工业管道综合项目工程综合项目施工关键技术.docx

工业管道工程施工技术管道工程施工技术工业管道工程按产品生产工艺步骤，把生产设备连接成完整生产工艺系统，满足生产工艺、安全运行、低能耗、无污染要求。工业管道安装遵照工业金属管道工程施工规范GB 50235、工业金属管道工程施工质量验收规范GB 50184、现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB 50683、压力管道安全技术监察规程一工业管道TSG D0001和工业管道基础识别色、识别符号和安全标识GB 7231施工要求。工业管道施工程序 工业管道是指在工业生产中输送介质和为生产服务管道。工业管道由金属管道元件连接或装配而成，在生产装置中用于输送工艺介质工艺管道、公用工程管道及其它辅助管道。 一、工业管道分类和分级 工业管道工程类别很多，按管道材料，输送介质和介质参数（压力、温度）不一样可划分为以下几类： (一）按管道材料性质分类，有金属管道和非金属管道 1. 金属管道按标准分类，有GC1、GC2、GC3三个等级。 工业金属管道根据国家标准压力管道安全技术监察规程一工业管道TSGD要求，根据设计压力、设计温度、介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性划分为GC1、GC2、GC3三个等级。 比如，GC1管道有氰化物化合物气、液介质管道、液氧充装站氧气管道等。 2. 非金属管道按材质分类，有没有机非金属材料管道和有机非金属材料管道。 比如，无机非金属材料包含混凝土管、石棉水泥管、陶瓷管等；有机非金属材料管道包含塑料管、玻璃钢管、橡胶管等，石油化工非金属管道包含玻璃钢管道、塑料管道、玻璃钢复合管道和钢骨架聚乙烯复合管道。 (二）按管道设计压力分类，有真空管道、低压管道、中压管道、高压管道和超高压管道。管道工程输送介质压力范围很广，从真空负压到数百兆帕。工业管道以设计压力为关键参数进行分级。见表1H413031-1。(三）按管道输送温度分类，有低温管道、常温管道、中温管道和高温管道。工业管道输送介质温度差异很大，按介质温度分类见表1H413031-2。 (四）按管道输送介质性质分类，有给排水管道、压缩空气管道、氢气管道、氧气管道、乙炔管道、热力管道、燃气管道、燃油管道、剧毒流体管道、有毒流体管道、酸碱管道、锅炉管道、制冷管道、净化纯气管道、纯水管道等。 二、工业金属管道组成 工业金属管道由金属管道元件连接或装配而成，管道元件是指连接或装配管道系统多种零部件总称，由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或阻止流体流动。 (一）管道组成件 (1) 管道组成件是用于连接或装配成管道管道元件。比如：管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护设施和膨胀节、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中节流装置和分离器等。 (2) 管件是和管子一起组成管道系统本身零部件总称。比如：弯头、弯管、三通、异径管、活接头、翻边短节、支管座、堵头、封头等。 (二）管道支承件 管道支承件是将管道荷载，传输到管架结构上去管道元件。管道荷载包含管道自重、输送流体重量、因为操作压力和温差所造成荷载和振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变引发荷载等。比如：吊杆、弹簧支吊架、恒力支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架、管吊、吊耳、卡环、管夹、U形夹和夹板等。 三、工业金属管道安装前检验 (一）管道元件及材料检验 1. 管道元件及材料应含有合格制造厂产品质量证实文件 (1) 产品质量证实文件内容及特征数据应符合要求。符合国家现行材料标准、管道元件标准、专业施工规范和设计文件要求。 (2) 管子、管件质量证实文件包含内容应符合要求。应包含制造厂名称及制造曰期；产品名称、标准、规格及材料；产品标准中要求相关检验试验数据；协议要求其它检测试验汇报；质量检验员签字及检验日期；制造厂质量检验部门公章。 (3) 质量证实文件中包含特征内容应符合要求。包含化学成份、力学性能、耐腐蚀性能、交货状态、质量等级等材料性能指标及检验试验结果。比如：无损检测、理化性能试验、耐压性能、型式试验。 (4) 当管道元件及材料出现问题或在异议未处理之前不得使用。比如，质量证实文件性能数据不符合对应产品标准和订货技术条件；对质量证实文件性能数据有异议；实物标识和质量证实文件标识不符；要求复检材料未经复检或复检不合格等。 2. 使用前查对管道元件及材料材质、规格、型号、数量和标识，进行外观质量和几何尺寸检验验收。外观质量应不存在裂纹、凹陷、孔洞、砂眼、重皮、焊缝外观不良、严重锈蚀和局部残损等不许可缺点，几何尺寸检验是关键尺寸检验，比如：直径、壁厚、结构尺寸等。管道元件及材料标识应清楚完整，能够追溯到产品质量证实文件，对管道元件和材料应进行抽样检验。 3. 铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料管道组成件，应采取光谱分析或其它方法对材质进行复查，并做好标识。材质为不锈钢、有色金属管道元件和材料，在运输和储存期间不得和碳素钢、低合金钢接触。 4. 设计文件要求进行低温冲击韧性试验管道元件和材料，其试验结果不得低于设计文件要求。比如，进行晶间腐蚀试验不锈钢、镍及镍合金钢管道元件和材料，供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果文件，其试验结果不得低于设计文件要求。 5. GC1级管道在使用前采取外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，要求检验批应是同炉批号、同型号规格、同时到货。 输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa管道，对人民生命财产安全和人身健康影响很大，所以要求其管子及管件在使用前采取外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，经磁粉或渗透检测发觉表面缺点应进行修磨，修磨后实际壁厚不得小于管子名义壁厚90%，且不得小于设计壁厚。 (二）阀门检验 1. 阀门外观检验。阀门应完好，开启机构应灵活，阀门应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。 2. 阀门应进行壳体压力试验和密封试验 (1) 阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中氯离子含量不得超出25ppm。 (2) 阀门壳体试验压力为阀门在20C时最大许可工作压力1. 5倍，密封试验为阀门在20C时最大许可工作压力1. 1倍，试验连续时间不得少于5min，无特殊要求时，试验温度为540C，低于5C时，应采取升温方法。 (3) 安全阀校验应根据国家现行标准安全阀安全技术监察规程和设计文件要求进行整定压力调整和密封试验，委托有资质检验机构完成，安全阀校验应做好统计、铅封，并出具校验汇报。 四、工业金属管道安装前施工条件 (一）对施工队伍要求 1. 负担工业金属管道施工施工单位应取得对应施工资质，并应在资质许可范围内从事管道施工。比如：管道施工应取得对应施工资质包含工程建设施工资质、压力管道安装许可资质和专业施工资质。 2. 施工单位在压力管道施工前，向管道安装工程所在地质量技术监督部门办理了书面通知，并接收监督检验单位监督检验。 3. 施工单位应建立管道施工现场质量管理体系，并应含有健全质量管理制度和对应施工技术标准。 4. 参与工业金属管道施工人员、施工质量检验、检验人员应含有对应资格。施工人员包含施工管理人员和施工作业人员。 (二）现场条件 1. 和管道相关土建工程经检验合格，满足安装要求并办理了交接手续。临时供水、供电、供气等设施巳满足安装施工要求。 2. 和管道连接设备已找正合格、固定完成，标高、中心线、管口方位符合设计要求。 3. 管道组成件及管道支承件等已检验合格。 4. 管子、管件、阀门等内部已清理洁净，无杂物，其质量应符合设计文件要求。 5. 在管道安装前完成相关工序。比如：脱脂、内部防腐和衬里等已进行完成。 (三）施工前应含有开工条件 1. 工程设计图纸及其它技术文件完整齐全，已按程序进行了工程交底和图纸会审。 2. 施工组织设计和施工方案已同意，并已进行了技术和安全交底。 3. 施工人员已按相关要求考评合格。 4. 已办理工程开工文件。 5. 用于管道施工机械、工器具应安全可靠，计量器具应检定合格并在使用期内。 6. 已制订对应职业健康安全及环境保护应急预案。 五、工业管道安装施工程序 管道安装工程通常施工程序，见图1H413031 六、工程交接验收技术条件 (一）办理工程交接验收手续条件 施工单位完成全部工程项目后，建设单位应立即办理交接验收手续，工程交接验收前，建设单位应对工业管道工程进行检验，并确定满足下列条件： 施工范围和内容符合协议、设计文件要求。 工程质量符合设计文件和规范要求。 (二）工程交接验收技术资料 工程交接验收前，建设单位应检验工业管道工程施工技术文件、施工统计和试验汇报。 1. 技术文件 (1) 管道元件产品合格证、质量证实文件和复检、试验汇报。 (2) 管道安装完工图、设计修改文件及材料代用单。 (3) 无损检测和焊后热处理管道，在管道轴测图上正确表明焊接工艺信息。 比如，焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验焊缝位置等。 2. 施工统计 比如，管道元件检验统计，阀门试验统计，管道弯管加工统计，管道焊接检査统计，焊缝返修检验统计，管道安装统计，管道隐蔽工程统计，管道赔偿装置安装统计，管道支吊架安装统计，管道接地测试统计，安全保护装置安装检验统计，管道系统压力试验和泄漏性试验统计，管道系统吹扫和清洗统计，管道防腐、绝热施工检验统计等。 3. 试验汇报 比如，安全阀校验汇报，磁粉检测汇报，渗透检测汇报，射线检测汇报，超声检测汇报，管道热处理汇报，硬度检测、光谱分析及其它理化汇报等。工业管道施工技术要求管道安装质量直接影响装置生产效率、产品质量、工艺操作、安全生产和管道本身使用寿命。 一、工业管道基础识别色、识别符号和安全标识 依据工业管道基础识别色、识别符号和安全标识GB 7231国家标准，针对工业生产中非地下埋设气体和液体输送管道要求了工业管道基础识别色、识别符号和安全标识。 1. 依据管道内物质通常性能，基础识别色分为八类。比如：水是艳绿色，水蒸气是大红色，空气是淡灰色，气体是中黄色，酸或碱是紫色，可燃气体是棕色，其它液体是黑色，氧是淡蓝色。 2. 工业管道识别符号由物质名称、流向和关键工艺参数等组成。 3. 凡属危险化学品应设置危险标识。表示方法是在管道基础标识色标识上或周围涂150mm宽黄色，在黄色两侧各涂25mm宽黑色色环或色带。工业生产中设置消防专用管道应遵守GB13495要求，在管道上标识“消防专用” 识别符号。 二、工业管道安装技术要求 (一）通常要求 1. 管道坡度、坡向及管道组成件安装方向符合设计要求。 2. 管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞进行保护，除了符合设计文件和现行标准要求外，还应符合下列要求： (1) 管道焊缝不应设置在套管内。 (2) 穿越墙体套管长度不得小于墙体厚度。 (3) 穿越楼板套管应高出楼面50mm。 (4) 穿越屋面套管应设置防水肩和防水帽。 (5) 管道和套管之间应填塞对管道无害不燃材料。 3. 管道连接时，不得采取强力对口，端面间隙、偏差、错口或不一样心等缺点不得采取加热管子、加偏垫等方法消除。 4. 管道防腐层施工应在管道安装前进行， 5. 埋地管道安装应在支承地基和或基础检验合格后进行。 (二）管道安装技术关键点 1. 管道和大型设备或动设备连接（比如空压机、制氧机、汽轮机等），不管是焊接还是法兰连接，全部应采取无应力配管，其固定焊口应远离机器。 比如，管道和机械设备连接前，应在自由状态下检验法兰平行度和同轴度，偏差应符合要求要求。管道和机械设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。管道经试压、吹扫合格后，应对该管道和机器接口进行复位检验。管道安装合格后，不得承受设计以外附加载荷。 2. 大型储罐管道和泵或其它有独立基础设备连接，应注意基础沉降影响。应在储罐液压（充水）试验合格后安装。 3. 螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗洁净，应进行外观检验，不得有缺点。密封面及密封垫光洁度应符合要求，不得有影响密封性能划痕、腐蚀斑点等缺点，并应涂以机油或白凡士林等材料。 4. 伴热管及夹套管安装应符合要求 (1) 伴热管和主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间距离应固定。 (2) 不得将伴热管直接点焊在主管上；对不许可和主管直接接触伴热管，在伴热管和主管间应有隔离垫或用伴热环支撑；伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸连接件。 (3) 夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。 (4) 夹套管支承块材质应和主管材质相同，支承块不得妨碍管内介质流动。 5. 防腐蚀衬里管道安装应采取软质或半硬质垫片，安装时，不得施焊、加热、碰撞或敲打。搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈振动或碰撞。对于有衬里管道组成件，应确保一定存放环境。 比如，橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里管道组成件，应存放在温度为540C室内，并应避免阳光和热源辐射。 6. 对非金属管道连接，在编制连接作业工艺文件前应咨询生产厂家。因为不一样厂家生产管子和管件性能可能存在差异，所以在编制连接作业工艺文件前应对生产厂家进行咨询。因为施工环境对非金属管道连接质量有较大影响，所以应尽可能避免在温度过高或过低、大风等恶劣环境下施工，并避免强烈阳光直射。 比如，电熔连接和热熔连接时，连接机具工作环境温度应为-1040C，缠绕连接时，环境温度不宜低于5C，密封圈承插连接时不得使用冻硬橡胶圈。 7. 阀门安装应符合要求 (1) 阀门安装前，应按设计文件查对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；检验阀门填料，其压盖螺栓应留有调整裕量。 (2) 当阀门和金属管道以法兰或螺纹方法连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方法连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采取氩弧焊。当非金属管道采取电熔连接或热熔连接时，接头周围阀门应处于开启状态。 (3) 安全阀安装应满足垂直安装、安全阀出口管道应接向安全地点、在进出管道上设置截止阀时应加铅封，且应锁定在全开启状态要求。 8. 支、吊架安装应符合要求 (1) 支、吊架安装应平整牢靠，和管子接触应紧密。管道安装时，应立即固定和调整支、吊架。固定支架应按设计文件要求或标准图安装，并应在赔偿器预拉伸之前固定。 (2) 无热位移管道，其吊杆应垂直安装。有热位移管道，吊点应设在位移相反方向，按位移值1/2偏位安装。 比如，两根热位移相反或位移值不等管道，不得使用同一吊杆。在热负荷运行时，应立即对支、吊架进行检验和调整。 (3) 导向支架或滑动支架滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值1/2或符合设计文件要求，绝热层不得妨碍其位移。 (4) 弹簧支、吊架弹簧高度，应按设计文件要求安装，弹簧应调整至冷态值，并做统计。弹簧临时固定件，如定位销（块），应待系统安装、试压、绝热完成后方可拆除。 9. 静电接地安装应符合要求 (1) 有静电接地要求管道，各段管子间应导电。比如：每对法兰或螺纹接头间电阻值超出0. 03时，应设导线跨接。管道系统对地电阻值超出100时，应设两处接地引线。接地引线宜采取焊接形式。 (2) 有静电接地要求钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得和钛管道及不锈钢管道直接连接，应采取钛板及不锈钢板过渡。 (3) 静电接地安装完成后，必需进行测试，电阻值超出要求时，应进行检验和调整。 (三）热力管道安装要求 1. 热力管道通常采取架空敷设或地沟敷设。为了便于排水和放气，管道安装时均应设置坡度，室内管道坡度为0. 002，室外管道坡度为0. 003，蒸汽管道坡度应和介质流向相同，以避免噪声。每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置，和其它管道共架敷设热力管道，假如常年或季节性连续供气可不设坡度，但应加强疏水装置。疏水器应安装在以下位置：管道最低点可能集结冷凝水地方，流量孔板前侧及其它轻易积水处。 2. 赔偿器竖直安装要求。如管道输送介质是热水，应在赔偿器最高点安装放气阀，在最低点安装放水阀。假如输送介质是蒸汽，应在赔偿器最低点安装疏水器或放水阀。 3. 两个赔偿器之间（通常为2040m)和每一个赔偿器两侧（指远一端）应设置固定支架。固定支架受力很大，安装时必需牢靠。两个固定支架中间应设导向支架，导向支架应确保使管子沿着要求方向作自由伸缩。赔偿器两侧第一个支架应为活动支架，设置在距赔偿器弯头弯曲起点0. 51m处，不得设置导向支架或固定支架。 4. 管道底部应用点焊形式装上高滑动托架，托架高度稍大于保温层厚度，安装托架两侧导向支架时，要使滑槽和托架之间有35mm间隙。 5. 安装导向支架和活动支架托架时，应考虑支架中心和托架中心一致，不能使活动支架热胀后偏移，靠近赔偿器两侧多个支架安装时应装偏心，其偏心长度应是该点距固定点管道热伸量二分之一。偏心方向全部应以赔偿器中心为基准。 6. 弹簧支架通常装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处，安装时必需确保弹簧能自由伸缩。弹簧吊架通常安装在垂直膨胀横向、纵向全部有伸缩处。吊架安装时，应偏向膨胀方向相反一边。 (四）高压管道安装要求 高压管道要有足够机械强度、耐高温性能和良好耐腐蚀性能，同时又要求有高度严密性，预防管道泄漏。 1. 所用管道元件含有合格证等证实文件。全部管子、管件、阀门及紧固件等，必需附有材料证实、焊接记录表、焊接试样试验结果、焊缝透视结果、配件合格证及其它验收合格证等证实文件。 2. 管道支架应按设计图纸制作和安装。管道安装时应使用正式管架固定，不宜使用临时支撑或铁丝绑扎。和管架接触管子及其附件，应按设计要求或工作温度要求，安置木垫、软金属垫或橡胶石棉垫等，并预先在该处支架上涂漆防腐。管线穿过墙壁、楼板或屋面时，应按设计要求在建筑物上留孔和安装套管、支架等。 3. 管道安装前先找正、固定设备、阀门或试压。同径、同压管段、管件在安装前要求进行水压强度试验时，能够连通试压；预装成整体吊装组合件能够单独试压。经水压试验后管段必需进行清洗和吹洗。 4. 高压管道安装应尽可能降低和避免固定焊口，尤其是在竖直管道上，通常不应部署固定焊口。 5. 焊接连接直管段安装要求。其长度不得小于500mm；每5m长管段只许可有一个焊接口，焊口距离弯制高压弯头起弯点长度应大于管外径2倍，且大于200mm。管子、管件焊接时，应包裹螺纹部分，预防损坏螺纹面。6. 安装管道时，不得用强拉、强推、强扭或修改密封垫厚度等方法来赔偿安装误差。管线安装如有间断，应立即封闭管口。管线上仪表取源部位零部件应和管道同时安装。工业管道吹洗和试压要求管道吹洗和试压目标是清除遗留在管道内部杂物，检验已安装管道系统抗压强度和严密性是否达成设计要求，而且对管架及基础进行检验，以确保正常运行使用。 一、管道系统试验 管道系统安装完成后，应按设计或规范要求对管道系统进行试验。依据管道系统不一样使用要求，关键有压力试验、泄漏性试验、真空度试验。 (一）管道压力试验要求 压力试验是以液体和气体为介质，对管道逐步加压，达成要求压力，以检验管道强度和严密性试验。其相关要求以下： 1. 管道安装完成，热处理和无损检测合格后，进行压力试验。 2. 压力试验应以液体为试验介质，当管道设计压力小于或等于0. 6MPa时，可采取气体为试验介质，但应采取有效安全方法。 3. 脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁靠近金属材料脆性转变温度。 4. 进行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。 5. 试验过程发觉泄漏时，不得带压处理。消除缺点后应重新进行试验。 6. 试验结束后立即拆除盲板、膨胀节临时约束装置。 7. 压力试验完成，不得在管道上进行修补或增添物件。 当在管道上进行修补增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防方法并能确保结构完好小修和增添物件，可不重新进行压力试验。 8. 压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验统计”。 (二）管道压力试验前应含有条件1. 试验范围内管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合相关要求。2. 焊缝及她待检部位还未涂漆和绝热。 3. 管道上膨胀节已设置了临时约束装置。 4. 试验用压力表在周检期内并已经校验，其精度符合要求要求，压力表不得少于两块。 比如，压力表精度不得低于1. 6级，非金属管道压力表精度不得低于1. 5级，表满刻度值应为被测压力1.52倍。5. 符合压力试验要求液体或气体已经备齐。6. 管道已按试验要求进行了加固。 7. 待试管道和无关系统已用盲板或其它隔离方法隔开。 8. 待试管道上安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。9. 试验方案已经过同意，并已进行安全交底。10. 在压力试验经前，相关资料已经建设单位和相关部门复查。比如，管道元件质量证实文件、管道组成件检验或试验统计、管道安装和加工统计、焊接检验统计、检验汇报和热处理统计、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。(三）管道压力试验替换形式和要求 1. 对GC3级管道，经设计或建设单位同意，可在试车时用管道输送流体进行压力试验。输送流体是气体或蒸汽时，压力试验前根据气体试验要求进行预试验。 2. 当管道设计压力大于0. 6MPa时，设计或建设单位认为液压试验不切实际时，可按要求气压试验替换液压试验。3. 用气压一液压试验进替换气压试验时，应经过经设计或建设单位同意并符合要求。4. 现场条件不许可进行液压和气压试验时，经过设计或建设单位同意，也能够采取其它方法替换压力试验。比如：(1) 全部环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行100%射线检测和100%超声检测。（2） 除环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝以外焊缝应进行100%渗透检测或100%磁粉检测。(3)设计单位进行管道系统柔性分析。（4）在设计文件中明确要求管道系统采取敏感气体或浸入液体方法进行泄漏试验。 (5)未经液压和气压试验管道焊缝和法兰密封部位，可配置对应预保压密封夹具。 (四）管道液压试验实施关键点1. 液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金钢管道，或对连有不锈钢管、镍及镍合金钢管道或设备管道，水中氯离子含量不得超出25ppm (25X10_6)。 2. 试验前，注入液体时应排尽气体。 3. 试验时环境温度不宜低于5C，当环境温度低于5C时应采取防冻方法。 4. 承受内压地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力1.5倍，埋地钢管道试验压力应为设计压力1.5倍，且不得低于0.4MPa0 5. 管道和设备作为一个系统进行试验时，当管道试验压力等于或小于设备试验压力时，应按管道试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力1.15倍时，经建设单位同意，可按设备试验压力进行试验。 6. 试验缓慢分段升压，待达成试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保持30min，检验压力表有没有压降、管道全部部位有没有渗漏。比如： (1) 某高炉工艺管道安装工程管道安装完成后，按设计要求对管道系统进行强度、严密性试验，以检验管道系统各连接部位工程质量。管道强度试验、严密性试验采取液压试验。液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。 (2) 当液压试验环境温度低于5C时，应采取防冻方法。对于位差较大管道系统，应考虑试验介质静压力影响，液体管道以最高点压力为准，但最低压力不得超出管道附件及阀门承受能力。液压强度试验，升压应缓慢，达成试验压力后，停压要求时间，以无压降、无泄漏为合格。 (五）管道气压试验实施关键点 气压试验是依据管道输送介质要求，选择空气或惰性气体作介质进行压力试验选择气体为干燥洁净空气、氮气或其它不易燃和无毒气体。实施关键点以下： 1. 承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力1.15倍，真空管道试验压力应为0.2MPa。 2. 试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得髙于试验压力1.1倍。 3. 试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。 4. 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力50%时，如未发觉异常或泄漏现象，继续按试验压力10%逐层升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，以发泡剂检验不泄漏为合格。 (六）管道泄漏性试验实施关键点 泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采取发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其它手段检验管道系统中泄漏点试验。实施关键点以下： 1. 输送极度和高度危害介质和可燃介质管道，必需进行泄漏性试验。 2. 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采取空气。 3. 泄漏性试验压力为设计压力。 4. 泄漏性试验可结合试车一并进行。 5. 泄漏试验应逐层缓慢升压，当达成试验压力，而且停压10min后，采取涂刷中性发泡剂方法巡回检验，泄漏试验检査关键是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等全部密封点有没有泄漏。 (七）管道真空度试验实施关键点 真空度试验对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在要求时间内增压率，检验管道系统严密性。实施关键点以下：1. 真空系统在气压试验合格后，还应按设计文件要求进行24h真空度试验。 2. 真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达成设计要求真空度后，关闭系统，24h后系统增压率不应大于5% 。 二、管道吹扫和清洗 (一）通常要求 1. 管道系统压力试验合格后，应进行吹扫和清洗（吹洗），并应编制吹扫和清洗方案。吹扫和清洗方案应包含： (1) 吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备部署； (2) 吹洗介质压力、流量、流速操作控制方法； (3) 检验方法、合格标准； (4) 安全技术方法及其它注意事项。 2. 管道吹扫和清洗方法应依据对管道使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面脏污程度确定。吹洗方法选择应符合施工规范要求。比如： (1) 公称直径大于或等于600mm液体或气体管道，宜采取人工清理； (2) 公称直径小于600mm液体管道宜采取水冲洗； (3) 公称直径小于600mm气体管道宜采取压缩空气吹扫； (4) 蒸汽管道应以蒸汽吹扫； (5) 非热力管道不得用蒸汽吹扫。 3. 管道吹洗前应仔细检验管道支、吊架牢靠程度，对有异议部位应进行加固，对不许可吹洗设备及管道应进行隔离。 4. 管道吹洗前保护方法，应将管道系统内仪表、孔板、喷嘴、滤网、安装孔板、节流阀、调整阀、电磁阀、安全阀、止回阀等管道组成件临时拆除以模拟体或临时短管替换，对于焊接形式上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护方法。 5. 吹洗次序应按主管、支管、疏排管依次进行。 6. 清洗排放脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗出脏物，不得进入已合格管道。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁其它作业。 7. 吹扫时应设置安全警戒区域，吹扫口处严禁站人。蒸汽吹扫时，管道上及其周围不得放置易燃物。 8. 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检验填写统计，并应按规范要求格式填写“管道系统吹扫及清洗统计”及 “隐蔽工程（封闭）统计”。 (二）水冲洗实施关键点1. 水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超出 25ppm (25X10-6)。 2. 水冲洗流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超出管道压力。 3. 冲洗排管截面积不应小于被冲洗管截面积60%，排水时不得形成负压。 4. 连续进行冲洗，以排出口水色和透明度和入口水目测一致为合格。当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应立即吹干。 (三）空气吹扫实施关键点 1. 可利用生产装置大型压缩机或利用装置中大型容器蓄气，进行间断性吹扫。 吹扫压力不得超出容器和管道设计压力，流速不宜小于20 m/s。 2. 吹扫忌油管道时，气体中不得含油。吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物。 (四）蒸汽吹扫实施关键点 1. 蒸汽管道吹扫前，管道系统保温隔热工程应已完成。 2. 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速大于30m/s，吹扫前先行暖管、立即排水，检验管道热位移。 3. 蒸汽吹扫应按加热冷却再加热次序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮番吹扫方法。 (五）油清洗实施关键点 机械设备润滑、密封、控制油管道系统，应在设备及管道吹洗、酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。不锈钢管道，宜采取蒸汽吹净后进行油清洗。实施关键点以下： 1. 油清洗应以油循环方法进行。每8h应在4070C内反复升降油温23次，并立即更换或清洗滤芯。 2. 当设计文件或产品技术文件无要求时，管道油清洗后采取滤网检验。 3. 油清洗合格后管道，采取封闭或充氮保护方法。 (六）大管道闭式循环冲洗技术 1. 闭式循环冲洗技术原理。利用水在管内流动时所产生动力及紊流、涡流、层流状态和水对杂物浮力作用，迫使管内残余物质在流体运动中悬浮、移动、滚动，从而使管内残余物质伴随流体运动带出管外。 2. 闭式循环冲洗技术应用。应用效果好，适用范围广，经济效益显著，节能环境保护。过程省水、省时、省电、环境保护，适适用于城市供热管网、供水，管网，适适用于多种以水为冲洗介质工业、民用管网冲洗。长输管道施工程序 长输管道是指长距离输送产地、储存库、用户间输送油、气介质管道，针对长输管道施工特点。 一 长输管道施工前准备工作 1. 技术准备。进行图纸会审、设计交底及技术交底工作。进行施工组织设计、施工方案及质量、健康、安全、环境方法编审工作。 2. 人力资源准备。建立项目组织机构。配置满足工程需要施工人员。组织关键工种人员培训、考试取证。 3. 机具设备准备。完成施工机具设备配置。完成施工机具设备检修维护。完成具体工程专用施工机具制作。 4. 物资准备。施工关键材料储存应能满足连续作业要求。做好物资采购、验证、运输、保管工作。 5. 现场准备。办理施工相关手续。施工用地应满足作业要求。完成现场水、路、电、讯、场地平整及施工临设工作。 二、长输管道施工程序 长输管道通常采取埋地弹性敷设方法，弹性敷设是指管道在外力或自重作用下产生弹性弯曲变形，利用这种变形进行管道敷设一个方法。根据通常地段施工方法，其关键施工程序是：线路交桩测量放线施工作业带清理及施工便道修筑管道运输布管清理管口组装焊接焊接质量检验和返修补口检漏补伤管沟开挖吊管下沟管沟回填三桩埋设阴极保护通球试压测径管线吹扫、干燥连头 （碰死口）地貌恢复水工保护完工验收。 三、长输管道施工关键点 (一）材料及设备检验 1. 工程所用材料及设备材质、规格和型号必需符合设计要求，其质量应符合国家或行业现行相关标准要求。应含有出厂合格证、质量证实书和材质证实书。 2. 钢管应按制造标准检验其外径、壁厚、椭圆度等尺寸偏差。钢管表面不得有裂纹、结症、權皱。 3. 钢管如有划痕、凹坑、电弧烧痕、椭圆度超标、变形或压扁等缺点应进行处理。 (二）线路交接桩及测量放线 1. 线路交桩是在完成线路勘察后，设计单位向施工单位进行交接桩工作。交桩内容包含线路控制（转角）桩，沿线路设置临时性、永久性水准点，设计代表在现场向施工单位交接设计控制（转角）桩时，应查对桩号、里程、高程、转角角度。 2. 测量放线是依据设计控制（转角）桩放出线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线。在线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线上加设百米桩，管道水平转角较大时，应增设加密桩。山区和地形起伏较大地段，其纵向转角变坡点应依据施工图或管道施工测量结果表所标明变坡点位置、角度、曲率半径等参数放线。 (三）施工作业带清理及施工便道修筑 1. 施工作业带清理。施工作业带占地宽度应和管道直径、开挖土方类型和体积、所使用机械和管道安装方法相适应。在施工作业带范围内，对影响施工机具通行或施工作业石块、杂草、树木清理洁净。注意预防水土流失和保护标志桩不受到破坏。 2. 施工便道修筑。施工通道是连接国家正规公路和施工作业带之间道路，施工便道应平坦，并含有足够承载能力，能确保施工车辆和设备行驶安全。施工便道路面宽度宜大于4m，并和公路平缓接通，每2km宜设置一个会车处，弯道和会车处路面宽度宜大于10m，弯道转弯半径宜大于18m。 (四）防腐管装卸、运输及保管 1. 装卸。防腐管装卸不得损伤防腐层，应用不损伤管口专用吊具，弯管应采取吊管带装卸。 2. 运输。防腐管装车前，应查对防腐管防腐等级、材质、壁厚，不宜将不一样防腐等级、材质、壁厚防腐管混装，防腐管和车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管和捆扎绳之间应设置橡皮板或其它软质材料衬垫。 3. 保管。防腐管存放和堆置高度应确保管子不会发生损伤和永久变形，采取预防滚落方法。不一样规格、材质防腐钢管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最下层管子下铺垫两排枕木或沙袋，管子距地面距离宜大于200mm，防腐管运抵施工现场后，露天存放时间超出3个月时应采取防护方法。 (五)布管及现场坡口加工