新版压力容器维护检修作业规程.doc

石油化工设备维护检修规程—通用设备

压力容器维护检修规程

SHS　01004－

中华人民共和国石油化工集团公司
修订
中华人民共和国石油化工股份有限公司

中华人民共和国石化出版社

目 次
1　总则…………………………………………………………………（1）
2　检修周期与内容……………………………………………………（2）
3　检修与质量原则……………………………………………………2）
4　实验与验收…………………………………… …………………（15）
5　维护与故障解决……………………………… …………………（18）

1 总则
1.1 主题内容与合用范畴
1.1.1 本规程规定了钢制压力容器检修周期与内容、检修与质量原则、实验与验收、维护与故障解决等。
1.1.2 本规程合用于同步具备下列条件压力容器：
1.1.2.1 最高工作压力不不大于等于0.1MPa（不含液体静压力）；
1.1.2.2 内直径（非圆形截面指其最大尺寸）不不大于等于0.15m，且容积不不大于等于0.025m3；

1.1.2.3 盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于原则沸点液体。
1.1.3 本规程不合用于下列压力容器：
1.1.3.1 超高压容器；
1.1.3.2 各类气瓶；
1.1.3.3非金属材料制造压力容器；
1.1.3.4 核压力容器、船舶和铁路机车上附属压力容器等。
1.2　编写修订根据
质技监局锅发［1999］154号《压力容器安全技术监察规程》
劳锅字［1990］3号《在用压力容器检查规程》
GB150－1998　《钢制压力容器》
GB151－1999　《钢制管壳式换热器》
GB12337－1998　《钢制球形储罐》
JB4730－94 《压力容器无损检测》
GB567 《爆破片与爆破片装置》
SH/T3096－ 《加工高含硫原油重点装置重要设备设计选材导则》
2 检修周期与内容
2.1 检修周期
按照《压力容器安全技术监察规程》规定安排压力容器外部检查及内外部检查，依照检查成果，结合装置检修拟定检修周期，普通为3－6年。
2.2检修内容
2.2.1 定期检查时拟定返修项目；
2.2.2 筒体、封头与对接焊缝；
2.2.3 接管与角焊缝；
2.2.4 内构件；
2.2.5 防腐层、保温层；
2.2.6 衬里层、堆焊层；
2.2.7 密封面、密封元件及紧固螺栓；
2.2.8 基本及地脚螺栓；
2.2.9 支承、支座及附属构造；
2.2.10 安全附件；
2.2.11 检修期间检查发现需要检修其她项目。
3、　检修与质量原则
3.1　检修前准备
3.1.1 备齐图纸和技术资料，必要时编写施工方案；
3.1.2 备齐机具、量具、材料和劳动保护用品；
3.1.3 施工现场符合关于安全规定。
3.2 检查内容
3.2.1检查以宏观检查、壁厚测定、内表面检测为主，必要时可采用其她无损检测办法；
3.2.2 依照腐蚀机理和使用状况检查压力容器本体、对接焊缝、接管角焊缝有无裂纹、变形、鼓包及泄漏等。相应力集中部位、汽液相交界处、变形部位、异钢种焊接部位、补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处应重点检查；
3.2.3 检查内外表面腐蚀和机械损伤；
3.2.4 检查构造及几何尺寸与否符合规定；
3.2.5 检查壁厚与否减薄，厚度测定点位置，普通选取下列部位：
3.2.5.1 液位经常波动部位；
3.2.5.2 易腐蚀、冲蚀部位；
3.2.5.3 制导致型时，壁厚减薄部位和使用中易产生变形部位；
3.2.5.4 表面缺陷检查时，发现可疑部位；
3.2.5.5 接管部位；
3.2.6 检查焊缝有无埋藏缺陷；
3.2.7 检查材质与否符合规定；
3.2.8 检查法兰密封面有无裂纹；
3.2.9 检查紧固螺栓完好状况，对重复使用螺栓应逐个清洗，检查其损伤状况，必要时进行表面无损检测。应重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹；
3.2.10 检查支承或支座损坏，大型容器基本下沉、倾斜及开裂；
3.2.11 检查保温层、隔热层、衬里有无破损，堆焊层有无剥离；
3.2.12 检查安全附件与否敏捷、可靠；
3.2.13 各类压力容器重点检查部位及内容
3.2.13.1冷换设备
检查部位重要有管板、管箱、换热管、折流板、壳体、防冲板、小浮头螺栓、小浮头盖、接管及联接法兰等。重点检查如下部位：
a. 易发生冲蚀、汽蚀管程热流入口管端，易发生缝隙腐蚀壳程管板和易发生冲蚀壳程入口和出口；
b. 容易产生坑蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀管板和换热管管段；
c. 介质流向变化部位，如换热设备入口处、防冲挡板、折流板处壳体及套管换热器U型弯头等；
d. 检查壳体应力集中处与否有裂纹；
e. 检查换热管壁厚；
f. 检查接管及法兰密封面。
3.2.13.2 塔器、容器
重点检查如下部位：
a. 积有水分、湿气、腐蚀性气体或汽液相交界处；
b. 物流“死角”及冲刷部位；
c. 焊缝及热影响区；
d. 也许产生应力腐蚀以及氢损伤部位；
e. 封头过渡部位及应力集中部位；
f. 也许发生腐蚀及变形内件（塔盘、梁、分派板及集油箱等）；
g. 破沫器、破沫网、分布器、涡流器和加热器等内件；
h. 接管部位；
i. 检查金属衬里有无腐蚀、裂纹局部鼓包或凹陷。
3.2.13.3 反映器
重点检查如下部位：
a. 检查反映器对接焊缝、接管角焊缝、支持圈凸台有无裂纹；
b. 检查法兰密封槽有无裂纹；
c. 检查冷壁反映器衬里有无脱落、孔洞、裂纹、麻点及疏松等；
d. 检查热壁反映器堆焊层有无表面裂纹、层下裂纹及剥离；
e. 检查重复使用紧固螺栓有无裂纹；
f. 检查支撑梁、分派器泡罩及热电偶套管有无裂纹等；
g. 检查其她内构件。
3.3　修理与质量原则
3.3.1　普通规定
3.3.1.1 对于特殊生产工艺过程，需要带温带压紧固螺栓或浮现紧急泄漏需进行带压堵漏时，使用单位必要按设计规定制定有效操作规定和防护办法，作业人员应经专业培训并持证操作，并经使用单位技术负责人批准。在实际操作时使用单位安所有门应派人进行现场监督。
3.3.1.2　从事压力容器修理和技术改造单位必要是已获得相应制造资格单位或者是经省级安全监察机构审查批准单位。压力容器重大修理或改造方案应经原设计单位或具备相应资格设计单位批准并报施工所在地地、市级安全监察机构审查备案。修理或改造单位应向使用单位提供修理或改造后图样、施工质量证明文献等技术资料。压力容器经修理或改造后，必要保证其构造和强度满足安全使用规定。
　3.3.1.3　采用焊接办法对压力容器进行修理或改造时，普通应采用挖补或更换，不应采用贴补办法，且应符合如下规定：
a. 压力容器挖补、更换筒节及焊后热解决等技术规定，应参照相应制造技术规范，制定施工方案及适合于使用技术规定。焊接工艺应经焊接技术负责人批准；
b. 焊缝同一部位（指焊补填充金属重叠部位）返修次数不适当超过2次。超过2次以上返修，应经施工单位技术总负责人批准，并应将返修次数、部位、返修后无损检测成果和技术总负责人批准字样记入压力容器修理技术资料中；
c. 缺陷清除后，普通均应进行表面无损检测，确认缺陷已完全消除。完毕焊接工作后，应再做无损检测，确认修补部位符合质量规定；
d .母材焊补修补部位，必要磨平。焊接缺陷消除后修补长度应满足规定；
e. 返修现场记录应详尽，其内容至少涉及坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等；
f. 规定焊后热解决压力容器，应在热解决前焊接返修；如在热解决后进行焊接返修，返修后应再做热解决；
g. 压力实验后需返修，返修部位必要按原规定经无损检测合格。重要受压元件返修深度不不大于1/2壁厚压力容器，还应重新进行压力实验；
h. 有抗晶间腐蚀规定奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位应需保证原有抗晶间腐蚀性能；
i. 依照介质使用状况，制定焊补焊接工艺时应考虑焊接前除氢解决，同步，焊接工艺应按制造规定进行。
j. 对球罐缺陷进行焊补应符合如下规定：
（1） 对球壳表面缺陷进行焊补时，每处焊补面积应在5000mm2以内。如有两处以上焊补时，任何两处净距应不不大于50mm。每块球壳板上焊补面积总和必要不大于该块球壳板面积5％。补焊后表面应修磨平滑，修磨范畴内斜度至少为3：1，且高度不不不大于1.5mm；
（2） 焊缝表面缺陷进行焊补时，焊补长度应不不大于50mm。材料原则抗拉强度下限值
σb≥540MPa钢材焊缝焊补后，应在焊补焊道上加焊一道凸起回火焊道。回火焊道焊完后，应磨去回火焊道多余焊缝金属，使其与主焊缝平缓过渡；
（3） 焊缝内部缺陷焊补时，清除缺陷深度不得超过球壳板厚度2/3。若清除到球壳2/3处还残留缺陷时，应在该状态下焊补，然后在其背面再次清除缺陷，进行焊补。焊补长度应不不大于50mm。
3.3.1.4　所用材料及附件应具备质量证明书，并符合图样规定。
3.3.1.5　施焊环境浮现下列任一状况，且没有效防护办法时，禁止施焊：
a. 手工焊时风速不不大于10m/s；
b. 气体保护焊时风速不不大于2 m/s；
c. 相对湿度不不大于90%；
d. 雨、雪环境。
3.3.1.6 当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范畴内预热到15℃左右。　
3.3.1.7 压力容器焊后热解决规定
a. 压力容器及受压元件应按原设计规定进行焊后热解决；
b. 修补后焊缝，特别是厚壁容器，宜采用环带加热。焊缝每侧加热宽度不得不大于壳体名义厚度2倍，接管与壳体相焊时加热宽度不不大于两者厚度（取较大值）6倍。接近加热部位壳体应采用保温办法，避免产生较大温度梯度；
c. 低合金高强度钢压力容器焊补时，必要预热。坡口大而深时，预热温度应高些。容器大接管环形角焊缝一定部位进行焊补时，为减少热应力，要沿大接管整周预热；
d. 低合金高强度钢压力容器焊补后或焊补过程因故停顿后，必要及时进行后热解决，以去除扩散氢。后热解决后缓冷；
e. 对构造刚性很大部位进行焊补时，需进行中间热解决，以减少焊接应力；
f. 低合金高强度钢压力容器重要部位和重要焊缝焊补后，必要进行热解决以消除应力。如焊补部位有多处，宜采用整体热解决或局部采用环带热解决。热解决温度普通不高于本来焊后消除应力解决温度。消除应力解决温度为600～680℃；
g. 热解决应在焊接工作所有结束并在验收合格后，于压力实验之迈进行。热解决后焊缝应做硬度检查，其硬度值须符合如下规定：碳钢和普通低合金钢不不不大于母材硬度120%，且HB≤200；铬钼钢不不不大于母材硬度125%，且HB≤225；对于3Cr-1Mo-1/4V、2Cr-1Mo-1/4V，其硬度值不不不大于母材硬度125%，且HB≤235。
3.3.1.8　筒体和封头更换重要控制如下项目
a. 坡口几何形状和表面质量；
b. 塔器垂直度筒体直线度，纵、环焊缝对口错边量和棱角度，同一断面最大最小直径差；
c. 封头拼接成型和重要尺寸偏差；
d. 球壳板尺寸偏差和表面质量；
e. 筒体与封头不等厚度对接连接。
3.3.1.9　压力容器局部挖补规定
a. 形状普通为圆形或者方形圆角过渡，尽量减少应力集中；
b. 焊缝打磨与母材齐平；
c. 焊缝须经射线检测及磁粉检测合格。
3.3.1.10　压力容器组焊规定如下
a. 不应采用十字焊缝。相邻两筒节间纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节纵缝应错开，其焊缝中心线之间外圆弧长普通应不不大于筒体厚度3倍，且不不大于100mm；
b. 在压力容器上焊接暂时吊耳和拉筋垫板等时，应采用与压力容器壳体相似或在力学性能和焊接性能方面相似材料，并用相适应焊材及焊接工艺。暂时吊耳和拉筋垫板割除后留下焊疤必要打磨平滑，并应进行渗入检测或磁粉检测，保证表面无裂纹等缺陷。打磨后厚度不应不大于该部位设计厚度；
c. 更换筒节时，其A、B类焊接接头对口错边量b(见图3－1)应符合表3－1规定。锻焊压力容器B类焊接接头对口错边量b应不不不大于对口处钢材厚度δs 1/8，且不不不大于5mm，符合钢板对口错边量b（见图3－2）不不不大于复层厚度5％，且不不不大于2mm。

图3－1 A、B类焊接接头对口错边量示意图

图3－2 锻焊压力容器B类焊接接头对口错边量示意图
表3－1 A、B类焊接接头对口错边量b mm
对口处钢材厚度δs
按焊接接头类别划分对口错边量b
A
B
≤12
≤1/4δS
≤1/4δS
＞12-20
≤3
≤1/4δS
＞20-40
≤3
≤5
＞40-50
≤3
≤1/8δS
＞60
≤1/6δS，且≤10
≤1/8δS，且≤20
注：球形封头与圆筒连接环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接A类接头，按B类焊接接头对口错边量规定。
d. 在焊接接头环向形成棱角度E，用弦长等于1/6内径Di，且不不大于300mm内样板或外样板检查（见图3－3），其E值不得不不大于(δS/10+2)mm，且不不不大于5mm；
在焊接接头轴向形成棱角度E(见图3－4)，用长度不不大于300mm直尺检查，其E值不得不不大于(δS/10+2)mm，且不不不大于5mm；
e. B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连A类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度不不不大于10mm，两板厚度差超过3mm；若薄板厚度不不大于10mm，两板厚度差不不大于薄板厚度30％，或超过5mm时，均应按图3－5规定单面或双面削薄厚板边沿，或按同样规定采用堆焊办法将薄板边沿焊成斜面；

图3－3 环向棱角度检查 图3－4轴向棱角度检查

图3－5 不等壁厚对接接头坡口加工规定
f. 压力容器内件和壳体焊接焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊焊缝；
g. 受压元件之间或受压元件与非受压元件组装成定位焊，若保存成为焊缝金属一某些，则应按受压元件焊缝规定施焊。
3.3.1.11　压力容器焊缝表面质量规定
a. 形状、尺寸以及外观应符合技术原则和设计图样规定；
b. 不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见夹渣等缺陷，焊缝上熔渣和两侧飞溅物必要清除；
c. 焊缝与母材应圆滑过渡；
d. 焊缝咬边应符合下列条件：
使用抗拉强度规定值下限不不大于等于540MPa钢材及铬钼低合金钢材制造压力容器、奥氏体不锈钢材、钛材和镍材制造压力容器、低温压力容器、球形压力容器以及焊缝系数取1.0压力容器，其焊缝表面不得有咬边；
上述以外压力容器焊缝表面咬边深度不得不不大于0.5mm，咬边持续长度不得不不大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度10%；
e. 角焊缝焊脚尺寸应符合技术原则和设计图样规定，外形应平缓过渡。
3.3.1.12　压力容器修理部位无损检测规定
a. 压力容器无损检测按JB4730《压力容器无损检测》执行；
b. 在制造厂房施工压力容器，对接接头无损检测比例按原图纸规定执行，在现场施工压力容器，对接接头无损检测比例为100％，合格原则按原图纸规定；
c. 压力容器表面无损检测规定
(1) 钢制压力容器坡口表面、对接、角接和T形接头，符合本规程3.3.1.10条b款条件且使用材料抗拉强度规定值下限不不大于等于540MPa时，应按GB150、GB151、GB12337等原则关于规定进行磁粉或渗入检测。检查成果不得有任何裂纹、成排气孔、分层，并应符合JB4730原则中磁粉或渗入检测缺陷显示痕迹级别评估Ⅰ级规定。
(2) 有色金属制压力容器应按相应原则或设计图样规定进行。
d. 压力容器焊接接头，应先进行形状尺寸和外观质量检查，合格后，才干进行无损检测。有延迟裂纹倾向材料应在焊接完毕24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向材料应在热解决后再增长一次无损检测；
3.3.2　压力容器表面缺陷修理
　 3.3.21　表面裂纹
　 对表面裂纹一律打磨消除，如裂纹消除后压力容器实际壁厚不不大于设计厚度、磨除深度不不不大于名义厚度7%且不超过3mm，可不补焊。但为减少应力集中，规定磨削部位光滑，并圆滑过渡，侧面斜度应不不不大于1：4。如打磨深度较深，剩余厚度不大于设计容许最小壁厚时，则应采用严格焊补办法修复。当球罐球壳板表面焊补深度超过3mm时，还应进行超声检测。
3.3.2.2　腐蚀
　　对于分散点腐蚀，如果腐蚀深度不超过壁厚（不含腐蚀裕量）1/5，在直径为200mm范畴内，沿任始终径点腐蚀长度之和不超过45cm2和直径为200mm范畴内，沿任始终径点腐蚀长度之和不超过50mm时，普通可不作解决对于均匀性面腐蚀，如按剩余平均壁厚（应扣除至下一次检查期腐蚀量）校核强度合格，可不作解决；非均匀性面腐蚀，如按最小剩余壁厚（应扣除至下一次检查期腐蚀量）校核强度合格，可不作解决。否则，应据详细状况作降压使用、焊补、更换或判废解决。如腐蚀严重、强度校核不合格者，难于修复或已达使用寿命者，应考虑予以报废。
3.3.2.3　机械损伤、电弧擦伤、弧坑、工卡具焊迹
在其周边未发现异常者，普通压力容器可不解决，有特殊规定压力容器且缺陷较严重者，应打磨消除。
3.3.3　母材内部夹层与母材自由表面平行或夹角不大于10°不用解决，夹角不不大于或等于10°时，需计算在板厚方向投影长度，判断该缺陷走向和位置，严重时应报废。在使用过程中产生鼓包，应查明因素，并判断该缺陷稳定状况，如果能查清起因并拟定其不再扩展，可进行修理后使用；如果无法查清起因，或虽查明因素，但仍会继续扩展应报废。
3.3.4　焊缝内部缺陷解决
3.3.4.1单个圆形缺陷，在运营过程中未见开裂迹象，按JB4730评估，单个圆形缺陷长径不大于壁厚1/2或9mm时，对只规定局部无损检测压力容器，若圆形缺陷点数在表3-2范畴内可不解决；对规定100%无损检测压力容器，若圆形缺陷点数在表3-3范畴内可不解决；超过范畴，要进行安全评估或返修。
表3-2 按规定只规定局部无损检测压力容器（不涉及低温容器）
评估区，mm
10×10
10×20
10×30
实测厚度,mm
t≤10
10＜t≤15
15＜t≤25
25＜t≤50
50＜t≤100
t＞100
缺陷点数
≤12
≤18
≤27
≤36
≤45
≤54

表3-3 按规定规定100％无损检测压力容器（涉及低温容器）
评估区，mm
10×10
10×20
10×30
实测厚度,mm
t≤10
10＜t≤15
15＜t≤25
25＜t≤50
50＜t≤100
t＞100
缺陷点数
≤9
≤12
≤18
≤24
≤30
≤36
3.3.4.2　焊缝内部非圆形缺陷，未见开裂迹象，按JB4730评估，对不同位置焊缝中内部未熔合、未焊透、条状夹渣高度（H）、长度（L）在表3－4规定范畴内，对普通压力容器，可不解决；对有特殊规定压力容器，监护使用。
表3－4 非圆形缺陷与相应解决意见

缺陷位置

缺陷尺寸
解决意见
未熔合
未焊透
条状夹渣
普通压力
容器
有特殊规定
压力容器
球壳对接焊缝；圆筒
体纵焊缝以及与封头连接
环焊缝
H≤0.1t
且H≤2mm
L≤t
H≤0.15t
且H≤3mm
L≤2t
H≤0.2t
且H≤4mm
L≤3t

不解决

监护使用

圆筒体环焊缝
H≤0.15t
且H≤3mm
L≤2t
H≤0.2t
且H≤4mm
L≤4t
H≤0.25t
且H≤5mm
L≤6t

不解决

监护使用
对于超过表3－4缺陷容许尺寸50％以内缺陷，也可以通过声发射检测判断缺陷活动性，如果声发射检测成果表白缺陷是不活动，可以监控使用，否则要对缺陷进行解决或通过应力分析和缺陷安全评价，拟定能否继续使用；
3.3.4.3　焊缝内部裂纹普通应消除，但因条件所限难于消除，应通过缺陷安全评估来判断能否监控使用到下一检查周期；
3.3.5　压力容器及其接管法兰密封面不得有径向划痕、腐蚀斑点等影响密封性能损伤。压力容器接管采用螺纹联接，其螺纹表面不得有裂纹、凹陷等缺陷。法兰不得强行联接。
3.3.6　压力容器密封垫片表面不得有径向划痕。金属垫片应进行研磨，并做印痕检查，印痕线应持续。用于250℃以上非金属垫片两侧涂防咬合剂。
3.3.7　压力容器主螺栓应逐个清洗干净，用磁粉或渗入检测，确认螺纹根部无裂纹。用于250℃以上螺栓应涂防咬合剂。
3.3.8　与受压元件焊接保温钉、支持圈、垫板等更换时，应选用与受压元件相似或相近材料，焊材合金元素应与受压元件相似或略高，焊接应牢固，咬边深度不得超过0.5mm。
3.3.9　安全附件
3.3.9.1 安全附件应实行定期检修、校验制度；
3.3.9.2 安全阀按SHS01030—《阀门维护检修规程》检修、校验新安全阀在安装之前，应依照使用状况进行调试后，才准安装使用；
3.3.9.2　爆破片装置应符合GB567《爆破片与爆破片装置》规定，定期更换；
3.3.9.3　压力表校验和维护应符合国家计量部门关于规定。压力表安装前应进行校验；在刻度盘上应划出批示最高工作压力红线，注明下次校验日期。压力表校验后应加铅封；
3.3.9.4　液面计除应符合关于规定外，并应符合下列规定：
a. 应依照压力容器介质、最高工作压力和温度对的选用；
b. 液面计安装前应进行水压实验，实验压力对中低压容器用液面计为1.5倍最高工作压力，对高压容器用液面计为1.25倍最高工作压力。
3.3.10　压力容器绝热和防腐层检修按SHS01033—《设备及管道保温、保冷检修规程》、SHS01034—《设备及管道涂层检修规程》进行。
4　实验与验收
4.1 实验
4.1.1 用焊接办法修理或更换重要受压元件压力容器，经检查合格后应做耐压实验。对于介质毒性限度为极度、高度危害或设计上不容许有微量泄漏压力容器，必要进行气密性实验。
4.1.2 耐压实验涉及液压和气压实验。实验压力应符合设计图样规定。
4.1.3 耐压实验前，压力容器各连接部位紧固螺栓必要装配齐全，紧固妥当。必要用两个量程相似并经校正压力表，压力表精度级别，低压不应低于2.5级，中、高压不应低于1.5级，刻度极限值为最高工作压力1.5～3倍，表盘直径不应不大于100mm，应安装在被实验压力容器顶部便于观测位置。
4.1.4 耐压实验场地应有可靠安全防护办法，并应经单位技术负责人和安所有门检查承认。耐压实验过程中，不得进行与实验无关工作，无关人员不得在实验现场停留。
4.1.5　液压实验规定
4.1.5.1凡在实验时，不会导致发生危险液体，在低于其沸点温度下，都可用作液压实验介质。普通应采用水。当采用可燃性液体进行液压实验时，实验温度必要低于可燃性液体闪点。实验场地附近不得有火源，且应配备合用消防器材。
4.1.5.2　以水为介质进行液压实验，其所用水必要是干净。奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压实验后，应严格控制水中氯离子含量不超过25mg/l。实验合格后，应及时将水渍去除干净。
4.1.5.3　碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力容器液压实验时，液体温度不得低于5℃；其她低合金钢压力容器，液体温度不得低于15℃。如果由于板厚等因素导致材料无延性转变温度升高，则需相应提高液体温度。其她材料制压力容器液压实验温度按设计图样规定。铁素体钢制低温压力容器在液压实验时，液体温度应高于壳体材料和焊接接头两者夏比冲击实验规定温度高值再加20℃。
4.1.5.4　压力容器布满液体，滞留在压力容器内气体必要排净，压力容器外表面应保持干燥，当压力容器壁温与液体温度接近时，才干缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定实验压力，保压30分钟，然后降至规定实验压力80%，保证足够时间检查。检查期间压力应保持不变，不得采用持续加压以维持实验压力不变。压力容器液压实验过程中普通不得带压紧固螺栓或向受压元件施加压力。
4.1.5.5　换热压力容器液压实验程序按SHS01009—《管壳式换热器维护检修规程》规定。
4.1.5.6　压力容器液压实验后，符合下列状况者即以为合格：
a. 无渗漏；
b. 无可见变形；
c. 实验过程中无异常响声；
d. 对抗拉强度规定值下限不不大于等于540MPa材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹。
4.1.6气压实验规定
4.1.6.1由于构造或支承因素，不能向压力容器内充灌液体，以及运营条件不容许残留实验液体压力容器，可按设计图样规定采用气压实验。
4.1.6.2气压实验所用气体，应为干燥、干净空气、氮气或其她惰性气体。
4.1.6.3碳素钢和低合金钢制压力容器实验用气温度不得低于5℃；其她材料制压力容器，其实验用气温度应符合设计图样规定。
4.1.6.4气压实验时，实验单位安所有门应进行现场监督。
4.1.6.5应先缓慢升压至规定实验压力10%，保压5～10分钟,并对所有焊缝和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压到规定实验压力50%；如无异常现象，其后按每级为规定实验压力10%，逐级升到实验压力，保压30 分钟，然后降到规定实验压力87%保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变。不得采用持续加压以维持实验压力不变。气压实验过程中普通不得带压紧固螺栓。
4.1.6.6气压实验过程中，压力容器无异常响声，经肥皂液或其她检漏液检查无漏气、无可见变形即为合格。
4.1.7气密性实验规定
4.1.7.1介质毒性限度为极度、高度危害或设计上不容许有微量泄漏压力容器，必要进行气密性实验。
4.1.7.2碳素钢和低合金钢制压力容器，其实验用气体温度应不低于5℃，其她材料制压力容器按设计图样规定。　　　　
4.1.7.3 气密性实验所用气体，应符合4.1.6.2规定。
4.1.7.4 压力容器进行气密性实验时，普通应将安全附件装配齐全。
4.1.7.5　保压不少于30分钟，经检查无泄漏即为合格。
4.2 验收
4.2.1 验收应由机动部门组织关于单位参加，所有压力容器检修后技术资料应按职责范畴由机动部门主管压力容器技术人员签字才干生效。
4.2.2 压力容器修理后，必要履行严格验罢手续，各项数据达到技术规定或能满足安全生产规定。
4.2.3 压力容器达到完好原则。
4.2.4 提交下列技术资料：
4.2.4.1 设计变更及材料代用告知单、材料及零部件合格证。
4.2.4.2 各项施工记录，涉及：
a. 隐蔽工程记录；
b. 封闭记录；
c. 检修记录（含焊缝质量检查报告）；
d. 中间检查记录。
4.2.4.3 实验记录和安全附件校验、定压记录。
4.2.4.4 压力容器检查报告
5 维护与故障解决
5.1 寻常维护
5.1.1 压力容器操作人员应经安全教诲和考核合格，持证上岗。严格执行工艺操作规程和岗位操作规程，禁止超温、超压和超负荷运营；
5.1.2定期巡回检查，检查重点如下：
5.1.2.1压力容器本体、接口（阀门、管路）部位、焊接接头等裂纹、过热、变形、泄漏及损伤等；
5.1.2.2 外表面腐蚀；
5.1.2.3 保温层破损、脱落、潮湿、跑冷；
5.1.2.4 压力容器与相邻管道或构件异常振动、响声，互相摩擦；
5.1.2.5 支承或支座损坏，基本下沉、倾斜和开裂，紧固螺栓完好状况；
5.1.2.6 排放（疏水、排污）装置；
5.1.2.7 运营稳定状况；与否有超温、超压和超负荷运营现象；
5.1.2.8 压力容器接地设施与否完好；
5.1.2.9 安全状态级别为4级压力容器监控办法和异常状况。
5.1.3 压力容器发生下列异常现象之一时，操作人员应及时采用紧急办法，并按规定向关于部门报告：
5.1.3.1 工作压力、介质温度或壁温以及介质构成中某种腐蚀成分超过许用值，采用办法仍不能得到有效控制；
5.1.3.2 重要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全缺陷；
5.1.3.3 安全附件失效；
5.1.3.4 接管、紧固件损坏，难以保证安全运营；
5.1.3.5 发生火灾，直接威胁到压力容器安全运营；
5.1.3.6 过量充装；
5.1.3.7 液位失去控制，采用办法仍不能得到有效控制；
5.1.3.8 压力容器与管道发生严重振动，危及安全运营；
5.1.3.9 其她异常状况。
5.1.4 压力容器内部有压力，普通不得进行修理或紧固。对于特殊生产过程，开（停）车、升（降）温过程中，需要带压紧固螺栓时，应制定有效安全操作规程和防护办法，并经单位技术负责人批准，安所有门监督实行。
5.1.5 做好停用和备用容器维护检查，防止器内剩余介质引起反映或腐蚀，对长期停用压力容器，应清洗并排净介质，用氮气等封存，启用时应按规定进行检查。
5.2 常用故障与解决
5.2.1 在用压力容器常用故障与解决办法见表5-1
表5-1 在用压力容器常用故障与解决办法
序号
故障现象
故障因素
解决办法
1
法兰密封泄漏
法兰密封面损坏
修复密封面或更换法兰
垫圈承压局限性、腐蚀、变质
紧固螺栓、更换垫圈
螺栓刚度局限性、松动或腐蚀
重新研究螺栓材质、紧固螺栓或更换螺栓
法兰面不平行、中心偏差
切开重新对中或更换法兰
高温、高压构造选取不当
重新研究法兰、垫圈、螺栓等构造和材质
管线热膨胀异常
严格施工纪律
升温、升压或降温、降压过快
严格操作规程

2
焊缝开裂
应力腐蚀
消除裂纹，补焊修复
疲劳
消除裂纹，补焊修复
制造时遗留裂纹
定期检查，及时发现，消除裂纹，补焊修复
3
壳体减薄
腐蚀
内壁涂耐腐蚀涂料，加强检测，严重时更换
冲刷、磨损
补焊或加防冲板，加强检测
续表
序号
故障现象
故障因素
解决办法
4
反映器超温超压
误操作或产生激烈反映
紧急放空或终结反映
5
反映器衬里脱落
施工质量差
修复衬里
衬里材料不合格
修复衬里，更换衬里材料
6
反映器堆焊层剥离
氢致延迟开裂
加强检测
7
塔崩塌
FeS自燃
选用抗H2S腐蚀材料，塔内壁喷涂隔离层
8
安全阀失效
泄放口堵塞
导通、校验安全阀
附件损坏
更换
9
液面计假液位
堵塞
导通
附件损坏
更换
10
压力表批示不精确
引压管堵塞
导通，校验压力表
失灵
更换

附加阐明：
本规程由抚顺石油化工公司负责起草，起草人祝德明 (1992)。
本规程由茂名分公司负责修订，修订人吴志海、程学功（）。

修订阐明
一、对本规程合用范畴进行修改，修改后与《容规》一致。
二、明确压力容器检修周期为3～6年，详细依照检查成果，结合装置检修状况拟定。
三、压力容器检查内容作较大幅度修改，一方面列出普通检查内容，然后分别对冷换设备、塔、容器及反映器等提出详细检查部位及重点。
四、检修质量原则作了如下修订或增补：
1、增长球罐缺陷焊补规定；
2、对于分散点腐蚀解决，参照API规定，即“在直径为200mm范畴内，沿任始终径点腐蚀长度之和不超过45cm2和直径为200mm范畴内，沿任始终径点腐蚀长度之和不超过50mm时，普通可不作解决”。比原规程规定恰当放宽；
3、对焊缝内部圆形缺陷区别为“可以保存”和“规定修复或安全评估”两大类，对于在表3－2、表3－3范畴缺陷可以保存，超过范畴缺陷规定修复或安全评估，目是严格控制4级、5级压力容器数量，消除安全隐患；
4、对焊缝内部超标非圆形缺陷，通过声发射检测判断缺陷活动性，若缺陷是不活动，可以监护使用，否则要进行解决或通过应力分析和缺陷安全性评估，拟定能否继续使用；
五、寻常维护增长巡回检查内容，规定重点检查容易发生故障部位、压力容器运营与否平稳及4级压力容器监控办法及异常状况等。
六、补充常用故障与解决内容，列举了10种常用故障。