列要求：1. 两轮轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴系平行者），其偏移量： 三角皮带轮或链轮不应大于1mm; 平皮带轮不应大于1.5mm/m。2. 两轴平行度为0.5mm/m。三、 链条装在链轮上后，从动边弛垂程度应符合下列要求：1. 链条和水平线夹角大于45度时，弛垂程度应为两链轮中心距离11.5%。2. 链条和水平线夹角小于45度时，弛垂程度应为两链轮中心距离2%。四、 传动齿轮啮合间隙，应符合齿轮标准或设备技术文件要求，可用压铅法检验。五、 用着色法检验传动轮啮合接触情况，应按下列步骤和要求进行：1. 将顔色涂在小齿轮（或蜗杆）上，慢转小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动34转。2. 圆柱齿轮和蜗轮接触斑点应趋于齿啮合面中部，圆锥齿轮接触斑点应趋于齿啮合面中部并靠近小端。3. 接触长度百分值应按公式（1.5.61）计算。 a 齿长方向工作齿长百分值=- * 100% (1.5.6-1) B式中 a-齿面接触实际长度（减去中间断开长度）； B-工作齿长。4. 接触高度百分值应按公式（1.5.6-2）计算。 hp 齿高方向工作齿高百分值=-*100% （1.5.6-2） hg 式中 hp-齿面接触平均高度（对圆柱齿轮和蜗轮）或齿长上接触痕迹中部高度（对圆锥齿轮） hg-齿工作高度（对圆柱齿轮或蜗轮）或对应于hp处有效齿高（对圆锥齿轮）。5. 可逆传动齿轮两面均应检验。6. 齿面啮合接触百分值应符合GB10095渐开线圆柱齿轮精度、GB10089圆柱蜗杆、蜗轮精度、GB11365锥齿轮和准双曲面齿轮精度等相关标准要求。第1.5.7条 密封件装配一、 装配O型密封圈应正确选择预压量：橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，预压量为橡胶圈条直径25%。用于运动密封时，预压量为橡胶圆条直径15%。二、 装配成套V型密封圈预压量应合适。如需搭接，应切成45度剖口，相邻接口应错开90度以上。三、 装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对着被密封介质压力方向。四、 压装盘根应符合下列要求：1. 压装浸石棉盘根，第一圈和最终一圈宜压装干石棉盘根，预防油渗出。2. 压装铝箔或铅箔包石棉盘根，应在盘根内缘涂一层用油脂调和鳞片石墨粉。3. 盘根圈接口宜切成小于45度剖口，相邻两圈接口应错开90度以上。4. 盘根不应压得过紧。五、 装配环形间隙密封、曲折（迷宫式）密封，应符合下列要求：1. 环形间隙和曲折缝隙内应填满润滑油（气封除外）.2. 缝隙均匀。第1.5.8条 润滑、液压系统管路装配一、 装配润滑、液压系统管路应下列要求：1. 管子排列整齐、美观。2. 并列或交叉压力管路，其管壁之间应有合适间距，预防振动干扰。3. 弯管弯曲半径应大于3倍管子外径，栯圆度不应大于原管径10%。4. 管接头螺纹部分密封填料，可用密封胶带或铅油麻丝，低压法兰密封可用耐油橡胶板等垫片。二、 装设吸油管应符合下列要求：1. 吸油管应尽可能短和降低弯曲，吸油高度应依据泵类型而定。2. 吸油管应连接紧密，不应漏气，吸油口应深入油下并离油箱底面有一定距离。三、 装设回油管应符合下列要求1. 水平回油管斜度为3/10005/1000。2. 回油管口应伸到油面下，管口宜为斜口，并朝向箱壁，使回油平稳。四、 装设橡软管应符合下列要求：1. 弯曲半径不应小于软管外径10倍。软管接头至开始弯曲处最小距离，应大于软管外径6倍。2. 软管长度应有一定余量，多根软管应尽可能平行排列，并无交叉扭曲情况。3. 常常随件移动软管和支架、设备和其它管路相接触处，应采取防护方法，以防磨损破裂。五、 有压力润滑油管路及液压系统管路装配后，应进行试压，试验压力应高于工作压力。有储能器时为工作压力1.251.5倍，无储能器时为工作压力1.52倍，且应恒压10分以上，管路及各联接处不得有渗漏现象。第六节 工程验收第1.6.1条 机械设备安装工程完工后应进行工程验收，除按本章要求实施外，尚应按分类设备各章节要求实施。第1.6.2条 设备安装工程验收时，安装单位应含有下列相关资料：一、 按实际施工情况注明修改部分施工图;二、 修改设计相关文件（如设计变更单、洽商单等）；三、 设备及用于关键部位材料出厂合格证；四、 回转窑等设备焊接检验汇报；五、 隐蔽工程统计；六、 安装工程中自栓统计，安装找正统计，主机设备会栓统计；七、 主机设备地脚孔灌浆所用混凝土配比统计；八、 空没气力单机及联动试运转统计；九、 其它相关材料。第二章 烧成及烘干设备第一节 回转窑安装第2.1.1条 设备检验一、 回转窑全部零件检验，除按总则相关要求实施外，安装前还必需作好设备检验和尺寸查对工作，如检验设计不符时，安装单位不、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。二、 底座检验1. 检验底座有没有变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。2. 校核底座纵横中心线。三、 托轮及轴承检验1. 检验托轮及轴承规格。2. 检验托轮轴承座和球面接触情况。3. 检验轴承底面上纵横中心线。4. 轴承冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得不渗漏现象。四、 窑体检验1. 圆度检验-着重在每节筒体两端检验：圆度偏差（同一断面最大和最小直径差）不得大于0.002D（D为窑体直径），轮带下筒体和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超出此程度者必需调圆，但不得采取热加工方法。2.圆周检验 两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。3.窑体不应有局部变形，尤其是接口地方，对于局部变形可用工或热加工方法修复，加热次数不应超出二次。4.检验窑体下列尺寸：（1） 窑体长度尺寸；（2） 轮带中心线位置至窑体接口边缘尺寸；（3） 大齿圈中心位置至窑体接口边缘尺寸。五、 对轮带和窑体配合尺寸，通常窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。六、 大齿圈及传动设备检验：1. 查对大齿圈及弹簧板规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径和弹簧板高 度尺寸之和大35mm。2. 大齿圈接口处周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。3. 查对小齿轮规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。七、 加固圈及轮带挡圈检验：加固圈和轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板外圈尺寸大23mm。第2.1.2条 基础划线一、 在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（图2.1.2）。二、 划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm。三、 划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于6mm。四、 依据已校正正确窑中心线，作出传动部分纵横十字线。五、 依据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备基准点，其偏差不得大于1mm。第2.1.3条 回转窑安装一、 托轮安装可采取分部吊装或组合吊装。二、 找轮清洗和轴瓦刮研1. 把部件或零件清洗洁净，按设备配合字码及编号查对无误后进行组装，无字码、编号则重新编码，打上对应钢印。2. 检验轴瓦和轴颈配合情况，不符合要求者则需要刮研。（1） 轴瓦和轴颈接触角度为6070度，接触点不应少于12点/平方厘米。（2） 轴瓦和轴颈侧间隙，每侧为0.0010.0015D（D为轴直径）。（3） 轴瓦背和球面瓦接触点不应少于3点/2.5*2.5平方厘米。（4） 球面瓦和轴承底座接触点不应少于12点/2.5*2.5平方厘米。三、 托轮组安装1. 中心位置测量（1） 中心位置找正，应以底座中心十字线对准基础中心十字线（图2.1.3-1）。（2） 两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0.5mm（图2.1.3-2）。（3） 托轮横向中心线应和底座横向中心线重合，偏差不应大于0.5mm，同时应使托轮两侧串动量c相等（图2.1.3-3）。2.、标高及斜度测量(1) 找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面标高。(2) 托轮斜度测量应和测量标高同时进行（图2.1.3-4）。偏差不得大于0.1mm/m.(3) 两个托轮顶面（在和纵向中心线垂直两个铅垂面顶点）应呈水平，偏差不得大于0.05mm/m（图2.1.3-5）。3.相邻两道托轮组横向中心跨距L相对差不得大于1.5mm,L1,L2相对差不得大于1mm，对角线A、B之差不得大于3mm（图2.1.3-6）。四、 各道托轮组安装总检验1. 中心位置总检验（1） 纵向中心位置复查在窑头或窑尾用经纬仪检验各组托轮中心位置，或在窑头窑尾纵向放线架上挂钢丝检验，纵向中心线偏差不得大于0.5mm。（2） 横向中心距复查以传动基础上托轮组横向中心线为准，分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组横向中心跨距尺寸L，偏差小于1.5mm，窑首尾两托轮横向中心距偏差不得大于3mm。相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于3mm。2. 标高及斜度总检验相邻两道托轮组相对标高，偏差不得大于0.5mm，首尾两道托轮组标高（斜度形成高差不计）偏差不得大于相邻各挡相对标高偏差之和，其最大值不得大于2mm。五、 各组托轮安装总复查完成，应立即在底座和轴承相互位置处打上标识，然后再进行下道工序。六、 清除地脚螺栓孔内杂物，然后灌注混凝土，灌至距基础面200300mm处。七、 挡轮安装1. 安装前应将轴和轴承清洗洁净，填满润滑脂，必需时应进行刮研。2. 挡轮安装位置应符合设计要求，挡轮和轮带贴合应紧密。八、 轮带装配1. 轮带和窑体装配，通常在地面上初步定位。2. 套装前应把轮带、套圈（挡块）和垫板上漆、锈等除净，并涂上一层润滑脂。3. 检验轮带和垫板间隙，最终把轮带两面挡圈装上（注意挡圈字码对好窑体上字码），轮带挡圈和窑体垫板应紧密贴合，不得有间隙。轮带和垫板间隙应符合设计要求，在设计没有要求时可按公式（2.1.3）计算。S=2)+1 （2.1.3） 式中 S-间隙量（mm）；a-热胀系数（0.000012mm/mmD-窑体外径（mm）；T4. 轮带和挡圈间隙通常为23mm。九、 窑体对接1. 在对接前应清除飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凸凹不平处须事先修理。2. 窑对接口应符合下列要求：纵向焊缝应相互错开，错开角度不应小于45度，窑体错边量不得大于2mm。十、 窑体轴线检验-筒体接口经检验调整后，最终应转动窑体用激光经纬仪或其它检验方法，确定窑安装质量。1. 筒体中心径向圆跳动不得大于以下数值：大齿圈及轮带处筒体中心为4mm，其它部位筒体中心为12mm，窑头及窑尾处为5mm，调整合格后，方能焊接。2. 轮带和托轮接触面长度不应小于其工作面70%。3. 窑体轴线调整后，检验轮带宽度中心线和托轮宽度中心线距离（考虑了设计要求膨胀量后），偏差不应大于3mm。4. 窑体检验合格后，对筒体焊缝立即进行点焊，焊接要求按本规范第二章第二节实施。5. 筒体焊接后，图2.1.3-7所表示长度和轮带间距公差应符合下列要求：（1） 相邻两轮带中心距（2） 任意两轮带中心距（3） 首尾轮带中心到窑端面距离（4） 全长 十一、大齿圈安装1. 大齿圈在吊装前须预组装，两半齿圈接合处应紧密贴合，接口四面用0.04mm厚塞尺检验，塞入区域不应大于周围长1/5，塞入深度不得大于100mm.2. 大齿圈吊装时，应注意将弹簧板和齿圈上螺栓孔编号对好。3. 转动窑体，调整大齿圈，测量大齿圈径向、端面摆动值（图2.1.3-8），偏差为：（1） 径向摆动偏差不得大于1.5mm; （2） 端面摆动偏差（4. 大齿圈和相邻轮带横向中心线偏差不得大于3mm。5. 切线弹簧板应在大齿圈吊装前安装好，顺切线方向固定在齿圈上，吊装调整后，将弹簧板临时固定于筒体上，复测径向、端面摆动偏差，符合要求后，才能钻眼铆接，大齿圈弹簧板铆接质量按GBJ205钢结构工程施工及验收规范中相关要求实施。 十二、传动设备安装1. 依据中心标板找正小齿轮中心位置，偏差小于2mm。小齿轮轴向中心线和窑纵向中心线应平行。2. 调整大齿圈和小齿轮接触