新型干法生产线中故障及处理制度样本.doc

新型干法生产线中故障及处理措施

一、点火投料
新型干法窑点火投料是中控操作关键阶段，应注意以下几点：
1、做好系统检验。在点火前按操作规程次序检验系统密闭情况，并进行空载联动试车，确定系统各部位处于正常状态。
2、控制升温速率。升温阶段通常依据窑尾温度控制系统点火升温速率<2℃/分，对换砖窑应按烘干曲线烘干衬料后再按正常速率升温。
3、投料时要注意风、煤、料平衡：通常情况下，投料时系统拉风应为正常风量70～80％，投料以70％开始，窑尾加煤量依据C5出口温度控制，窑头煤量则依据窑尾温度控制，亲密注意预热器系统负压改变，加强吹扫，预防堵塞，待入窑物料温度及窑功率曲线开始上升时，即可加料。每次加料通常为额定料量3～5％，同时要注意窑速和投料量对应关系，先提窑速再加料。通常投料后40～50分钟料入冷却机，在其后8小时内逐步加料至额定投料量，系统拉风则应控制在出C1出口温度380～420℃之间，且宜大不宜小。
4、强化篦冷机操作，立即提升二次风温和入炉三次风温。经过调整篦速和各室风机风量延长物料在冷却机内滞留时间，提升热回收率，快速提升燃烧空气温度，立即稳定窑煅烧情况。
二、故障停车
故障停车有二类，机电故障停车和工艺故障停车，但二者又不能截然分开，如处理不立即或处理不妥有可能引发连锁反应，波及整个系统。
不管何种故障引发停车，中控室全部应立即和现场联络查明原因，首先确保人身及机电设备安全，并立即止料、止煤，依据事故类型及排除故障所需时间确定下一步操作步骤。
三、多个常见工艺故障判定和处理
下面将多个工艺常见故障判定和处理列出，供大家参考。
1、预热器分解炉堵塞
现象：
（1）锥体压力忽然显示为零；
（2）同时入口和下一级出口温度急升；
（3）如C5堵，烟室、分解炉及C5出口温度急升。
原因判定：
（1）煅烧温度过高造成结皮；
（2）内部结皮塌料高温物料来不及排出而堵塞在缩口处；
（3）拉风量不足，排风不流畅或拉风改变引发平台积料塌落；
（4）预热器内部耐火材料或内茼脱落掉卡在锥体部位；
5）翻板阀失灵；
（6）漏风严重引发结块；
（7）煤粉燃烧不好，C5内仍有煤粉继续燃烧；
（8）生料喂料波动过大。
处理方法：
在发觉锥体压力逐步变小时，就应立即进行吹扫和加强捅堵，同时减料和调整操作参数。当锥体压力为零时，应立即止料停窑处理。
2、烟室结皮
现象：
（1）顶部缩口部位结皮：烟室负压降低，三次风分解炉出口负压增大，且负压波动很大。
（2）底部结皮：三次风、分解炉出口及烟室负压同时增大，窑尾密封圈外部伴随有正压现象。
原因判定：
（1）温度过高；
（2）窑内通风不良；
（3）火焰长，火点后移；
（4）煤质差，硫含量高，煤粉燃烧不好；
（5）生料成份波动大，KH忽高忽低；
（6）生料中有害成份（硫、碱）高；
（7）烟室斜坡耐火材料磨损不平整，造成拉料；
（8）窑尾密封不严，掺入冷风。
处理方法：
（1）窑运转时，要定时清理烟室结皮，可用空气炮清除，效果较为理想，假如结皮严重，空气炮难以起作用时，从壁孔人工清除，尤其严重时，只能停窑清理。
（2）在操作中应严格实施要求操作参数，三班统一操作，稳定热工制度，预防还原气氛出现，确保煤粉完全燃烧。当生料和煤粉波动较大时，更要尤其注意必需时，可合适降低产量。
3、窑内结大蛋
现象：
（1）窑尾温度降低，负压增高且波动大；
（2）三次风、分解炉出口负压增大；
（3）窑功率高，且波动幅度大；
（4）C5和分解炉出口温度低；
（5）在茼体外面可听到有振动声响；
（6）窑内通风不良，窑头火焰粗短，窑头时有正压。
原因判定：
（1）配料不妥，SM低IM低，液相量大，液相粘度低；
（2）生料均化不理想，入窑生料化学成份波动大,造成用煤量不易稳定,热工制度不稳,此时易造成窑皮粘结和脱落,烧成带窑皮不易保持平整牢靠,均易造成结大蛋；
（3）喂料量不稳定；
（4）煤粉燃烧不完全,煤粉到窑后烧,煤灰不均匀掺入物料；
（5）火焰过长,火头后移,窑后局部高温；
（6）分解炉温度过高,使入窑物料提前出现液相；
（7）煤灰份高，细度粗；
（8）原料中有害成份（碱、氯）高。
处理方法：
（1）发觉窑内有蛋后,应合适增加窑内拉风.顺畅火焰.确保煤粉燃烧完全.并减料慢窑.让大蛋“爬”上窑皮进入烧成带,用短时大火把大蛋烧散或烧小,以免进入篦冷机发生堵塞，同时要注意大蛋碰坏喷煤管；
（2）若已进入篦冷机,应立即止料,停窑,将大蛋停在低温区,人工打坏。
4、窑后结圈
现象：
（1）火焰短粗，窑前温度升高，火焰伸不进窑内；
（2）窑尾温度降低，三次风和窑尾负压显著上升；
（3）窑头负压降低，并频繁出现正压；
（4）窑功率增加，波动大；
（5）来料波动大，通常烧成带料降低；
（6）严重时窑尾蜜蜂圈漏料。
原因判定：
（1）生料化学成份影响；
①生料中N偏低，使煅烧中液相量增多粘度大而易富集在窑尾；
②入窑生料化学均匀性差，造成窑热工制度轻易波动，引发后结圈；
③煅烧过程中，生料中有害挥发性组分在系统中循环富集，从而使液相出现温度降低，同时也使液相量增加，造成结圈。
（2）煤影响：
①煤灰中Ai2O3较高，当煤灰集中沉落到烧成带末端物料上会使使液相出现温度大大降低,液相增加，液相发粘，往往易结圈。
②煤灰降落量关键和煤灰中灰份含量和煤粉细度相关，煤灰份大、煤粉粗，煤灰沉降量就大。当煤粉粗、灰分高、水份大时，燃烧速度变慢，火焰拉长，高温带后移，窑皮拉长易结后圈。
（3）操作和热工制度影响：
①用煤过多，产生还原气氛，物料中三价铁还原为二价亚铁，易形成低熔点矿物，使液相早出现易结圈；
②一、二次风配合不妥，火焰过长，使物料预烧很好，液相出现早，也易结圈；
③窑喂料过多，操作参数不合理造成热工制度不稳定，窑速波动大，也易结圈；
④喷煤管长时间不前后移动，后部窑皮生长快，也易结圈。
（4）处理方法：
①冷烧法：合适降低二次风量或加大煤管内风开度，使火焰回缩，同时减料，在不影响快转下保持操作不动，直到圈烧掉。
②热烧法：合适增大二次风量或减小煤管内风开度，拉长火焰，合适加大窑头喂煤量，在低窑速下烧4h。若4h仍不掉，则改用冷烧。
③冷热交替法：先减料或止料（视圈程度），移动煤管，提升结圈处温度，烧4～6h，再移动煤管，降低结圈处温度，再烧4～6h，反复处理。同时加大排风，合适降低用煤，如结圈严重，则要降低窑速，甚至停窑烧圈。
④在结圈出现早期，每个班在0～700mm 范围内进出喷煤管各一次。
5、跑生料现象：
①看火电视中显示窑头起砂、昏暗，甚至无图像；
②三次风温急剧升高；
③窑系统阻力增大，负压升高；
④篦冷机篦下压力下降；
⑤窑功率急剧下降；
⑥窑头煤粉有“爆燃”现象。
原因判定：
①生料KH、N高，难烧；
②窑头出现瞬间断煤；
③窑有后结圈；
④喂料量过大；
⑤分解率偏低，预烧不好
⑥煤不完全燃烧。
处理方法：
①起砂时应立即减料降窑速，慢慢烧起；
②提升入窑分解率，同时加强窑内通风；
③跑生严重时应止料停窑，但不止窑头煤，每3～5分钟翻窑1/2，直至重新投料。
6、篦冷机堆雪人
现象：
①一室篦下压力增大；
②出篦冷机熟料温度升高，甚至出现“红河”现象；
③窑口及系统负压增大。
原因判定：
①窑头火焰集中，出窑熟料温度高，有过烧现象；
②生料KH、N偏低，液相量偏多。
处理方法：
①在篦冷机前部加装空气炮，定时放炮清扫；
②尽可能控制细长火焰煅烧，避免窑头火焰集中，形成急烧；
③将煤管移至窑内，降低出窑熟料温度。