危险固体废弃物管理核心制度.doc

危险固体废弃物管理制度
一 总 则
第一条 为了防治危险废物污染环境，保障职员健康，促进经济和社会可连续发展，依据《中华人民共和共固体废物污染环境防治法》，结合企业实际情况，制订本制度。
第二条 本制度适用企业区域内危险废物生产、收藏、存放、转移、利用、处理等活动。
第三条 企业对危险废物污染环境实施预防为主，全过程管理和污染单位负担责任标准。
二 具体管理要求
第四条 主动推广清洁生产，避免或降低危险废物产生，激励对危险废物合理利用，实施对危险废物无害化处理。
第五条 各单位应该加强对危险废物污染环境工作重视，在各自职责范围内负责危险废物污染环境防治监督管理工作。
第六条 生产危险废物单位，必需每个月5日前向厂主管部门申报登记危险废物产生种类、数量、流向、贮存、利用、处理等相关资料。
第七条 危险废物搜集、贮存、利用、处理活动必需遵守国家相关要求。
第八条 严禁向环境倾倒、堆置危险废物。
第九条 危险废物搜集、贮存、转移应该使用符合行业标准容器和包装物。
第十条 危险废物容器和包装物和搜集、贮存、转移、处理危险废物设施、场所，必需设置危险废物识别标志。
第十一条 危险废物贮存时间不得超出十二个月，法律、法规另行要求除外。
第十二条 生产危险废物单位，委托外单位处理危险废物时，需提供处理单位相关资质（危险废物经营许可证），并到厂主管部门立案。
三 附则
第十三条 本制度解释权归企业。

危害辨识和风险评价管理制度
1 目标
辨识企业范围内危害原因，对其进行风险评价，判定出不可承受风险，制订有效风险控制程序，实现全过程安全控制。
2 适用范围
本制度适适用于企业范围内活动中危害辨识、评价和控制活动。
3 术语和定义
3.1 危害原因
危险原因是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害原因。
有害原因是指能影响人身体健康，造成疾病，或对物造成慢性损害原因。
通常情况下，二者并不加以区分而统称为危害原因，是说明事故发生原因，即人、物、环境、管理几方面缺点，危害是造成事故“根源或状态”。
3.2 危险源
指可能造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其它损失根源或状态。
3.3 危害辨识
指识别危害在什么情况下发生，为何能发生，怎样发生过程。危害辨识两个关键任务是辨识可能发生特定不期望后果；辨识造成这些后果材料、系统、过程和设备特征。
3.4 风险评价
利用系统工程方法对拟建或已经有工程、系统可能存在危险性及其可能发生后果进行综合评价和估计，并依据可能造成事故风险大小，提出对应风险控制方法，以达成工程、系统安全过程。
3.5 事故
指造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其它损失意外事件。
4 职责
4.1 总经理
负责企业危害辨识、风险评价和风险控制策划组织领导工作，并提供重大危险控制所需资源。
4.2 安全环境保护部
4.2.1 负责危害辨识、风险评价及重大风险原因控制计划制订。
4.2.2 对不可承受风险控制计划落实情况进行监督管理。
4.2.3 负责环境污染危害辨识和风险评价。
4.2.4 负责环境污染不可承受风险治理和控制计划。
4.3 生产技术部
4.3.1 负责组织生产工艺、工程项目标危害辨识和风险评价。
4.3.2 负责生产工艺、工程项目方面不可承受风险治理项目标立项管理。
4.3.3 根据“三同时”要求，确保预防工伤事故和职业病职业安全健康设施和主体工程同时设计﹑同时施工﹑同时投入生产和使用。
4.3.4 负责组织电气、机械设备设施危害辨识和风险评价。
4.3.5 负责电气、机械设备设施不可承受风险治理项目标立项管理。
4.4 财务部
负责不可承受风险治理所需费用支付，确保专款专用。
4.5 车间
4.7.1 负责本单位作业范围内危险辨识和风险评价。
4.7.2 负责作业范围内不可承受风险治理项目标立项管理。
4.7.3 实施本单位评价出风险原因控制计划。
5 工作程序
5.1 危害辨识和风险评价组织机构
5.1.1 企业危害辨识和风险评价领导小组
组 长：主管安全副总经理
副组长：安全环境保护部部长
成 员：各部室责任人 各车间厂长
5.1.2 危害辨识和风险评价专业小组
危害辨识和风险评价专业小组分安全专业小组；生产技术专业小组、机动能源专业小组：
a） 安全专业危害辨识和风险评价小组组长由安全环境保护部部长兼任，副组长由安全环境保护部主管人员兼任；
b） 生产工艺、工程项目专业危害辨识和风险评价小组组长由生产技术部部长兼任，副组长由生产技术部副部长兼任；
c） 电气、机械设备设施专业危害辨识和风险评价小组组长由生产技术部部长兼任，副组长由生产技术部主管电气、机械设备人员兼任；
d） 专业小组组员：安全技术管理人员、生产技术管理人员、电气、机械设备技术管理人员、环境保护技术管理人员。
5.1.3 车间危害辨识和风险评价专业小组
组 长：车间厂长
副组长：车间主管安全副厂长
成 员：安全员、设备技术员、生产技术员及班组长。
5.1.4 危害辨识和风险评价人员要求：
a） 含有安全管理经验或含有相关专业职称人员；
b） 含有丰富现场施工经验和分析、表示能力；
c） 关键人员应接收过专业培训。
5.2 划分作业活动
5.2.1 通常情况下，可按以下方法划分作业活动：
a） 按生产（工作）步骤阶段划分；
b） 按地理区域划分；
c） 按生产设备划分；
d） 按作业任务划分；
e） 上述多个方法结合。
5.2.2 搜集相关信息作业活动信息包含：
a） 任务：实施地点，连续时间，人员，实施频率等；
b） 设备：可能用到机械、设备、工具及其使用说明；
c） 物资:用到或碰到物质及其物理形态（烟气、蒸汽、液体、粉末、固体）和化学性质等相关资料；
d） 现场控制方法：操作规程、安全规程、作业程序和作业指导书，职员能力及已接收相关培训，现场安全控制设施；
e） 手工操作：可能要手工搬运物料尺寸、形状、重量、表面特征，要用手移动物料距离和高度；
f） 数据：作业活动及作业环境监测数据；
g） 事故：和该工作活动相关事故经历；
h） 现场工作环境（条件）：空间、高度、温度、湿度、安全防护设施等情况。
5.3 危害原因识别
5.3.1 危害分级依据：
a） 法律、法规（《职业性接触毒物危害程度分级》（GB5044—85）和《有毒作业分级》（GB12331—90）等）；
b） 危害和事故伤亡程度、规模；
c） 事故发生频率；
d） 相关方关注程度；
e） 财产损失额度；
f） 降低风险难度。
5.3.2 危害原因分类
按造成事故发生直接原因划分危害类型。分为人不安全行为、物不安全状态、环境缺点和管理缺点等四个方面。
5.3.2.1 人不安全行为：
a） 操作错误、忽略安全、忽略警告；
b） 造成安全装置失效；
c） 使用不安全设备；
d） 手替换工具工作；
e） 物品（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用具等）存放不妥；
f） 冒险进入危险场所；
g） 攀坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）；
h） 在起吊物下作业、停留；
i） 机器运转时加油、修理、检验、调整、焊接、清扫等工作；
j） 有分散注意力行为；
k） 在必需使用个人防护用具、用具作业或场所中，忽略其使用；
l） 不安全装束；
m） 对易燃、易爆等危险物品处理错误；
n） 误动作；
o） 其它不安全行为。
5.3.2.2 物不安全状态：
a） 设备、设施、工具、附件有缺点；
b） 防护、保险、信号装置缺乏或有缺点。
5.3.2.3 环境缺点：
a） 作业场所缺点；
b） 作业环境不良。
5.3.2.4 管理缺点：
10.1 制度缺乏；
10.2 机构设置和人员配置有缺点；
10.3 安全培训教育和考评有缺点；
10.4 安全投入不足；
10.5 监督和日常检验；
10.6 应抢救援有缺点。
5.3.3 事故分类
参考《企业职员伤亡事故分类》（GB 6441-86），关键分为20类，包含物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
5.3.4 危害辨识对象
5.3.4.1 作业现场方面
a） 作业现场方面关键包含作业全过程、作业环境、劳保用具和职业卫生方面，将以上方面融合于每一岗位或作业工种中，以“工种”为载体，贯穿作业全过程；
b） 关键表现于每一作业工种人在工余、工前、作业前、作业中、作业后每一步骤中可能受到伤害。
5.3.4.2 生产工艺步骤方面：
a） 设计方面：安全预评价、三同时、设计文件和图纸；
b） 生产工艺方面：生产工艺适合生产条件；考虑特殊灾难影响；设备、设施之间相互匹配，并满足工序要求；各工序之间相互匹配，并满足生产要求；生产作业次序和方法适应生产现实状况；生产作业范围在作业许可证划定范围内。
c） 生产保障系统：运输线路、供配电、防排水、防灭火、维修等；
d） 改变管理方面：工艺改造、设备设施改造等改变管理制度、改变系统文件、人员改变等。
5.3.4.3 设备设施方面：
a） 全过程控制：计划、采购、安装（建设）、调试、验收、使用、维护和报废；
b） 原始技术资料和图纸；
c） 维修维护；
d） 检测检验：特种设备、安全标志产品、特殊设施。
5.3.5 危害辨识方法
依据企业生产特点和管理形式，危害辨识关键采取以下方法：
a） 问询和交流法；
b） 教授分析法；
c） 现场观察法；
d） 查阅统计法；
e） 工作任务分析法；
f） 安全检验表法；
g） 作业条件危险性评价法。
关键以访谈法为主，经过召开班组会形式，由工作小组组员对职员进行问询，和职员进行交流，从而找出职员在作业过程中可能会受到全部伤害类型及其原因。
5.3.6 辨识和评价程序
危害辨识和风险评价应包含以下过程：
a） 准备；
b） 危害辨识；
c） 危险源转化为风险条件；
d） 量化风险结果；
e） 划分风险等级。
5.3.7 辨识和评价应考虑下列原因：
5.3.7.1 在中毒窒息风险评价时，应考虑可能致因原因，包含：有害气体积聚区域、通风不良、火灾影响。
5.3.7.2 在水灾风险评价时，应考虑可能不一样突水起源，包含：地下水；地表水；降雨及融雪。
5.3.7.3 在火灾风险评价时，应否考虑可能不一样火灾类型，包含： 固体材料火灾、液体或液化固体火灾、气体或液化气泄漏火灾、粉尘燃爆火灾。
5.3.7.4 在机械伤害风险评价时，应考虑可能不一样致因原因，包含：穿孔机械；铲装机械；运输机械；排土机械；破碎机械；排水机械；压风机械；支护机械。
5.3.7.5 在意外爆炸风险评价时，应考虑：燃料油；锅炉。
5.3.7.6 机动设备和交通风险评价时，应考虑采购、维护、检验、自然环境、运输物料特征、路线、时间性等原因。
5.3.7.7 在对关键设备进行风险评价时，应考虑其可靠性、安全性、经济性。
5.3.7.8 对人机工效进行调查时，应包含：反复运动、使用电动工具、作业姿势、座位舒适度、环境条件、易靠近程度。
5.3.7.9 在对心理性危害进行识别时是否考虑了下列原因：工作原因、人为原因、个人生活环境原因。
5.3.7.10 照明测量过程应考虑应急时照明设备、照明时间、能见度、照明源部署情况。
5.3.7.11 对识别暴露于物理、化学、生物和人机工效，可能造成严重健康风险危害，应完成定量监测百分比。
5.3.7.12 应考虑职业危害监测是否符正当律法规和其它要求及百分比。
5.3.7.13 应考虑职业危害监测设备定时校正百分比。
5.3.7.14 应考虑风险概述一致性、可审核性、连续性。
5.4 风险评价方法
5.4.1 LEC评价法：
LEC法是利用和系统风险率相关3种指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小，这3种原因是：
L——发生事故可能性大小；
E——人体暴露在危险环境中频繁程度；
C——一旦发生事故会造成损失后果。
风险值D =后果L×暴露E×可能性C
5.4.2 初始风险评价
5.4.3.1 凡新工艺步骤、新工程项目必需进行初始风险评价。
5.4.3.2 初始风险评价过程应综合考虑：
a） 生产工艺步骤风险；
b） 危险物质风险；
c） 设备、设施风险；
d） 环境风险；
e） 职业卫生风险；
f） 管理风险；
g） 法律、法规、标准需求；
h） 相关方见解。
5.4.3.3 初始风险评价结果应包含多种风险可能发生过程描述和风险等级，并按危险性排序。
5.4.3.4 初始风险评价结果文件化，各单位应依据初始风险评价结果进行风险分级管理。
5.4.3 连续风险评价
5.4.4.1 各车间应连续地进行风险评价，立即处理重大风险。
5.4.4.2 连续风险评价常见方法包含：
a） 使用前检验；
b） 计划任务观察；
c） 设备检验；
d） 工前危险预知；
e） 交接班检验；
f） 定时安全检验
g） 定时检修；
h） 安全标准化系统评价。
5.4.4 风险评价计划
5.4.5.1 依据生产特点，应制订风险评价计划以下：
a） 冶炼作业风险评价；
b） 工程地质风险评价；
c） 设备设施风险评价；
d） 职业卫生风险评价；
e） 交通、运输风险评价；
f） 危险物料风险评价；
g） 火灾风险评价；
h） 水灾风险评价；
i） 紧急情况风险评价。
5.4.5.2 风险评价计划必需配置对应资源。
5.4.5 风险评审
安全环境保护部依据所完成初始风险评价工作结果，对各个车间汇总风险评价结果进行核实，并深入完成其它评审工作。
5.4.6.1 核实已完成风险评价工作：
a） 核实每个车间列出工种是否全方面，核实关键设备设施是否全部包含在内，核实工艺步骤是否符合实际情况，核实各职能部室评价是否正确；
b） 核实作业过程评价表中各工种作业过程是否有条理，是否有缺漏；
c） 核实其采取LEC法评价是否符合实际情况，是否正确，核实所确定风险等级是否正确；
d） 核实所确定不可承受风险是否正确；
e） 核实所提出风险控制方法是否实际、合理。
5.4.6.2 评审以下三个方面：
a） 获取和识别适用法规和其它要求，搜集各个部室、车间法规、制度、安全操作规程等资料，评审其是否健全、是否有效、是否实施落实到位，即符合性、实施性和有效性；
b） 对既往事故进行分析总结，搜集以往事小说件资料，进行分类汇总、统计、分析和总结；
c） 对现有规章制度、文件、机构和职责进行评审，评审其是否健全、是否有效、是否实施，安全职责是否明确。
5.4.63 新建、改建、扩建项目标危害辨识、风险评价工作，根据实施指南要求实施时，可参考政府单位认可有资质机构提出劳动安全卫生预评价汇报。
5.4.7风险等级判定，使用LEC评价法评价出以下风险等级。
五级：超出320，为很高风险，极其危险，不能继续作业，考虑放弃、停止本项作业。
四级：160至320，为高风险，高度危险，需要立即整改纠正。
三级：70至160，为中风险，显著危险，需要整改纠正。
二级：20至70，为可能风险，通常危险，需要关注。
一级：20以下，为可接收风险，稍有危险，能够接收容忍。
5.5 风险控制方法
5.5.1 风险分级管理
a） 风险程度在四级及以上，定为企业关键任务、关键设备或关键工艺，由生产技术部、安全环境保护部组织有管单位现场制订安全方法；
b） 风险程度达成三级，定为车间关键任务、关键设备或关键工艺，由车间主管领导组织车间生产、安全等相关部室现场制订安全方法；
c） 作业风险程度达成二级，定为工段或班组关键任务，由工段或班组组织本单位安全、技术管理人员制订安全方法。
5.5.2 风险控制计划
对风险控制关键采取以下一项或多项方法组合：
A——制订目标、指标及管理方案；（例：技术改造、上硬件设施）
B——制订安全规章制度；
C——制订应急预案和响应；
D——制订关键任务作业指导书；
E——实施工作票制度；
F——实施危险作业审批制度；
G——编制安全操作规程；
H——制订安全检验表（日常、专题）；
I——加强培训教育；
J——保持现有方法。
5.5.3 安全环境保护部监督、协调各部室、车间对重大风险进行有效控制；对各部室、车间风险控制有效性实施监督、评价。
5.5.4 车间每十二个月依据当年内、外部条件，对单位管理、生产活动进行一次危害辨识、危险评价工作，并将辨识和危险评价结果报安全环境保护部。
5.5.5 各单位依据风险评价结果，汇总本单位风险等级、关键任务、关键设备、关键工艺和各类风险控制方法。
5.5.6 生产车间、安全环境保护部应依据危害辨识和风险评价结果，制订对应风险控制方法，以达成有效控制。
5.5.7 风险控制方法确实定，应遵照下列标准：
a） 消除；
b） 替换；
c） 工程控制、隔离；
d） 管理方法；
e） 个体防护。
5.5.8 当职员安全健康和财产保护发生矛盾时，应优先考虑确保职员安全健康方法。
5.5.9 重大风险控制方法按《重大危险源监控和重大隐患整改制度》实施。
5.5.10 作业过程方面重大风险控制按安全标准化系统作业管理制度实施。
5.5.11 设备设施方面风险控制按《设备设施管理制度》实施。
5.5.12 工艺方面风险控制按《工艺管理制度》及相关生产保障系统管理制度实施。
5.5.13 职业危害风险控制方法按《职业危害控制制度》实施。
5.5.14 对危险作业或进入危险区域作业按《许可作业管理制度》实施。认真实施《危险作业审批制度》和《工作票制度》。
5.5.15 供给商和承包商方面风险控制按《供给商管理制度》和《承包商管理制度》实施。
5.5.16 管理过程中风险控制按安全标准化系统相关制度实施。
5.6 危害辨识和危险评价工作更新
5.6.1 安全环境保护部每十二个月三月应组织相关单位对企业危险源、风险评价结果、风险控制方法进行重新确定，如有改变给予更新。
5.6.2 安全环境保护部应定时进行危害辨识和风险评价回顾。并依据危害辨识、风险评价结果及更新情况，并采取对应控制方法。
5.6.3 新施工项目由施工单位责任人组织对新施工项目进行危害辨识，填写《危害辨识和风险评价表》。上报安全环境保护部，由安全环境保护部进行风险评价，对新产生重大风险制订控制方法给予实施。
5.6.4 当发生下列情况之一时，应重新进行危害辩识和危险评价工作：
a） 当法律、法规更新时；
b） 当生产活动内容或工艺发生重大改变时；
c） 当危害辨识和危险评价知识或方法有所进步认为必需时；
d） 当安全检验中发觉重大事故隐患时；
e） 当有新设备、新工艺、新材料时；
f） 其它情况需要时。
5.7 职员教育和培训
5.7.1 劳动工资培训部应根据《安全教育和培训管理制度》，组织对危险源监控管理人员、作业人员进行安全教育和技术培训，并建立教育培训档案。
5.7.2 教育和培训内容以下：
a） 危害辨识；
b） 危害安全管理制度和安全操作规程；
c） 危害可能发生事故时危害后果；
d） 事故案例和预案事故方法；
e） 自我防护方法方法；
f） 发生事故汇报方法。
6 相关文件
6.1 GB5044-85《职业性接触毒物危害程度分级》
6.2 GB12331-90《有毒作业分级》
6.3 GB 6441-86《企业职员伤亡事故分类》
6.4 《改变管理制度》
6.5 《重大危险源监控和重大隐患整改制度》
6.6 《设备设施管理制度》
6.7 《工艺管理制度》
6.8 《职业危害控制制度》
6.9 《许可作业管理制度》
6.10 《危险作业审批制度》
6.11 《工作票制度》
6.12 《供给商管理制度》
6.13 《承包商管理制度》
6.14 《安全教育和培训管理制度》
相关统计
7.1 风险评价计划
风险评价计划表
序号
评价
时间
评价项目名称
评价
依据
评价
方法
控制
方法
责任
单位
风险评价结论
评价审核单位

7.2 《危害辨识和风险评价表》
危险源辨识、风险评价及控制方法一览表
单位： 时间 年 月
序号
作业活动
危险
原因
危害
方法
可能造成
事故
评价方法: D=LEC
危险等级
控制
方法
L
E
C
D

7.3《重大危险源清单》
关键危险源清单
单位： 年度：
序号
作业活动
危险原因
可能造成事故
风险等级
责任单位
控制方法

单位责任人： 制表人：