聚氯乙烯塑料生产防尘防毒技术规程样本.doc

ZBY2-1988
聚氯乙烯塑料生产防尘防毒技术规程
自  1988-10-1  起实施

1　专题内容
　　 　　本标准要求了聚氯乙烯塑料生产防尘防毒要求。
　　 2　技术要求
　　 　2.1　厂房设计
　　 　2.1.1　厂址选择
　　 　2.1.1　不宜在居住区内新建、改建、扩建聚氯乙烯塑料生产厂。
　　 　2.1.1.2　厂址应符合地面干燥、地下水位低、便于排水通风和采光等卫生要求。
　　 　2.1.1.3　厂址应在居住区河流下游。
　　 　2.1.1.4　厂址须在居住区主导风向下风侧。
　　 　　注：主导风向应采取多年平均非采暖季节风向。
　　 　2.1.1.5　产生毒害车间，仓库等和居住区之间应有卫生防护距离。卫生防护距
　　 离宽度应由建设主管部门商同省、市自治区卫生、劳动、环境保护主管部门依据具
　　 体情况确定。
　　 　　在特殊情况下必需在居住区上风侧时，或产生尘毒尤其严重时，应加宽卫生
　　 防护距离。
　　 　2.2　厂区内厂房位置
　　 　2.2.1　原料筛选车间和配料车间应部署在厂区主导风向下风侧，和非粉尘作业
　　 区之间应采取隔离方法。
　　 　2.2.2　原料筛选和配料车间设置应尽可能和原料仓库靠近，原料仓库设置应方便
　　 原料运输和装卸。
　　 　2.2.3　原料筛选、配料和生产车间在确保工艺要求条件下尽可能靠近。
　　 　2.2.4　生产多个聚氯乙烯塑料产品，应尽可能集中设置点原料筛选、配料和研桨车间。
　　 　2.3　厂房建筑型式
　　 　2.3.1　大中型生产厂原料筛选和配料车间厂房宜采取能满足竖向工艺部署多层
　　 或局部多层建筑结构。
　　 　2.3.2　厂房建筑主体应采取钢筋混凝土结构。
　　 　2.3.3　多层或局部多层结构厂房各层之间应有消除尘毒窜流隔离方法。
　　 　2.3.3.1　层间不应做格栅地面。
　　 　2.3.3.2　楼梯间应设在特定位置或给予封闭，各楼层内全部门洞宜朝向楼梯间。
　　 并应安装可自动关闭弹簧门。
　　 　2.3.3.3　不宜设置简易钢梯，若需设置时其位置应选择在离粉尘作业较远部位。
　　 　2.3.3.4　供多种设备、溜槽、管道穿过层间楼板和隔墙上全部工艺孔洞应尽
　　 量能做得最小或采取对应封闭方法。
　　 　2.3.4　配料或生产车间厂房应含有合适操作空间。
　　 　2.3.4.1　每个工人所占车间面积不得小于4m^2。
　　 　2.3.4.2　单层厂房高度通常不得低于6m。
　　 　2.3.4.3　设备最高部分和屋顶板间距离不得小于2m。
　　 　2.3.5　原料筛选和配料车间地面应平整易于清扫，并有合适坡度和地面漏水口。
　　 　2.3.6　车间内墙、门窗、天花板等内表面应平整便于清扫。
　　 　2.3.7　车间开启式窗应设在迎风面墙上。窗子下沿距地面1.5m~1.8m。
　　 3　原料准备和输送
　　 　3.1　聚氯乙烯树脂筛选和输送
　　 　3.1.1　进厂树脂中游离氯乙烯含量不得超出10PPM。
　　 　3.1.2　运输树脂应采取机械化、自动化、降低转运点和缩短运输线路。
　　 　3.1.3　拆包、倒包作业应尽可能实现机械化，倒料口应设倒料柜和吸尘装置。
　　 　3.1.4　散装树脂较远距离运输时，应尽可能采取可自动卸料密闭料罐或其它专用运
　　 输设备进行运输。
　　 　3.1.5　在使用非密闭运输工具时，设备转运点应采取隔流档板等方法，使粉料落
　　 层高度控制在0.5m以内。
　　 　3.1.6　树脂应采取密闭振荡筛选机进行筛选并以负压送料为宜。
　　 　3.1.7　树脂输送宜采取密闭性好，且装有除尘器气力输送系统。
　　 　3.1.8　树脂应采取密闭式计量方法计量。
　　 　3.2　粉状助剂输送和研浆
　　 　3.2.1　粉状助剂应密闭输送。
　　 　3.2.2　稳定剂、填充剂、发泡剂、染料、颜料、活性剂及其它加工助剂等粉状助剂
　　 拆包、倒包应在密闭条件下进行，并设有吸尘或排风换气装置。
　　 　3.2.3　粉状助剂配料和研浆应采取密闭计量方法计量并实施机械搅拌和自动上料。
　　 　3.2.4　稳定剂浆料应密闭计量并采取管道输送。
　　 　3.3　液体助剂储存和输送
　　 　3.3.1　桶装或罐装液体助剂要求包装桶罐必需含有良好密封性和强度。
　　 　3.3.2　年生产能力一千吨以上(含千吨)生产厂，必需设置增塑剂储罐高位槽，
　　 其罐、槽要求密封性好、强度高，出料口有锁紧装置。
　　 　3.3.3　液体助剂应密闭计量并采取管道输送。
　　 4　配料和捏合
　　 　4.1　设计产品配方时，应尽可能不用或少用有毒和产尘大原料，如采取无毒或低毒
　　 增塑剂和液状、浆状、粒状、酥状稳定剂等。
　　 　4.2　配料车间全部生产过程应实现机械化、连续化、密闭化和自动化，工人操作

　　 室应和尘毒作业区隔离。
　　 　4.3　配制母料要在装有除尘设施条件下进行，操作区应有隔离方法。
　　 　4.4　原料；应采取管道密闭式自动投料装置或机械手投料。
　　 　4.5　低速捏合机，高速捏合机全部严禁敞开作业。
　　 　4.6　捏合机加料口、卸料口必需设有吸尘装置，应尽可能降低物料转运落差高度，
　　 使用溜槽时其水平倾斜角度应为5°~15°。
　　 　4.7　设备部署应符合竖向作业或水平作业流水线要求，降低物料中转步骤和缩
　　 短输送距离。
　　 　4.8　设备之间动态连接必需采取柔性密封方法。
　　 　4.9　配料车间环境气候条件应含有对防尘有利温湿度和空气流动速度。
　　 　4.9.1　室内温度：冬季通常不低于5℃，夏季不高于室外温度3℃，操作区不高于
　　 室外温度5℃。
　　 　4.9.2　室内温度在30℃以上时，空气相对湿度小于80%。
　　 　4.9.3　室内空气流动速度小于2m/s。
　　 　4.10　配料车间通风换气
　　 　4.10.1　配料车间通风换气通常以采取局部抽风为主，将粉尘在扬尘点就地排走。
　　 　4.10.2　多层结构厂房，进气室应设置在底层靠外墙处迎风面，排气室应设置
　　 在顶层。
　　 　4.10.3　通风时应使送入新鲜空气先经过操作人员呼吸带，送风口气速通常不得
　　 小于2m/s。
　　 5　专用设备
　　 　5.1　压延工艺应采取连续化、机械化、自动化生产线，物料输送和上料应采取传
　　 送带、给料机自动送料。
　　 　5.2　应采取密闭式塑炼机，并安装排风换气装置。
　　 　5.3　当采取开放式两辊塑炼机时应安装封闭和排见装置。
　　 　5.3.1　安装伞形排风罩，罩口面积大于有害物扩散区水平面积。
　　 　5.3.2　伞形罩排风管应尽可能设置在有害物扩散区中心，罩口面积和排风管面积
　　 之比最大为16：1。
　　 　5.3.3　伞形罩设计应确保有害气体排放并有利于工人操作。
　　 　5.3.4　排除热态有毒物伞形罩罩口面积，应大于热气流横截面积，其排风量
　　 应大于罩口断面上热气流流量。
　　 　5.3.5　宜采取吸风罩。
　　 　5.4　三辊、四辊、五辊压延机全部必需安装排风罩，排风罩要求同5.3.3。
　　 　5.5　凡表面处理、印花、静电喷涂和圆网印刷工艺车间全部应采取整体或局部封
　　 闭。
　　 　5.5.1　操作人员在封闭室外进行生产控制，需要进封闭室时要戴防毒面具。
　　 　5.5.2　凡表面处理、印花、圆网印刷浆料宜采取机械自动上料，或用泵自动上料。
　　 　5.5.3　封闭室安装排除冷态有害物伞形排风罩。
　　 6　除尘
　　 　6.1　宜将除尘器直接安装在产尘设备上，就地捕集和回收粉尘。
　　 　6.2　当产尘点比较分散，且厂房有安装除尘系统位置时，在做到防爆前题下，
　　 可将各个排尘点合设一个除尘系统。
　　 　6.3　产尘比较集中，有条件设置大型除尘设施时，可考虑将一个车间或相邻多个
　　 车间产尘点集中维护管理。
　　 　6.4　集中除尘系统管网可采取支状系统或集合管系统，和水平集合管连接风管，
　　 应由上面或侧面接入，三通管夹角宜采取15°~45°，集合管断面风速宜取3~4m/
　　 S。集合管断面风速若取6~10m/S，下部应设卸尘阀门和粉尘输送设备。
　　 　6.5　机械除尘
　　 　6.5.1　除尘器选择，通常以采取布袋除尘器为宜，若粉尘浓度较高时，可增设旋
　　 风除尘器作为一级除尘。
　　 　6.5.2　除尘系统管道内不应有粉尘沉积。
　　 　6.5.3　除尘系统排空管应高于厂房顶部1.5m。如周围有高大建筑物还应视情况
　　 加高。
　　 7　防护
　　 　7.1　车间空气中有毒物质最高许可浓度应符合下表要求：

　　 7.2　职员从事尘毒作业前必需经过体检。凡确诊患前尘毒禁忌症者，严禁从事尘毒作
　　 业。
　　 　7.3　职员从事尘毒作业期间每十二个月最少进行一次体验，并建立健康档案。经确定不能
　　 继续从事尘毒作业者应立即采取对应方法。
　　 　7.4　女职员在妊娠期至哺乳期应脱离铅尘和有急性中毒危险作业。
　　 　7.5　从事尘毒作业职员在操作时必需穿戴好劳动保护用具。
　　 　7.6　厂区内应设置职员浴室、更衣室、更衣箱。工作服和便服分开存放。
　　 　7.7　设置休息室并提供饮用开水和洗手水。确保工人不在车间内用餐和饮水。
　　 　7.8　尘毒作业区周围环境地带，应依据厂区总体布局和当地气候、土壤条件，
　　 选择滞尘能力大树种进行厂区绿化。

公布单位：
国家技术监督局

提出单位：
国家标准局

起草单位：

同意单位：
国家技术监督局