压力管道安装综合标准施工专业方案.doc

压力管道安装方案编制： 审核： 审批： 中国机械工业建设集团二0一三年三月目 录一. 工程概况二. 编制依据三. 施工工序四. 管道施工安装及检验五. 管道系统压力试验六严密性试验七. 安全 方法及文明施工一、工程概况 本项目在郑州市经济技术开发区工业用地内，为广州风神汽车郑州分企业20万台套汽车零部件项目驻厂零部件车间及综合站房工程。总建筑面积17718。 此次监检内容包含两台储气罐、两台空压机、六个过滤器及车间站房压缩空气管道。管道设计压力0.8Mpa，使用压力0.6Mpa，耐压试验压力1.2Mpa.二、二、编制依据（一） GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范（二） GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（三） GB50316-工业金属管道设计规范（四） GB50231 机械设备安装工程施工及验收规范（五） GB50275 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范（六） GB50093 工业自动化仪表工程施工及验收规范（七） GB7231- 工业管路基础识别色、识别符号和安全标志（八） 劳部发（1996）140号 压力管道安全管理及监察要求及解析（九） 中国国务院令第393号 建设工程安全生产管理条例（十） 甲方提供施工图纸、相关要求及施工现场条件三、施工工序施工准备技术准备机具准备材料准备方案编制技术交底管段划线切割坡口加工管段组装材料标识管线试压防腐管口吹扫质量检验气密试验交工验收四、管道安装施工及检验（一） 施工准备工作1. 技术准备 1.1. 开工前须办理好开工通知，经相关部门审批经过后方可施工。 1.2. 了解熟悉图纸、技术资料及相关标准、规范。 1.3. 认真察悉现场编制施工方案，做好深化设计，并做好和设计单位、建设单位技术交底工作。 1.4. 准备好必需焊接工艺卡和焊接工艺评定。2 施工准备 2.1. 查看现场，依据施工图，检验支架安装部位是否和其它管道交叉“打架”情况，检验土建基础设施，和施工图坐标、标高是否一致。 2.2. 准备好安放设备、材料及工具库房，划出明火作业区。 2.3. 检验准备必备施工设备，并到现场校通接通电源。3 管道组成件及支承件检验 3.1. 管道组成件和支吊架材料必需有制造厂家质量证实书，其质量不得低于国家现行标准要求。 3.2. 管道组成件及管道支承件材质、规格、型号、质量应符合设计文件要求，并进行外观检验。 3.3. 外观检验表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼、针孔等缺点，凹陷及其它机械损伤深度不应超出产品对应标准许可偏差。检验方法：用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检验。 3.4. 必需有产品标识。 3.5. 阀门应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍检验，仍不合格时，该批阀门不得使用。 3.6. 阀门壳体试验压力不得小于公称压力1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 3.7. 试验合格阀门，应立即排尽内部积水，并吹干。密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出显著标识，填写“阀门试验统计”。（二） 管道支吊架制作安装1. 管道支架类型、部署和标高均按管道汇总图制作安装，无管道汇总图按01R417-1室内管道支吊架及01R417-2装配式管道吊挂架安装图设置安装。2. 支吊架上孔应采取电钻加工，不得用氧气、乙炔焰割孔，支架端部不许可有尖角和快口。3. 管卡宜采取镀锌成型件。4. 支吊架各部件应在组焊前校核其尺寸，确定无误后进行组对和点固焊。点焊成形后用角尺或标准样板查对组对角度，并在平台上矫形。5. 支吊架制作完成后，应按施工图说明要求作好防腐处理。6. 支吊架检验应符合下列要求。 6.1. 按施工图检验支吊架。 6.2. 管道焊缝均匀完整，外观成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺点。 6.3. 管架固定牢靠可靠。 6.4. 防腐层应完整、厚度均匀。（三） 管道焊接和安装1. 管道预制 1.1. 管道预制根据管道施工图纸要求数量、规格、材质并选配管道件，并按单线图标明管道系统号和按次序标明各组成件次序号。 1.2. 自由管段和封闭管段选择应合理，封闭管段按现场实际安装长度加工。管段加工尺寸许可偏差应符合下表：项目许可偏差自由管段（mm）封闭管段（mm）长 度101.5法兰面和管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6 1.3. 管道预制进行中每道工序均应查对管子标识，做好标识移植。1.4. 碳素管道宜采取机械方法切割，当采取氧乙炔火焰切割时，必需确保尺寸正确和表面平整。1.5. 切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。1.6. 切口断面倾斜偏差（见下图），不应大于管子外径1%，且不超出3mm。1.7. 预制完成管段，应将内部清理洁净，并立即封闭管口。2 管道组对和准备2.1. 管道焊接应按GB50235-97工业管道工业金属管道工程施工及验收规范相关要求进行。2.2. 管道焊缝位置应符合下列要求：2.2.1. 直管段上两对焊接口中心距离不应小于管子外径。2.2.2. 焊缝距离弯管（不包含压制弯）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。2.2.3. 环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm.2.2.4. 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。2.3. 管道组对时坡口及其外表面清理范围：大于等于10cm，用角向砂轮机打磨去除表面铁锈、油漆、水分等。2.4. 管子、管件坡口形式和尺寸按GB50236-98附录c名称形式厚度T(mm)间隙T(mm)钝边P(mm)坡口角度aI型坡口1301.5V型坡口39020260702.5. 管道坡口加工宜采取机械安装方法，也可采取氧乙炔焰等热加工方法。采取热加工坡口后，应除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量表面层，并应将凸凹不平处打磨平整。2.6. 管道对焊口组对应做到内部平齐，内部错边量不宜超出壁厚10%，且大于1mm。壁厚不一样管道组对时，内壁许可偏差小于1mm，外壁许可偏差小于2mm。2.7. 管子对口时应在距口中心200mm处测量平直度。2.8. 焊接前清理和准备2.8.1.预制完成管段应将内部清理洁净，应立即封闭管口。2.8.2.管道焊接安装前应检验全部管道组成件内部应无砂土、熔渣、铁屑或其它杂物。2.8.3.管道穿线路、墙或板筑物时应加装套管保护，套管和管子之间间隙大于10mm。2.8.4.管道上口开孔应在管段安装前完成。2.8.5.检验法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能划痕、锈斑等缺点存在。2.8.6.管道在施工前应依据工艺评定编制焊接作业指导书2.8.7.焊材必需含有产品质量证实，并用焊箱进行合适烘烤，使用中采取保温箱保持干燥。3 安装焊接3.1. 先将管段在地面上完成拼装组对，要求以下：3.1.1.拼装后尺寸符合设计和现场实际要求。3.1.2.焊接外观质量检验符合要求。3.1.3.焊缝无损检测拍片检验合格。3.1.4.管道地座和管道焊接完成。3.2. 切口端面倾斜偏差受力点。吊管道时钢丝绳直径20mm并钢丝绳必需完好。起吊时必需完好。3.3. 管道安装许可偏差应符合GB5023597工业管道工程施工及验收规范之要求。3.4. 焊工应按指定焊接作业指导书施焊，焊工应在合格项目内从事管道焊接；焊后应在焊缝边10-15mm处打上施工焊工钢印。3.5. 20#低碳管道焊接：3.5.1.焊接方法：手工兀极氩弧焊（TIG）+焊条电弧焊。3.5.2.接头形式：60V型坡口，间隙0-2mm,钝边0-2mm.3.5.3.施焊位置：水平固定（转动）对接接头和垂直固定接头。3.5.4.焊接方法：手工钨极氩弧焊（TIG）打底，要求单面焊双面成形，根部焊透。3.5.5.焊丝牌号：TIG-J50，直径2.5mm。3.6. 焊条电弧焊：焊中间层和盖板，多道焊，焊妥。3.6.1.焊条牌号：J422，直径2.5-3.2mm。3.6.2.合格焊工项目：a.GTAM-II-2C-5/57-02b.SMAW-II-2G-5/57-F3Jc.GTAW-II-5G-5/57-02d.SMAW-II-5G-5/57-F3Je.SMAW-I/II-6FG(K)-9/57-F3J3.7. 管道安装，应立即进行支、吊架固定和调整工作。管子和支撑面应接触良好。3.8. 管道施焊环境若出现下列情况之一，而未采取方法，应停止焊接工作。3.8.1.电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s，气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s。3.8.2.相对湿度大于90%。3.8.3.下雨或下雪。3.9. 钨极氩弧焊宜用铈钨棒，使用氩气纯度在99.9%以上。3.10. 定位焊应和正式焊接工艺相同，定位焊焊接长度宜为10-15cm，高宜为2-4mm,且不超出壁厚2/3.定位焊焊缝不得有裂纹及其它缺点，定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡型。3.11. 焊接工艺要求：3.11.1.不得在焊件表面引弧或试验电流。3.11.2.在焊接中应确保起弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊层间接头应相互错开。3.11.3.除焊接工艺有特殊要求外，每道焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中止，应采取防裂方法，在焊时必需进行检验，确保无裂纹后可继续施焊。3.12.1 焊接完成后，应立即将焊缝表面熔渣及周围飞溅物清理洁净。五、 管道系统压力试验1. 试验前准备管道系统试压前，应由施工单位、业主和相关部门联合检验确定下列条件：1.1. 管道系统全部按设计文件安装完成。1.2. 管道支、吊架形式、材料、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格。试压用临时加固方法安全可靠，临时盲板加置正确，标志显著，统计完整。试用检测仪器量程、精度等级、判定有效符合要求。2.压力试验2.1压缩空气管道设计工作压力为0.8MPa，试验压力应为1.2MPa。2.2压缩空气以水为试验介质，对管道系统逐步加压，达成要求试验压力，以检验管道系统强度和严密性。应缓慢升压，待达成试验压力后，稳定10min，在将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。2.3水压试验应使用洁净水。当对于不锈钢、镍及镍合金管道。氯离子含量不得高于25*10-6（25ppm）。 六、管道系统吹扫和冲洗1. 压缩空气管道系统压力试压合格后应进行压缩空气吹扫，吹扫前应符合下列要求：1.1. 不应安装孔板、法兰连接调整阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上阀门和仪表，应采取对应保护方法。1.2. 不参与系统吹扫设备及管道系统，应和吹扫系统隔离1.3. 吹扫压力不得超出容器和管道系统设计压力。1.4. 压缩空气管道必需用不含油脂压缩空气进行吹扫，吹扫气体流速大于或等于20m/s。1.5. 管道系统在吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆靶板检验，在5min内，靶板上无铁锈及其它杂物为合格。1.6. 吹扫次序应为主管、支管、疏排管依次进行，吹出赃物不得进入已清理合格设备和管道系统，也不得随地排放污染环境。1.7. 经吹扫合格管道系统应立即恢复原状，并填写管道系统吹扫统计。六、 严密性试验1. 严密性试验试压压力为设计压力，试压介质为空气。2. 泄露性试验能够结合装置试车同时进行。3. 泄露性试验检验关键是阀门填料函，法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。4. 经气压试验合格，且在试压后未经拆卸管道，能够不进行气体泄露性试验。5. 气体泄露性试验试验压力应逐层缓慢上升，当达成试验压力时，停止10min后，用涂料中性发泡剂方法，巡回检验全部密封点，无泄漏为合格。6. 管道系统气体泄漏性试验合格后，应立即缓慢泄压，并填写试验统计。七、安全方法及文明施工1、施工人员进入现场一定要按要求穿戴好劳动保护用具，着装整齐。2、合理部署和管理施工现场，合理设置防护栏杆，妥善保护好电源。高空作业搭设脚手架安全、牢靠，有效发挥安全生产作用。3、管道吊装时，起重机下严禁站人。在进行窜管、抬管、对口、翻动等过程中，应该做到协调一致，以免扭伤或挤碰手脚。4、管道吹扫口应固定。试压排放口严禁对准电线及有些人施工现场。5、严格实施雨季施工方法。6、夏季要做好防暑降温工作。7、现场材料、预制件应摆放整齐有序，搞好现场文明施工。