工厂生产管理综合流程及核心制度.doc

工厂生产管理步骤及制度工厂生产管理步骤及制度（从原材料进厂（检测）生产-检测出厂技术指导维修抢修）一、原材料进厂检验制度1、原材料进厂后，仓库保管人员应立即把取样通知单及质量证实书，一起送交理化室，通知取样判定。2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样判定，在付款期内得出判定结果。3、原材料检验标准，一律按国家标准，以本厂技术要求和判定协议为依据。4、材料判定后，符合相关标准或协议条文，理化室要依据本厂制订原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将判定结果通知供销仓库。5、原材料经检验不符合国家标准及相关协议条文，理化室要立即上报，由品管部和技术部约定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。假如经厂相关部门协商能够代用，并不影响质量能够入库，但必需办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理同意，不然一律不准代用或入库。6、原材料进厂，有些检验项目因为条件限制不能检验，能够到外单位或相关部门处理，但其结果必需经品管部、技术部签字生效。7、材料必需专料专用，如需代用，需经相关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知相关部门方可投入生产。二、生产管理制度 生产管理是企业经营管理关键，是企业经营目标实现关键路径，生产管理包含物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理和生产资源管理等。为合理利用企业人力、物力、财力资源，深入规范企业管理，使企业生产连续发展，不停提升企业竞争力，特指定本制度。本制度是企业生产管理依据，是生产管理最高准则。1、生产过程管理是企业各级管理员、一线作业人员全部必需遵守管理制度。企业各级管理员、操作员必需严格根据生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。2、生产过程管理要求企业各级管理员时刻树立连续改善意识，以思促管，预防管而不化；要求企业全部作业人员树立节能高效意识。3、生产管理人员在接到用户订单后要仔细分析订单，看清用户每一点要求，预防盲目生产。4、生产管理人员明确用户要求后，应立即通知准备生产资源（包含材料、工具、模具）5、生产部门依据用户交期急缓程度安排领料，临时不急产品先不领料，确保生产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期紧迫要立即组织人员立即投入生产。6、车间主管天天必需如实编写生产日报表，统计当日实际完成生产任务，以书面形式向厂长汇报。 7、产品经检验合格后要立即送入仓库，方便立即组织发货。8、车间管理员要立即关注车间物流情况（物料标示情况、物料供给情况、通道是否顺畅）、机器运转情况（机器或模具运转效率）、职员工作情况（职员精神状态、工作熟练程度），随时指导职员处理生产过程中出现问题，对于个人不能处理问题要立即向班组长，再由班组长逐层反应。9、生产过程中出现任何问题可能影响交期全部要立即向领导汇报，并采取紧急方法给予处理。10、生产部门应常常对职员进行技能训练，确保职员随时高效作业；常常和职员交流思想，掌握职员思想动态；组织职员学习相关制度，促进企业团体建设。11、企业全部生产职员必需无条件服从生产部门生产安排，有争议必需根据“先实施后申议”标准。12、激励企业全部职员做生产工艺改善，假如发明新生产工艺确实对能降耗有较大改善或能大幅度提升生产效率，企业将给和奖励。13、当企业发展后，本制度不再使用时能够修改本制度，本制度修改由生产部门提请，修正案经总经理同意后公布施行，修正版公布时本制度自动失效三、工厂生产不锈钢管检测步骤不锈钢管厂家对过程检验也叫工序检验，是在产品形成过程中对各加工工序进行检验。其目标在于确保各工序不合格半成品不得流入下道工序，预防对不合格半成品继续加工和出现成批半成品不合格，确保正常生产秩序。因为过程检验是按生产工艺步骤和操作规程进行检验，所以能起到验证工艺和确保工艺规程落实实施作用。过程检验通常有首件检验、巡回检验（或流动检验）和完工检验三种形式。(1)首件检验。首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序原因调整后（调整工艺、工装、设备等）对制造第一件或前几件产品进行检验。目标是尽早发觉过程中系统原因，预防产品成批报废。在首件检验中，可实施“首件三检制”，即操作人员自检、班组长检验和专职检验员检验。首件不合格时，应进行质置分析，采取纠正方法，直到再次首件检验后才能成批生产。检验员对检验合格首件应按要求进行标识，并保留到该批产品完工。(2)巡回检验。巡回检验是检验员在生产现场按一定时间间隔对相关工序产品质量和加工工艺进行监督检验。巡回检验员在过程检验中应进行检验项目和职责是：巡回检验关键是关键工序，检验员应熟悉所负责任检验范围内工序质量控制点质量要求、检测方法和加工工艺，并对加工后产品是否符合质量要求检验指导书要求要求及负有监督工艺实施情况责任。做好检验后合格品、不合格品（返修品）、废品专门存放处理工作。(3)完工检验。完工检验是对一个工序一批完工产品进行全方面检验。完工检验目标是挑出不合格品，使合格品继续流人下道工序。注：不锈钢管过程检验不是单纯质量把关，应和质量控制、质量分析、质量改善、工艺监督等相结合，关键做好主导质量要素效果检验。四、出厂检验项目管理制度1、在品管部指导和监督下，理化试验室负责对本厂生产产品检验工作，独立行使检验职权，严格按标准及检验方法对产品逐批次进行检验，严把质量关，严禁不合格产品或产品不经检验出厂。2、出厂检验时，同一班次、同一品种、同一次投料产品为一个生产批次，对每批产品严格按抽样规则进行抽样，经出厂检验合格后开据合格检验汇报，检验员和审核人在汇报上签字后方可出厂。3、出厂检验指标如有一项不符合要求要求不准出厂，应重新在同批产品中取两倍数量样品进行复验，以复检结果为准，若仍存在不合格，则确定该批产品不合格，并立即上报厂领导后进行处理。4、检验时查验产品包装封口是否完好无损，不得有脏污和破损密封不严等现象，若发觉类似问题发生，按不合格品论处。5、检验用仪器设备，应定时到法定检定机构检验部门检定，立即维护，处于良好运行状态，以确保检验数据正确。6、严格按企业制订标准要求和检验方法进行检验，要逐批次对出厂前成品进行检验，并统计检验结果。检验不合格产品不可出厂。7、每十二个月参与一次质量技术监督部门组织出厂检验对比试验，确保试验室数据正确有效。五、技术管理制度为明确项目技术责任人管理权限和职责，形成一个有秩序、强有力技术管理机构，落实实施国家和上级相关政策、法规及技术标准，特制订项目技术管理制度。1、建立技术责任制：明确项目技术责任人为责任人，落实各职能人员职责、权利和义务关系，明确工作步骤和各职能人员亲密配合，负责协调相关工作和业绩考评工作。2、建立图纸、测绘、设计文件管理制度，明确责任人及文件收发份数、标识、保留及无效文件回收步骤，确保文件完整。3、建立技术洽商、设计变更管理制度：明确技术责任人为责任人，做到技术洽商设计变更包含内容详尽，变更项目图纸编号明确，符合规范要求。4、建立工艺管理和技术交底制度。技术交底和工艺管理应实施分级、分专业进行，交底应有文字统计，交底人和被交底人均应交底确定，做到技术符合图集文本及设计规范要求。5、建立隐、预检管理制度：隐、预检应做到统一领导、分专业管理，各专业质量员为责任人，明确隐、预检项目和验收程序，即班组自检、互检、交接检。质量员按质按试验收，做到有检验计划，对整改问题有专员负责，确保立即、正确、可追溯性。6、建立技术信息和技术资料管理制度：技术信息是指导性、参考性资料，技术资料是工程归档资料，应实施统一领导、分专业管理，资料员最终搜集，并做到立即、正确、完整。7、建立技术方法和成品保护方法管理制度：由技术责任人责成专员为责任人实施统一领导，分专业管理。技术方法要做到符合规范要求，针对性和可操作性强效果显著，成品保护方法要做到低成本、高效率，实施过程有计划，并有文字统计。8、建立新工人培训制度，要有专员负责，由责任人和各专业责任人共同进行，培训应结合施工需要，做到有计划、有组织、有考评、有统计，做到资料完整齐全。9、建立技术质量问题处理管理制度：由技术责任人任责任人，会同专业责任人共同制订管理方法，做到工作程序清楚，对存在问题要分析，处理方案有依据，方案简单、易行、可靠，处理过程有有统计和对应结论。六、设备计划检修.抢修管理制度第一条为了愈加好地搞好设备管理工作，提升计划检修和生产过程中抢修质量，确保检修后设备能够正常运转到下一检修周期，确保检修项目在在要求时间内完成，特制订本管理制度。第二条 职责（一） 各单位依据选厂统一安排，依据设备运行统计情况，认真填写设备维修申请单。依据维修任务难易程度分别定义为小修、中修、大修。小修提前一周，中修提前15天，大修提前30天报设备组，由设备组统一整理签字接收，初步审定后报主管经理，由厂部最终审定后，方可实施。（二）各单位依据最终审定检修计划，认真落实检修所需物资、备品备件及设备，需要外购必需提前上报采购计划（小修提前3天，中修提前4天，大修提前15天）。（三）计划管理员必需督促供给部门按计划要求准期购回。（四）设备组是设备大修、中修及小修管理科室，负责大、中修及在线设备部分技术改造施工管理、组织、协调、控制、指导、监督检修质量管理一系列活动。（五）设备组长为大、中修及维修管理第一责任人，负责审核年度大、中修计划。（六）设备组负责生产设备大、中修及维修后立项审核，施工过程管理及施工质量管理，和施工过程中存在问题考评。（七）设备组负责改造性大修技术改造方案制订及可行性方案分析审核，并组织实施。（八）在生产过程中碰到设备出现紧急故障影响生产，需要紧急抢修时，由设备组长负责组织相关维修和技术人员在最短时间内，合理安排调配资源全力抢修，最快时间恢复生产。