螺栓球网架技术交底记录表样本.doc

技术（质量）交底统计
C2-03
工程名称
哈尔滨工程大学图书馆
编 号
001
交底项目
螺栓球网架制作
交底日期
12 月 15 日
交底内容
螺栓球网架制作
文字说明或附图
一、施工准备
（一）技术准备
1.已做好图纸会审和设计交底
2.依据图纸已编制施工方案
（二）材料准备
1.所需材料已进场验收合格，并对部分材料取样复试
（三）关键机具
1.电焊机、角磨机、无齿具、氧气乙炔、压力表、尺等施工机具已备齐并验收完好。
（四）作业条件
1.场地部署合理，含有作业面
2.现场水电等满足施工要求
二、施工工艺
1 平面部署
1．1 钢结构制作安装施工现场应依据同意施工组织设计或施工方案进行平面部署。
1．2 平面部署要考虑下料拼装平台、材料临时堆放和半成品、成品堆放、装卸搬运和交通、消防等原因。
1．3 平面部署要考虑施工人员操作和休息。
1．4 平面部署要考虑水、电、气综合配置，要符合施工安全和技术质量要求。
2 放 样
2．1 放样前操作者应首先熟悉施工图，以对结构及构件尺寸进行查对或核实。
2．2 选择适宜材料制作样板、样杆。通常情况下样板可选择O．5～0．75mm铁皮制作，样杆可用木方或扁钢制作。单件(或数量较少)及简单样板亦可用油毡纸或纸板制作。样板或样杆尺寸应考虑切割、焊接、机械加工所必需加工余量。
2．3 样板和样杆制作完成应在自检合格基础上由专职质检员认定合格方可使用。
2．4 放样宜在放样平台上进行，平台必需平整稳固，且应随时监测其水平度和牢靠度。放样平台上应含有校对用平行和垂直基准线。
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2．5 样板、样杆上应标识切线、孔径、孔距，上下左右反正和特殊加工符号，注明规格、数量和编号。
2．6 样板、样杆在完工前应妥善保管，不得损坏，以备检验、校核、追溯。
2．7 应依据施工图足尺放样，且应查对尺寸，无误后方可依据故祥制作样板或样杆。样板和样杆尺寸偏差，应符合表3．2．7要求

表2.7 放样和样板（样杆）许可偏差

项 目 允 差 项 目 允差
平行线间距和直线尺寸 ±0.5mm 对角线差 1.0mm
孔距 ±0.5mm 角度误差 ±20,
外形尺寸 ±1.0mm 基准线位移 ±1.0mm
3 号 料
3．1 号料应查对材料质量和材质、规格，对影响号料材料能进行初步矫正者应该先矫正后号料，不能矫正者则不能号料。
3．2 号料前应对样板、样杆进行查对，同时对使用器具进行验证，确定所用量具已经法定计量部门标定且在使用期内方准使用该量具。
3．3 号料前应准备齐全号料工具，工具性能应满足号料需求。
3．4 号料应遵照先长后短，先大后小，长短搭配，统筹安排，合理套裁标准。
3. 5 号料应依据工艺要求预留合理加工余量及焊接收缩余量。加工余量应符合表3．5-1要求。
加工单位
加工方法
锯切
剪切
手工切割
半自动切割
精亲密割
切割线

1
4～5
3～4
2～3
刨边
2～3
2～3
3～4
1
1
铣平
3～4
2～3
4～5
2～3
2～3
3.5-1 加工余量参考表（mm）

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4 半成品加工
4．1 钢结构下料可采取机械加工和火焰切割两类。厚度大于等于12mm板材宜采取自动或半自动切割机切割。厚度小于12mm板材宜采取剪板机剪切，而不规则零件或单件采取手割炬进行气割。小于或等于∠90x10角钢可采取型钢切割机或无齿锯切割。
4．2 有色金属、不锈钢及其复合材料宜采取机械切割、无齿锯或等离子切割。
4．3 碳素结构钢在环境温度低于—20℃时，低合金结构钢在环境温度低于—15℃时不得进行剪切和冲孔。
4．4 下料前应按施工图或施工工艺卡查对号料质量及数量 ，材料上号线应清楚正确，标识、 样冲或代号应清楚正确，发觉问题应立即汇报专业工程师或技术质量责任人处理。
4．5 机械剪切零件，切口应平整，剪切件许可偏差应符合表3．5．5要求。
表3.5.5 机械剪切许可偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
4．6 火焰气割前应将钢材切割区表面铁锈、油泥等污物清理洁净，气割后应清除熔渣和飞溅物。气割许可偏差应符合表3．5．6要求。
表3.5.6 气割许可偏差（mm）
项 目
许可偏差
零件宽度、长度
±3.0
气割面垂直度
0.1t且小于2.0
气割面平面度
0.05t且小于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：t为板材宽度
4. 7 边缘加工可采取机械进行，采取刨边加工时，被加工零件须压紧在工作台上，刀刃运行和零件划线应平行、正直，在试切基础上进行正式切边加工。
刨边加工重量大或尺寸大工件时，应在刨边机工作台附设支架或其它装置固定工件。零件加工精度要求较高时，刨削时进刀量应适中，不宜过大。
4．8 边缘加工零部件在下料或组对时留有足够加工余量。

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5 焊 接
5．1 通常要求
5. 1. 1 从事钢结构焊接焊工应按相关要求进行培训考评，取得法定部门颁发合格证后方可从事焊接工作。其焊工证中应注明施焊项目，使用期限。焊工停焊时间超出六个月，应重新考评。
5. 1．2 施焊前，焊工应接收专业工程师技术、质量交底，并须在技术质量交底统计上签字认可，对焊接工艺有不一样意见要立即说明，以杜绝焊接质量事故发生。
5．1．3 焊工在实际焊接前应对须焊接构件组装和表面清理质量进行查验，尤其对焊口尺寸、角度、间隙、平整、洁净等进行查验。如不符合要求，应修整合格后方可施焊。假如焊缝坡口或间隙超差时，不许可采取填加金属条块或焊条方法处理。
5．1．4 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈焊条和受潮结块焊剂及已熔烧过渣壳。
5．1．5 焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书及相关工艺文件要求进行烘焙，低氢型焊条烘焙后应放入保温筒内，随用随取，在保温筒内时间不宜超出4小时。低氢型焊条烘熔后未用完许可二次烘焙。但次数不宜超出两次。
5．1．6 施焊时，应考虑焊接环境，雨雪天气严禁露天焊接钢结构。四级以上风力，焊接时，应采取防风方法。
5. 2 焊接工艺
5.2．1 焊工在施焊钢结构时，应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧。
5.2．2对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及角、对接组合焊缝，应在焊缝两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应和焊件相同。引弧和引出焊缝长度：埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完成应采取气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用手锤击落。
5.2．3 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于lOmm(图4．3．3a)，角焊缝端部不设置引弧和引出板连续焊缝，起落弧点距焊缝端部一样宜大于lOmm(图4．3．3b)，弧坑应填满。
5.2．4 焊成凹形角焊缝，焊缝金属和母材间应干缓过渡；加工成凹形角焊缝，不得在其表面留下切痕。
5.2．5 T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透对接和角接对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4(图5.2．5a、b、c)；重级工作制和起重量大于或等于50t中级工作制吊车梁腹板和上翼缘连接焊缝焊脚尺寸为t/2(图4．3．5d)且均不应大于lOnml。
5.2．6 定位焊所采取焊接材料型号，应和焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超出设计焊缝厚度2／3，且不应大于8mm焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应部署在焊道以内，并应由持合
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格证焊工施焊。
5.2．7 焊缝出现裂纹时，焊工不得私自处理，应查清原因，订出修
补工艺并经审核同意后方可处理。
5.2．8 焊缝同一部位返修次数，不宜超出两次，当超出两次时，必需经技术负责入同意，且要按核准返修工艺进行。
5.2．9 焊接完成，焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，检验焊缝外观质量。检验后应在工艺要求焊缝及对应部位打上焊工钢印。
5.2．10 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接二十四小时以后，方可进行焊缝探伤检验。
5.2．11 焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》要求。
5.2．12 对接和T形接头要求熔透焊缝，当采取手弧焊或手弧焊封底，自动焊盖面时，反面应清根。
5.2．13 要求熔透焊缝，当采取埋弧自动焊时宜用直流电源。T形要求熔透焊缝(如吊车梁上翼缘和中腹板间)，应采取船形埋弧焊或双丝埋弧自动焊。
板厚t≤8mm薄壁结构宜采取二氧化碳气体保护焊。厚度大于50mm板对接接头宜采取电渣焊。
5.2．14相同规格槽钢或工字钢对接时，应先焊腹板，后焊上、下翼板。两翼板焊接应先焊受拉一侧，后焊受压一侧。
5.2．15 焊接金属结构件时，应先焊短，后焊长；先焊立、后焊平；先焊对接缝，再焊搭接缝。应从中间到两边，从里到外地焊接次序。集中焊缝应跳开焊，长焊缝应采取分段退步焊和对称焊接法。
5.2．16 焊接钢结构节点连接板时，连接板和角钢横向交接处不应焊接。要求用封头焊缝和侧焊缝焊接连接时，应先焊封头焊缝，后焊侧焊缝。
5.2.17 手工电弧焊焊接参数应由焊接工艺评定确定。表中参数可供确定时参考。
表5.2.17 焊条和电流匹配表
焊条直径mm
1.6
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0
>6
电流（A）
25～40
40～60
50～80
100～130
140～190
160～210
260以上
立、横、仰焊电流比平焊电流小10％左右，低氢型焊条电流比酸性焊条电流大10％左右。4．3．20 对接接头埋弧自动焊焊接参数应由焊接工艺评定确定。表4．3．20中参数可供确定时参考。
5.3焊接检验
5.3．1 焊接前检验项目
1 核查所用焊接材料是否和母材相匹配，母材及焊材质量是否符合设计和规范要求。
2 检验坡口型式、加工精度、组对要求和坡口两侧是否达成洁净要求。
5.3．2 焊中检验项目
l 焊接程序、工艺参数、层间温度等是否符合焊接工艺规程或焊接工艺评定要求。
2 多层焊层间检验。
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5.3．3 焊接完成应作焊缝外观检验并作统计。
5.3．4 焊缝内在质量应采取无损检验，可按设计要求或规范要求选择超声、拍片、着色、磁粉等方法，须由有资格专业人员进行并出具正当探伤汇报。
5.3．5 经检验确定不合格焊缝，应进行返修，对于表面缺点可修磨补焊，对于内部缺点则应进行挖补修焊。
5.3．6 返修后部位应按原探伤方法进行复查，以无超标缺点为合格。
5.3．7 局部探伤焊缝，应从有不许可缺点两端延深部位增加探伤长度，增加长度不应小于该焊缝长度10％，且大于200mm，当仍有不许可缺点时，应对该焊缝进行100％探伤检验。
焊缝质量等级及缺点分级应符合5.3．7要求。
5.3．8 钢结构表面磁粉探伤或着色渗透探伤检验应符合设计要求和对应技术标准要求进行。
超声波检验应符合表5.3．7要求。
表5.3.7 焊缝质量等级缺点分段（mm）
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺点超声波深伤
评定等级
Ⅰ
Ⅱ
一—
检验等级
B级
B级
一—
探伤百分比
100%
20%
一—
外
观
缺
陷
未焊满（指不足设计要求）
不许可
≤0.2+0.20t且小于等于1.0
≤0.2+0.20t且小于等于2.0
每100.0焊缝内缺点总长小于等于25.0
根部收缩
不许可
≤0.2+0.20t且小于等于1.0
≤0.2+0.20t且小于等于2.0
长度不线
咬边
不许可
≤0.5t且小于等于0.5；连续长度小于等于100.0，且焊缝两侧咬边总长度小于等于10%焊缝全长
≤0.1t且小于等于1.0长度不限
外观缺点
裂纹
不许可
弧坑裂纹
不许可
许可存在部分长度小于等于0.5弧坑裂纹
电弧擦伤
不许可
许可存在部分电弧擦伤

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飞溅
清除洁净
接头不良
不许可
缺口深度小于等于0.5t，且小于等于0.5
缺口深度小于等于0.1t且小于等于1.0
每m焊缝不得超出处
焊瘤
不许可
表面夹渣
不许可
深≤0.2t，长≤0.5t；且小于等于20
表面气孔
不许可
每50.0长度焊缝内许可直径小于等于0.4t，且小于等于3.0气孔2个；孔距大于等于6倍孔径
角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）
—
≤0.3+0.05t且小于等于2.0，每100.0焊缝长度内缺点总长小于等于25.0
角焊焊脚不对称
—
差值≤2+0.2h

注：1.超声波深伤用地全熔透焊缝，其探伤百分比按每条焊缝长度百分数计，且大于200mm;
2.除注明角焊缝缺点外，其它均匀对接、角接焊缝通用；
3.咬边吐如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小许可厚度评定；
4.表内t为连接处较薄板厚。
接收人

交底人