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1、安庆华茂佰斯特纺织科技有限公司年产2000万米高档染整新颖面料工程项目环境影响报告书（简本） 目 录 1建设项目概况 - 1 - 1.1建设项目的地点及相关背景； - 1 - 1.2建设项目主要建设内容、生产工艺、生产规模 - 2 - 2建设项目周围环境现状 - 25 - 2.1建设项目所在地的环境现状 - 25 - 2.2建设项目环境影响评价范围 - 33 - 3建设项目环境影响预测及污染防治措施 - 35 - 3.1.建设项目的污染物排放情况 - 35 - 3.2全厂主要环境问题及整改措施 - 38 - 3.2环境保护目标分布 - 39 - 3.3环境影响评价 -
2、 39 - 3.4污染防治措施 - 46 - 3.5环境风险影响评价 - 52 - 3.6经济损益分析及监测计划 - 58 - 4公众参与 - 61 - 4.1 公众参与的目的、作用和方式 - 61 - 4.2 公示情况及说明 - 63 - 4.3 问卷调查对象构成情况 - 63 - 4.4 公众参与问卷调查结果 - 64 - 4.5 公众参与问卷调查结果分析 - 66 - 5环境影响评价结论 - 67 - 6联系方式 - 68 - 6.1建设项目的建设单位的名称和联系方式 - 68 - 6.2承担评价工作的环境影响评价机构的名称和联系方式 - 68 -
3、 i 安庆市环境保护科学研究所 2012年9月 安庆华茂佰斯特纺织科技有限公司年产2000万米高档染整新颖面料工程项目环境影响报告书（简本） 1建设项目概况 1.1建设项目的地点及相关背景； 安庆华茂佰斯特纺织科技有限公司拟在安徽省安庆临港经济开发区的安徽
4、华茂国际纺织工业城内新建“年产2000万米高档染整新颖面料工程项目”。拟建项目位于内环南路和联兴路交叉口东南地块，地块东为安徽宜源环保科技股份有限公司，南依次为纺织工业城工业预留地、环城南路，西依次为变电所和消防站、联兴路，北为内环南路。该项目已由安徽省经济和信息化委员会以皖经信技改函[2012]755号文予以备案。 安徽省安庆临港经济开发区原为迎江区工业园，于2005年7月设立，2010年12月，经省政府同意迎江工业园更名为安庆临港经济开发区，为省级开发区，其中，安徽华茂国际纺织工业城在安徽省安庆临港经济开发区内，规划用地面积190.05hm2，规划有创新研究中心、国际区、创新创业园、染整
5、区、色织区、针织区、产业用区及纺纱区。安庆市环境保护局以环建函[2012]64号文给出了《安徽华茂国际纺织工业城规划环境影响报告书》的审查意见。 安庆华茂佰斯特纺织科技有限公司系安徽华茂纺织股份有限公司独资企业，公司注册资本8200万元，公司经营范围为生产和销售自产的印染及后整理加工高档纺织面料，公司经营期限为15年，技术依托单位为意大利Beste公司。 意大利 Beste公司是一家注册于意大利普拉托的股份制公司，专业从事服装面料以及成衣、运动休闲装的印染和整理等业务，产品范围从外套到衬衫的面料，还有包括棉织品在内天然纤维面料、合成纤维面料以及新型聚合体面料。 根据《中华人民共和国环境影
6、响评价法》，国务院（1998）第253号文《建设项目环境保护管理条例》以及环境保护部2号令《建设项目环境影响评价分类管理名录》的有关规定，安庆华茂佰斯特纺织科技有限公司于2012年6月22日委托安庆市环境保护科学研究所承担该工程的环境影响评价工作。我所接受委托后，立即组织技术人员进行现场踏勘，同时根据拟建项目的工程特征和项目拟建区的环境情况，对工程环境影响因素进行了初步识别和筛选，依据国家对建设项目环境影响评价的有关规定、相关环保政策与技术规范，编制出《安庆华茂佰斯特纺织科技有限公司年产2000万米高档染整新颖面料工程项目环境影响报告书（送审稿）》，呈报环境保护主管部门审批。 1.2建设项目
7、主要建设内容、生产工艺、生产规模 1.2.1建设内容 表1 拟建工程的组成生产规模 工程类别 单项工程名称 工程内容 工程规模 主体工程 高支高密防羽布生产线 以高支高密防羽坯布为原料，依次采用酶退浆、天然气烧毛、碱氧一浴煮漂、松堆丝光、连续轧烘轧蒸染色、天然气加热拉幅定型、橡胶毯式预缩、轧光等工序进行染整加工 年染整1000万m高支高密防羽布 莱卡弹力直贡桃皮绒生产线 以莱卡弹力直贡坯布为原料，依次采用天然气烧毛、酶退浆、低碱煮练，氧漂、拉幅定型、金刚砂磨桃皮绒、高温溢流染色及气流染色、拉幅定型、橡胶毯式预缩、滚筒式软布等工序进行染整加工 年染整500万m莱卡弹力
8、直贡布（高温溢流染色300万m，气流染色200万m） 棉锦交织鹿皮绒生产线 以棉锦交织坯布为原料，依次采用天然气烧毛、酶退浆、碱氧一浴煮漂、拉幅定型、碳刷磨鹿皮绒、高温溢流染色、拉幅定型、滚筒式软布等工序进行染整加工 年染整500万m棉锦交织布 辅助工程 淡碱回收 采用扩容-沸腾九组蒸发器对松堆丝光淡碱液进行回收 碱回收量267.12t/a 公用工程 给水 新水 由自来水管网供水，供给软水站用水、各生产线用水、生活用水、车间地面冲洗用水、循环冷却系统补水，新水给水315368t/a 软水 以新水为原料，采用二级反渗透法生产出软水，供给各生产线染色配料用水和皂洗用水，新
9、水使用量86040 t/a，软水产生量61460 t/a 排水 拟建项目总排水量为291457m3/a，去安徽华茂国际纺织工业城污水处理厂，经安徽华茂国际纺织工业城污水处理厂处理达到马窝污水处理厂的接管标准后排入马窝污水处理厂，经马窝污水处理厂处理达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）中一级B标准后排入长江 供电 由园区供电所提供电源,电压等级为10kV，厂内设置10KV-400V变电房， 天然气 由安庆市港华公司提供天然气，天然气管道已进入纺织工业城营运，本项目年用量约21.86万m3 压缩空气 选用2台GA30W-6空压机，采用一用一备方式运行
10、供热 由皖江发电公司提供蒸汽，蒸汽管道已进入纺织工业城营运，本项目年用量为58049t 储运工程 新建1175m2原料库、1500 m2成品库、160 m2染料库、160 m2助剂库；年运入各类物料约8156t，年运出产品及固废约6093 t 环保工程 废气 烧毛工序中气流除杂及刷毛产生的棉绒尘经自带的旋风除尘器处理后，和烧毛烟气（经密闭集气系统收集后）合并进入湿法除尘处理装置（喷淋洗涤），经处理达标后由15m高G1排气筒排放；5台定型机燃烧采用天然气为原料加热空气，其燃烧室烟气经3条线共用的15m高G2排气筒有组织排放；5台定型机的加热区废气分别经密闭集气后由各自的余热回收装
11、置回收余热和油，再经3条生产线共用的废气处理装置（喷淋+静电）处理，经处理达标后由15m高排气筒G3排放； 2台磨毛机磨毛及刷毛产生的毛尘经各自的密闭集气罩+风管后去共用的布袋除尘系统处理，经处理达标后由15m高排气筒G4排放 废水 进入安徽华茂国际纺织工业城污水处理厂处理。 噪声 对主要高噪声设备采取减振安装+厂房屏蔽等措施，对空压间采取在厂房内设置独立隔声房 固体废弃物 项目拟将回收油厂内综合利用，生活垃圾送安庆市垃圾发电厂，包装桶由供应商回收，拟将含碱固废送危废处置中心处置（见附件），其他一般固废外运综合利用 1.2.2生产工艺 1.2.2.1高支高密防羽布染整生产线工艺
12、流程 1.2.2.1.1工艺流程说明 （1）摊布、缝头、卷筒 染整生产的特点是批量大、品种多。为了避免混乱，便于管理，常将同规格、同工艺的原布划为一类，故首先进行摊布，同时在布头打上印记，标明原布品种、加工类别、批号、箱号、发布日期、摊布人代号等； 为以适应印染生产连续加工的要求，需将摊布后的布匹逐匹用缝头机连接起来。常用的缝头方法有平缠、环缝和假缝三种，本生产线原料为厚重织物，缝头采用环缝方式。缝头后布匹采用卷布机进行卷筒。 （2）退浆 本生产线原料为重浆坯布，若按传统的先烧毛后进行退煮漂，坯布烧毛将不完全，同时退浆效果差，故本生产线采取先退浆的工艺路线。坯布没有经过烧毛，直接退
13、浆有利于提高退浆效果，同时退浆后原来被浆料粘附的纤维会重新膨胀竖立起来，有利于烧毛干净。 本生产线利用3条生产线共用的退煮漂联合处理机中退浆单元机，工艺设备空间布设上增加出单元落布空间。 棉布在织造时，经纱由于开口和投梭作用受到较大的张力和磨擦，常发生断经现象，为了减少断经，提高经纱的强力、耐磨性及光滑程度，以保证织布的顺利进行，所以在织造前经纱一般都要经过上浆处理。经纱上浆方便织造，但给印染加工带来许多困难，它不仅影响织物的渗透性，阻碍化学药剂和染料与纤维的接触，多耗用染化药品，增加练漂工艺的负担及丝光时上料的困难，影响产品的质量，所以棉布需做退浆以除去坯布上的浆料。经纱上浆常用浆料有
14、天然浆料和化学浆料(变性浆料和合成浆料)两大类，前者包括各种淀粉和一些天然海藻类(如海藻酸钠)及植物类(如槐豆粉)浆料等；后者则有聚乙烯醇(PVA)、羧甲基纤维素(CMC)、聚丙烯酸(PA)类浆料等。纯棉织物上浆一般采用淀粉类天然浆料或天然浆料与合成浆料的混合浆。 棉织物常用的退浆方法主要有碱退浆、酸退浆、酶退浆和氧化剂退浆。本项目的原料坯布主要为天然浆料，故选择酶退浆工艺路线。 ①热水逆流洗 采用平幅冲洗工艺进行3格热水逆流洗布，水洗后轧余率为100%。 ②浸酶液 布料进入上料槽浸酶液，酶采用高温淀粉酶，渗透剂采用NR高效渗透剂（非离子表面活性剂类）。由于织物本身带有较多水份，会稀
15、释料槽内料液的浓度，需要补原液，补液约共计消耗24.5m3/a。 ③堆置汽蒸 项目采用高温堆置汽蒸工艺，堆置时间为20min，堆置温度为50℃，汽蒸时间为4 min，汽蒸温度为100℃。 ④热水逆流洗 采用平幅冲洗工艺进行3格热水逆流洗布，水温控制为95℃；末格水洗后采用灵巧轧水工艺，轧余率控制50%左右，以减少干燥能耗。 ⑤干燥、落布 采用烘筒进行干燥，然后落布，落布含潮率控制在7%。 （3）烧毛 采用3条线共用的烧毛机，按80m/min车速计，另考虑到每筒布上下线时间，年需2250h。 ①气流除杂 布料进入烧毛机前的气流除杂装置，该气流除杂装置采用高速气流拍打布面，以
16、去除布料表面的棉绒及灰尘来洁净布面，含尘气流进入刷毛箱自带的旋风除尘器处理后进入烧毛废气的湿法除尘处理装置后通过其G1排气筒排放。 ②刷毛 布料进入刷毛箱，采用毛刷辊可清除织物上的杂质，并使倒伏的绒毛竖起，易于烧除。刷毛箱为箱体式结构，采用风力吸尘，封闭无泄漏，含尘气流进入刷毛箱自带的旋风除尘器处理后，进入烧毛废气的湿法除尘处理装置后通过其G1排气筒排放。 ③气体烧毛 采用天然气为原料进行气体烧毛，天然气与空气混合气经2次均分、3次压缩、3次膨胀和4次混合后，在燃烧室中聚集燃烧，形成齐整、均匀的带状火焰，能量集中，火焰温度高达1 300℃，车速可达150 m/min，烧毛等级>4级。织
17、物经火口烘烤，由冷水辊的气动升降和燃烧器两级转向配合动作，可进行切烧、正烧、斜透烧和透烧多功能烧毛，冷水辊采用夹套式冷却水，烧毛产生的热烟气进入湿法除尘处理装置后由15m高G1排气筒排放。该气体烧毛机工作火口为2条，单条耗气量为10m3/h，按80m/min车速计，本生产线总耗气量约为4.16万m3。退浆后烧毛后的“毛羽失重”为1.9g/m(退浆布重的0.6%)，即19t/a，其烧毛烟气经密闭集气收集后进入湿法除尘处理后由15m高G1排气筒排放。本生产线烧毛机为3条线共用，按80m/min车速计，加工时间为2083h/a，另考虑准备及结束工序时间，约为2250h/a。 ④淡碱灭火 灭火装置
18、织物经烧毛后，布面温度较高，甚至粘打火星，如不及时降低织物表面温度和扑火火星，就会造成织物的损伤．共至引起火灾，因此，烧毛后的织物必须立即进行灭火。灭火装置通常由1~2格平洗槽组成，灭火方法通常有蒸汽喷雾灭火和浸渍槽灭火两种，本生产线直接采用淡碱灭火，便于后续的碱氧煮漂一体工序，浸轧淡碱浓度为35g/L淡碱，淡碱(35g/L)补充量为1575t/a，轧余率控制在50%。由于织物经烧毛后，其表面微量的灰毛经浸轧后进入淡碱液，本工序淡碱槽设置有淡碱液循环过滤装置，灰毛经过滤后为含碱固废S1。 （4）碱氧煮漂 设备采用退煮漂联合处理机中煮漂单元机，工艺采用碱氧工艺，工艺条件类似D-SB二步法的
19、SB法。 ①微溢流蒸洗 布料进入汽蒸箱内，采用少量蒸汽进行微溢流蒸洗，保持布料带碱液维持在30 g/L，蒸汽量约310t/a； ②浸轧碱氧液 布料进入碱氧浸轧槽，2浸2轧，轧余率100%。本工序需补充碱氧液约1575t（淡碱灭火中含碱液1575t）。 ③汽蒸 布料进入汽蒸箱，温度控制在102℃，汽蒸20min。 ④逆流热水洗 采用平幅冲洗工艺进行3格热水逆流洗布，水温控制为95℃；末格水洗后采用灵巧轧水工艺，轧余率控制50%左右，以减少干燥能耗。 ⑤干燥、落布 采用烘筒进行干燥，然后落布，落布含潮率控制在7%。 （5）丝光 丝光是棉织物染整加工的重要工序之一，对提高棉织
20、物印染产品的内在质量和外观质量都起着极为重要的作用。绝大多数的棉织物在染色前都要经过丝光处理。目前．丝光用剂仍以烧碱为主，天然纤维素也称纤维素I，它与烧碱作用，可生成碱纤维素，碱纤维素极不稳定，经水洗即水解生成成水合(水化)纤维素，再经脱水烘干得到丝光纤维素。丝光工艺主要有常规紧式丝光工艺和松堆丝光工艺。常规紧式丝光工艺的轧槽碱液质量浓度视产品而异，有240g／L和260g／L两种，烧碱在织物上的停留时间短；松堆丝光工艺由于浸轧碱液后有充分的堆置时间，大于5min，烧碱进入纤维素微胞容易， 因此，碱槽浓度只需180g／L，纤维素II的比率高，有利于后续染色提高上染率。本项目丝光工艺路线采用松堆
21、丝光工艺。 ①浸碱 布料进入碱液浸轧槽，碱液浸轧槽内有许多上下交替相互轧压的直辊。上排直辊是包有耐碱橡胶的被动辊，穿布时可提起，运转时紧压在下排直辊上，并浸没在浓碱液中。织物在排列紧密且上下相互紧压的直辊中通过，每浸渍一次，即在软硬辊的轧点间轧液两次，上直辊是以本身重量将织物压向下直辊的，可防止织物产生大的收缩。 浸槽内的碱液浓度为180g/L，浓烧碱浸轧织物，渗透、溶胀反应后，再从织物上洗下淡碱，然后进入淡碱回收沉淀处理，再蒸浓配成补给浓碱供丝光工艺应用。在这一周期中， 由于烧碱吸收空气中的二氧化碳变成纯碱(在烧碱工艺液中的纯碱非但没有丝光作用，相反会降低丝光效果)，再加上织物的带失，
22、洗液的带失，回收沉淀的带失及蒸液过程中的损耗，根据经验，总损耗约为工艺用烧碱总量的20％，故需要补充碱液，烧碱补充量为66.78t/a。 ②松堆 浸碱后的布料然后进入松堆箱内进行松堆，堆置时间大于5min； ③去碱 织物经过松堆后，便通过一重型轧液辊．轧去多余的碱液，然后进人去碱槽，轧液经过滤后回浸碱槽。 去碱槽和碱液浸轧槽结构相似，也是由铁槽和直辊组成，所不同的是下排铸铁辊浸没在稀碱液内，以洗去织物上大量的碱液；稀碱液来自去碱箱。由于去碱槽碱液自后道工序而来，其后道工序冲洗将产生微量棉纤维等在稀碱液中，故去碱槽碱液经过滤后去淡碱回收系统，其过滤物为含碱固废S1。 去碱箱是一个铁制
23、密闭的箱子，箱的进出口均设有水封门，以阻止箱内蒸汽外溢。箱内上下各有一排导布辊，上排是主动的．下排是被动的。箱底呈倾斜状，并分成8-10格，便于从逆流水洗箱流过来的更稀碱液在去碱箱内逐格倒流，最后流出到去碱槽装置下面的贮碱池中，供去碱槽冲洗之用。布层问装有直接蒸汽加热管，当织物通过时，蒸汽喷向织物并在织物上冷凝成水，渗入织物内部，起着冲淡碱液和提高温度的作用，以便更好地洗去碱液。下导辊浸没在箱底下部的水中，当织物进入下导辊附近时，织物上较浓的碱液与箱中含碱量较低的碱液发生交换作用，结果使织物上含碱量降低，箱内稀碱液含碱量升高。如此经过多次冷凝神洗和交换，织物上大部分的碱液被洗去，每千克织物上的
24、含碱量可降至5g以下。 ④水洗 采用平幅冲洗工艺进行3格热水逆流洗布，水量按3.5L/kg布（新热水2.7 L/kg布，另有0.8L /kg来自淡碱回收系统冷凝水，总新水量约为8480t/a），水温控制为70℃；冲洗后的稀碱水进入去碱箱，最后到去碱槽。 ⑤淡碱回收 本生产线采用了“扩容一沸腾”九级组合蒸发器进行淡碱回收。碱回收的浓缩设备，过去一般都应用三效蒸发器，随着扩容蒸发器的不断改进和完善，研发了采用“多级分效法”及“扩容-沸腾组合法”两种设备，汽水比大幅度提高，能耗显著下降。“扩容一沸腾”九级组合蒸发实测汽水比为1∶4.5，普通的蒸发器尚未彻底解决冷凝水中带碱的问题，有碍于冷凝水
25、的无碱循环应用同时是冷凝水带失一些烧碱也将形成损耗，“扩容-沸腾”九级组合蒸发器采用了内部设有分离装置，冷凝水带碱问题得到解决，其冷凝水能得到回用。 （6）染色 染色是指染料从染液中自动地转移到纤维上，并在纤维上形成均匀、坚牢、鲜艳色泽的过程。本项目采用连续轧染设备，工艺采用轧烘轧蒸工艺，染料主要采用活性染料。 ①浸轧染液 染液配比中染料主要视布料色面要求确定用量，不同色面要求有一定差异，通常中浅色染料低，深色染料高，同样颜色的不同系列的染料配比浓度也不相同。 布料进入染料槽进行浸轧，同时补充染料液到染料槽内。由于活性染料对纤维有直接性，在连续轧染中，随着时间的延长，染料轧槽中的染料
26、浓度逐渐降低，最终达到染色平衡。从开始浸轧到槽内染液浓度达到平衡（通常染液交换量到3个槽液体积时达到平衡），两块试样的色泽差异，即头尾色差。为防止头尾色差，在初开车时，一般一次添加约染槽容量10%左右的染液（染槽槽容<50L），而后按布料染色控制速度添加量，本工序的轧余率平均约为65%，其染料液正常添加量为2047m3/a； ②烘燥 布料进入红外线烘燥机、热风预烘机，主要靠高温和风口风量来蒸发水分，过高的温度和较大的风量会促使直接性小的染料泳移到织物表面。另外，由于织物水分蒸发吸热，箱内会产生边中温差，从而引起边中色差。所以，控制烘燥的温度和风口风量是非常重要的。 ③轧固色液 织物染色
27、烘干后应立即进入固色槽浸轧含碱剂和食盐的固色碱液。由于不存在碱剂对染液稳定性的影响问题，而且此时染料已均匀浸轧在织物上，碱剂对染料上染的直接性也无影响，所以可选用碱性强的碱剂(如烧碱)。但对于一些反应性很强的x型染料，仍不宜用烧碱作碱剂，宜用烧碱与纯碱的混合碱剂。乙烯砜或双乙烯砜染料耐碱性差，因此碱剂以纯碱为主，也可以加少量烧碱。本工序的轧余率平均约为55%，其固色液正常添加量为1732m3/a； ④汽蒸固色 布料进入汽蒸箱进行汽蒸固色，使用常压饱和蒸汽，温度在100~102℃，较稳定。汽蒸时间主要取决于车速。汽蒸时间长，固色率较高；但时间过长，固色率反而降低。因为当所有活性染料反应后，延
28、长汽蒸时间，只会使已键合的活性染料发生断键反应，从而降低固色率。对于双乙烯砜染料，这种现象尤为明显，乙烯砜型染料在两相法染色时，汽蒸时间不宜超过50 s，而混合双活性基染料汽蒸时间以50~60s为宜，都属快速汽蒸。各类染料汽蒸时间大致在15~75 s。 ⑤洗涤 经固色后织物上残留的水解染料、碱剂、添加剂以及少量未参与反应的染料应予去除，后者还需使其充分水解以利于洗净。采用普通皂洗剂，标准洗涤工序需经过4道热水洗、4道皂洗、3道冷水洗。 末格水洗后采用灵巧轧水工艺，轧余率控制50%左右，以减少干燥能耗。 ⑥烘燥 经洗涤后布料进入烘筒进行干燥后落布。 （7）热定型 热定形的主要目的是
29、消除织物上已有的皱痕、提高织物的尺寸热稳定性(主要指高温条件下的不收缩性)和不易产牛难以去除的折疽。此外，热定形还能使织物的强力、手感、起毛起球和表而平整等性能获得一定程度的改善或改变，对染色性能也有一定的影响。 ①加热定型 布料进入定型机的预热区进行预热，同时布料在前进中拉幅到规定幅宽，布料进入加热区，加热区的热源来自定型机的燃烧室，本项目采用天然气为燃料，加热空气，热空气经风道在加热区吹风，温度控制在210℃。燃烧室烟气经15m高G2排气筒排放，定型加热区会产生热烟气，主要为油烟类颗粒物、挥发的染料等，产生的烟气经15m高G3排气筒排放。 ②风冷 布料离开定型加热区后，要进行强制的
30、快速冷却，通常采用风冷进行，使织物保持落布温度在50℃以下。 （8）预缩 织物在加工过程中，由于经纬纱所受张力不同及织物遇水膨胀作用，产生织物缩水，织物不同，缩水率也不同，一般棉类天然纤维织物的缩水率大于合纤及其混纺织物。 预缩机整理就是利用一种弹性物质作为压缩织物的介质。主要采用耐温橡胶、呢毯等的伸缩物性，将织物紧压在橡胶表面，产生伸长或收缩作用。所以预缩整理就是将橡胶制成一条无接头缝的环状屈曲状，它的外面弧伸长，而内边弧收缩，当反方向屈曲时，外面弧缩短而内边弧伸长。预缩整理机根据这个原理将胶毯包裹在一个辊筒上，并用一个加热承压辊协助，从而起到织物预缩作用。橡胶毯包裹在给布辊上，
31、外弧为拉伸部分，随着橡胶毯转为包裹在加热承压辊上时，外弧成了内弧，也就是原来拉伸部分转变为收缩状态。如果织物在进入预缩机时给湿，此时织物上的水份和加热承压辊上的热量，可以增加纤维的可塑性，从而产生收缩。 ①喷雾给湿 采用喷雾给湿器对布料均匀喷雾，保持织物适量水分； ②预缩 采用橡胶毯式预缩机，其承压辊采用蒸汽加热，通过机械预缩和织物水分蒸发提高了预缩效果。 ③烘燥 布料进入呢毯烘燥机，呢毯烘燥机是对预缩后的织物进行烘干定型，以保持织物预缩的稳定性，并改善手感和光泽。 （9）轧光 为增加织物的光泽，采用轧光工艺。 ①喷雾给湿 采用喷雾给湿器对布料均匀喷雾，保持织物适量水分；
32、 ②轧光 采用加热辊为电加热的轧光方式进行轧光，织物通过硬辊和软辊的压轧作用，来增加手感和光泽。 轧光后布料经检验合格后入库。工艺流程图见下图含工艺直接蒸汽和夹套蒸汽，不含热水所耗蒸汽，各换热器未列入）。 图略 1.2.2.1.2主要污染工序 （1）废气 ①烧毛废气 本生产线烧毛工序总耗气量约为4.16万m3。退浆后烧毛后的“毛羽失重”为1.9g/m(退浆布重的0.6%)，即19t/a；天然气燃烧的污染物排放量按排污系数确定，毛羽燃烧生成的污染物排放量参考《第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册（第十分册）》中生物质燃烧的污染系数确定。 故其污染源总烟气量为380.99万
33、m3/a，烟粉尘平均产生浓度为452.6mg/m3，SO2平均产生浓度为3.6 mg/m3，NO2平均产生浓度12.0mg/m3，其烧毛烟气经密闭集气收集后进入湿法除尘处理后由15m高G1排气筒排放。 ②定型机燃烧室废气 本项目定型机采用天然气为燃料，加热空气，热空气经风道在加热区吹风，温度控制在210℃。其燃烧室烟气经15m高G2排气筒排放，烟气量为59.96万m3/a，其烟尘平均产生浓度为17.6mg/m3，SO2平均产生浓度为7.3mg/m3，NO2平均产生浓度46.2 mg/m3。 ③定型加热区废气 定型加热区会产生热烟气，主要为油烟、染料及染料助剂挥发组分、纤维类颗粒物等多种
34、污染物，当废气从排入大气、温度降至露点以下时，其中的水蒸汽冷凝成为白色水汽， 高沸点的有机化合物因降温而凝聚，形成由大量微小粒径、粘稠性颗粒组成的淡蓝色烟雾，废气中挥发性的有机蒸汽和粘稠性油雾颗粒，与织物纤维和尘埃等固体颗粒一起，分别构成定型机烟气的气液固三态主要污染物。由于纺织助剂的相当一部分在热定型过程中从织物中释放出来，因此废气的化学成分十分复杂，气态污染物包括醛、酮、烃、脂肪酸、醇、酯、内酯、杂环化合物、芳香族化合物等，而废气中SO2、NOX等无机污染物浓度较低或低于检测下限。本生产线的定型废气经密闭集气后经余热回收装置1后再经3条生产线共用的废气处理装置处理，最后由15m高排气筒G3
35、排放。本生产线定型按80m/min车速计，工作时间为2084h/a，废气量按16000 m3/h计，颗粒物产生浓度按450 mg/m3计，烟尘产生量为7.2kg/h，即15t/a。 （2）废水 ①前处理废水 本生产线的前处理废水主要为：酶退浆前的高温水洗水、酶退浆废水（堆置箱排水）、退浆后的高温水洗水、微溢流蒸洗废水（蒸洗箱排水）、碱氧煮漂废水（汽蒸箱排水）、煮漂后的高温水洗水等。以上废水年产生量为55720t，为前处理废水W1，废水中的污染物主要为pH、COD、SS、BOD5等。本生产线的丝光工序采用松堆丝光并采用“扩容-沸腾”九级组合蒸发器进行淡碱回收，故本生产线不排放一般淡碱回收系
36、统少量排放的含碱丝光废水。 ②染色废水 本生产线的染色废水主要为：轧固色液后汽蒸箱废水，汽蒸固色后的水洗废水。以上废水年产生量为57987t，为染色废水W2，废水中含有染料、碱剂、表面活性剂等，由于项目基本采用活性染料，使用无磷洗涤剂，不使用酞青、含铜、含铬等重金属染料及致癌染料，故废水中的污染物主要为pH、COD、SS、BOD5、色度等。 （3）固废 ①水洗过滤渣S1 本生产线水洗采用逆流水洗工艺，前处理工序退浆、煮漂中水洗箱逆流进入下格前通过滤网过滤水中的棉绒、灰绒、淀粉浆料等，将会产生水洗过滤渣，为固废S1，产生量约为40t/a。 ②绒灰固废S2 本生产线布料进入烧毛机前的
37、气流除杂装置，该气流除杂装置采用高速气流拍打布面，以去除布料表面的棉绒及灰尘来洁净布面，含尘气流进入刷毛箱自带的旋风除尘器处理后排放；同时刷毛箱的含尘气流进入刷毛箱自带的旋风除尘器处理后排放，其旋风除尘器将会收得绒灰固废S2，约3.5t/a。 ③含碱固废S3 由于织物经烧毛后，其表面微量的灰毛经浸轧后进入灭火淡碱液，灭火淡碱槽设置有淡碱液循环过滤装置，灰毛经过滤后为含碱固废S3；丝光工序中的去碱槽碱液自后道工序而来，其后道工序冲洗将产生微量棉纤维等在稀碱液中，故去碱槽碱液经过滤后去淡碱回收系统，其过滤物为含碱固废S3，同时其丝光工序中的水洗箱各格过滤物，也为含碱固废S3。本生产线的含碱固废
38、约为1.5t/a，属危险废物HW35类中的900-399-35。 （4）噪声 本生产线各机械装置、各槽（均含有轧辊）、各汽蒸箱（均含有轧辊）、各水洗箱（均含有轧辊），都将产生噪声。 1.2.2.2莱卡弹力直贡桃皮绒生产线工艺流程 1.2.2.2.1工艺流程说明 莱卡是指含氨纶，直贡是指缎纹面料，莱卡弹力直贡是指含氨纶丝的缎纹面料，通常氨纶丝为5%左右，棉95%。 （1）摊布、缝头、卷筒 首先进行摊布，同时在布头打上印记，标明原布品种、加工类别、批号、箱号、发布日期、摊布人代号等；为以适应印染生产连续加工的要求，需将摊布后的布匹逐匹用缝头机连接起来。本生产线原料为厚重织物，缝头采用
39、环缝方式。缝头后布匹采用卷布机进行卷筒。 （2）烧毛 采用3条线共用的烧毛机，按100m/min车速计，另考虑到筒布上下线时间，年需约920h。 ①气流除杂 布料进入烧毛机前的气流除杂装置，该气流除杂装置采用高速气流拍打布面，以去除布料表面的棉绒及灰尘来洁净布面，含尘气流进入刷毛箱自带的旋风除尘器处理后进入烧毛废气的湿法除尘处理装置后通过其G1排气筒排放。 ②刷毛 布料进入刷毛箱，采用毛刷辊可清除织物上的杂质，并使倒伏的绒毛竖起，易于烧除。刷毛箱为箱体式结构，采用风力吸尘，封闭无泄漏，含尘气流进入刷毛箱自带的旋风除尘器处理后，进入烧毛废气的湿法除尘处理装置后通过其G1排气筒排放。
40、 ③气体烧毛 采用天然气为原料进行气体烧毛，烧毛产生的热烟气进入湿法除尘处理装置后由15m高G1排气筒排放。本生产线烧毛采用2正2反浅烧，气体烧毛机工作火口为4条，单条耗气量为10m3/h，按100m/min车速计，本生产线总耗气量约为3.33万m3。烧毛后的“毛羽失重”为1.5g/m(布重的0.6%)，即7.5t/a，其烧毛烟气经密闭集气收集后进入湿法除尘处理后由15m高G1排气筒排放。(直接烧毛加工时间为833h/a) （3）退煮漂联合处理 ①浸酶液 布料烧毛后直接轧酶液灭火，酶采用高温淀粉酶，渗透剂采用NR高效渗透剂（非离子表面活性剂类），干布料会带走料液，需要补液。按轧余率10
41、0%计，补稀液约消耗1250m3/a。上料槽温度控制为60℃。 ②堆置、汽蒸 项目同样采用堆置汽蒸工艺，堆置时间为30min，堆置温度为50℃，汽蒸时间为4 min，汽蒸温度为100℃。 ③热水逆流洗 采用平幅冲洗工艺进行3格热水逆流洗布，水温控制为95℃；末格水洗后采用灵巧轧水工艺，轧余率控制50%左右。 ④浸轧低碱液 湿布料进入低碱浸轧槽，2浸2轧，轧余率100%。本工序需补充碱液约595m3/a，50℃浸轧。 ⑤汽蒸 布料进入汽蒸箱，温度控制在100℃，汽蒸25min； ⑥逆流热水洗 采用平幅冲洗工艺进行3格热水逆流洗布，水温控制为95℃；末格水洗后采用灵巧轧水工艺
42、轧余率控制50%左右。 ⑦浸轧氧液 布料进入氧浸轧槽，2浸2轧，轧余率100%。本工序需补充氧高给液约595 m3/a，采用室温浸轧。 ⑧汽蒸 布料进入汽蒸箱，温度控制在100℃，汽蒸40min。 ⑨逆流热水洗 采用平幅冲洗工艺进行3格热水逆流洗布，，水温控制为95℃；末格水洗后采用灵巧轧水工艺，轧余率控制50%左右，以减少干燥能耗。 ⑩干燥、落布 采用烘筒进行干燥，然后落布，落布含潮率控制在10%，便于后续拉幅定型时的均匀性。 （4）拉幅定型 由于含氨纶面料的特点，本生产线漂白烘干后进行拉幅定型工序。 ①加热定型 布料进入定型机的预热区进行预热，同时布料在前进中拉幅
43、到规定幅宽，布料进入加热区，加热区的热源来自定型机的燃烧室，本项目采用天然气为燃料，加热空气，热空气经风道在加热区吹风，温度控制在180℃以下。燃烧室烟气经15m高G2排气筒排放，定型加热区会产生热烟气，主要为油烟类颗粒物、挥发的染料等，产生的烟气经15m高G3排气筒排放。 ②风冷 布料离开定型加热区后，要进行强制的快速冷却，通常采用风冷进行，使织物保持落布温度在50℃以下。 （5）磨桃皮绒 本生产线选用金刚砂磨行星轮系毛机进行磨桃皮绒，采用干式磨毛，磨毛结束前需刷毛以去除在绒面内部断裂的绒毛，磨毛及刷毛产生的粉尘经密闭集气罩+风管+布袋除尘系统后由15m高排气筒G4排放。除尘风量为9
44、000m3/h，本磨毛机工作时间为2080h/a。 （6）溢流染色 由于面料特性，需采用间歇染色设备，本生产线采用溢流染色和气流染色2种染色方式，其工程量主要根据面料特点氨纶丝含量及客户而定，初步为溢流染色约300万m，气流染色200万m（大于10%含氨纶丝面料采用气流染色）。 ①布料进入布槽内，同时配料染料及助剂至设备的配料桶及助剂桶。由于不同色深的配方均不相同，本评价取中深色配方为平均，项目需染化液约3562m3， ②在常温下，先将染料、元明粉、均染剂和部分纯碱约(5g/L)加入染缸，循环10 min；以1℃/min升至60℃，保温20min后，加完剩余的碱，加碱后保温30~60
45、min后降温冷却（采用冷却水进行降温），排液，同时采用冷却水及新水进行洗涤，而后采用皂洗（95℃、15min）、再次水洗、出布。 以上工序均在高温溢流染色机完成。 ③干燥、落布 染色洗涤后，采用烘筒进行干燥，然后落布，落布含潮率控制在10%，便于后续拉幅定型时的均匀性。 （7）气流染色 本生产线200万m采用气流染色机。 ①开机，布料进入布槽内，并用温水湿润布料；选择溶解性较好的活性染料充分溶解后加入料桶，为了控制浴比待染料缓慢进入主缸后，再回流至料桶，加入元明粉促染，待元明粉全部进入主缸后，以2℃/min升温至60℃，保温20分钟，再回流至加料桶，加纯碱固色，碱液进入主缸后，保温
46、染色50min。 由于不同色深的配方均不相同，本评价取中深色配方为平均，项目需染化液约1900m3（湿润布料水+化料水+染料循环管道水）。 ②染色完后采样，水洗工艺条件：皂煮（酸性皂洗剂0.8g/L，95℃，15min）→热水洗（80℃，15 min）→温水洗（60℃，10min）→冷水洗→出布；清洗水量平均约为28L/kg布，本生产向气流染色后的清洗水量为13300t/a。 以上工序均在高温溢流染色机完成。 ③干燥、落布 采用烘筒进行干燥，然后落布，落布含潮率控制在10%，便于后续拉幅定型时的均匀性。 （8）拉幅定型 由于含氨纶面料的特点，本生产线染色烘干后再次进行拉幅定型工序
47、 ①加热定型 布料进入定型机的预热区进行预热，同时布料在前进中拉幅到规定幅宽，布料进入加热区，加热区的热源来自定型机的燃烧室，本项目采用天然气为燃料，加热空气，热空气经风道在加热区吹风，温度控制在180℃以下。燃烧室烟气经15m高G2排气筒排放，定型加热区会产生热烟气，主要为油烟类颗粒物、挥发的染料等，产生的烟气经15m高G3排气筒排放。 ②风冷 布料离开定型加热区后，要进行强制的快速冷却，通常采用风冷进行，使织物保持落布温度在50℃以下。 （9）预缩 织物在加工过程中，由于经纬纱所受张力不同及织物遇水膨胀作用，产生织物缩水，织物不同，缩水率也不同，一般棉类天然纤维织物的缩水率大
48、于合纤及其混纺织物。 预缩机整理就是利用一种弹性物质作为压缩织物的介质。主要采用耐温橡胶、呢毯等的伸缩物性，将织物紧压在橡胶表面，产生伸长或收缩作用。所以预缩整理就是将橡胶制成一条无接头缝的环状屈曲状，它的外面弧伸长，而内边弧收缩，当反方向屈曲时，外面弧缩短而内边弧伸长。预缩整理机根据这个原理将胶毯包裹在一个辊筒上，并用一个加热承压辊协助，从而起到织物预缩作用。橡胶毯包裹在给布辊上，外弧为拉伸部分，随着橡胶毯转为包裹在加热承压辊上时，外弧成了内弧，也就是原来拉伸部分转变为收缩状态。如果织物在进入预缩机时给湿，此时织物上的水份和加热承压辊上的热量，可以增加纤维的可塑性，从而产生收缩。
49、 ①喷雾给湿 采用喷雾给湿器对布料均匀喷雾，保持织物适量水分； ②预缩 采用橡胶毯式预缩机，其承压辊采用蒸汽加热，通过机械预缩和织物水分蒸发提高了预缩效果。 ③烘燥 布料进入呢毯烘燥机，呢毯烘燥机是对预缩后的织物进行烘干定型，以保持织物预缩的稳定性，并改善手感和光泽。 （10）软布、检验入库 采用滚筒式软布机（通过滚筒运转抛转织物使其柔软）加工后经检验入库。工艺流程图见下图（含工艺直接蒸汽和夹套蒸汽，不含热水所耗蒸汽，各换热器未列入）。 图略 1.2.2.2.2主要污染工序 ①烧毛废气G1 本生产线总耗气量约为3.33万m3，烧毛后的“毛羽失重”为1.5g/m(布重的0.
50、6%)，即7.5t/a；天然气燃烧的污染物排放量按排污系数确定，毛羽燃烧生成的污染物排放量参考《第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册（第十分册）》中生物质燃烧的污染系数确定。 G1污染源总烟气量为362.5万m3/a，其烟粉尘平均产生浓度为190.0mg/m3，SO2平均产生浓度为2.0 mg/m3，NO2平均产生浓度7.9mg/m3；其烧毛烟气经密闭集气系统收集后，气流除杂及刷毛的棉绒尘经旋风除尘器后，合并进入湿法除尘处理后由15m高G1排气筒排放。 ②定型机燃烧室废气 本生产线定型机采用天然气为燃料，加热空气，热空气经风道在加热区吹风，温度控制在180℃。其燃烧室烟气经3条线
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