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新产品开发流程和及工作指引

1. 目的
为了提高新产品开发速度,缩短新产品开发周期.合理地控制产品开发成本,确保新产品尽快投放市场,特制订本程序。
2. 适用范围
适用新产品从市场调查,产品概念模型导入,直至新产品开发设计、模具制造、产品跟进及成功投放市场的全过程。
3. 定义(无)
4. 新产品开发流程
市场调查,产品信息反馈→概念产品设想及认可→概念产品模型开发导入(注塑/吹气体放石膏样,搪胶件放腊样)认可→公司产品报价→列入‘新产品开发计划＇排期→完善产品开模首办制作认可→开发设计、包装设计（外型、结构、包装、电子配套）→产品设计评审→申请开模→模具跟进(EP1 EP2 FEP);包装打样跟进/确认 →外购/外协件确认→产品各类生产技术文件编制认可→工夹具制作认可→工模(注塑/吹气/塘胶模)放模试产→试产→试产样品测试→试产总结→放模量产,所有产品技术资料受控归档。
5.0 新产品开发工作指引
5.1 新产品构想.
由市场部调查产品市场发展趋势,提供产品市场信息.香港设计部工程师进行新产品构想,并完成<新产品开发构想记录>,报经理或董事长批准生效。
5.2 概念产品模型放样
概念产品模型放样:注塑/吹气件放石膏样,搪胶件放腊样,做FDM板给香港确认.OK后.首板部再进行结构/电子功能板制作:要求首板结构能完成功能、寿命测试符合安规要求;符合模具制造相关要求。要大陆工程确认.再交香港设计和市场部(或客人)确认,OK后首板交上大陆开发部。
5.3 公司同客人进行产品议价,达成意向,公司向客人报价。
5.4 列入公司《新产品开发计划》排期
产品首板经确认后交上大陆开发部，列入公司《新产品开发计划》排期,注明新产品进度要求,跟进内容及各部门负责人.由经理或总经理每周定期召开新产品会议,检查产品设计开发进度的依据。
5.5 完善产品开模首板制作/认可
经香港确认的首板,首板部复制样板：按产品功能、寿命可靠性要求,符合安规以及符合模具成型要求,完善复制样板.(要求复制板与原样办完全相同),复制板供产品图样设计.原首板由设计按排测试:创建产品规格原始数据,作为编写《产品规格书》依据。再交QA估功能寿命测试，并出具《****首板产品功能/寿命测
试报告》。对进一步开发提供技术数据支持。
5.6.产品设计
5.6.1 开发部产品开发工程师负责新产品图样设计(若产品外型图绘制有困难,产品负责人则申请首板外型抄数，经经理批准,将首板交采购安排执行外发抄数，要求在规定时间内完成)。并保证外型图样与首板外型完全相同统一。产品设计结构应具有一定的继承性，产品部件具有集成性和 型性，具有良好装配工艺性；模塑
零件结构简单、合理具良好的成型工艺性，材料选择合理，符合完成功能可靠性的力学强度及成本控制要求；外购/外协件应尽可能选用通用件、标准件；产品结构设计图样必须完整、正确、统一。当首板达不到设计要求，需要修改首板时，必须提出申请，保证首板与设计结构完全统一、正确。首板和产品结构设计均能符合产品功能/寿命可靠性要求和安规要求。
5.6.2 由产品开发工程师参照首办原样测试数据,编制产品规格书,参照首板及总装轴测图编制初步《产品物料明细表（BOM）》;制排模表;提交给开发主管审核/经理批准。
5.7.电子设计跟进
5.7.1（电子开发部）电子开发工程师据设计构想的电子功能/规格，建立设计声音档/语音档/数据档/功能程式档。
5.7.2.设计初步线路图，并做实验PCB板，由结构及首板配合装产品做功能/寿命可靠性测试，数量2PCS。
5.7.3.实验板改良，再安排2PCS PCB板装产品测试，直至测试结果符合功能/寿命可靠性和安规要求。
5.7.4.放IC编码，成品IC放模（PP前40天），成品IC返厂PP前10天。
5.7.5.确定PCB最终线路图，与结构沟通确定PCB安装位置尺寸，印刷线路板OK放模。
5.7.6.产品开发进入EP1时，电子开发部必须提供6至8 PCS 功能OK 的PCB板给工程部产品跟进工程师，供做EP1功能测试板。
5.7.7.电子工程师做初步电子BOM,制订电子功能规格。
5.7.8.模冲印刷线路板与结构件试装确认，光板插电子元件制成功能PCB板60 PCS交工程部产品跟进工程师做EP2板交QA测试。若EP2板功能/可靠性寿命测试OK,则电子开发部签出确认板，予以放产。
5.7.9.电子工程师修订并确定BOM,修订并确定电子功能规格。
5.8.产品设计评审
5.8.1产品设计评审由开发部主管主持(参加评审的有:产品开发工程师,工程主管模房主管,QC主管,注塑/搪胶主管,首板主管,工程产品跟进工程师等)。
5.8.2产品图样评审内容:图样与首板完全统一;产品图样完整,统一,正确;产品结构功能完成的可靠性;电子功能完成的可靠性；制造、生产工艺的可靠性;产品的通用性,产品符合(欧/美/日本等)安规情况。
5.8.3 排模评审
模出件数和零件浇口及零件模位是否符合产品外观,功能/可靠性要求,啤件材料是否能通过滥用测试;零件结构成型的可行性；零件排模数量及浇口是否能满足提高生产效率要求。
5.8.4产品性能规格书合理性:满足客人要求情況;制造成本和检测成本控制情况。评审过程中,作评审发言记录.作为修改以上资料的依据.并真写《产品设计平审记录》主管复核，经理批准。
5.8.5.电子设计评审
电子设计评审：电子设计/制造成本，生产制造的可行性和生产成本；功能完成情况和可靠性寿命（12 时寿命测试）及符合安规情况。
5.9.产品设计修改
5.9.1.由产品开发工程师完成产品结构设计修改，再交主管审核，经理批准
5.9.2.电子设计修改由电子工程师完成。
6.0包装设计认可。
6.1.包装规格书，市场部和客人确认包装规格，香港包装设计工程师议定包装规格书，以客人认可交经理或董事长批准。
6.2.彩盒与彩卡，吸塑及发泡胶：彩盒与彩卡及吸塑由香港包装设计师（或设计公司）设计完成交客人认可，方可按排打样。大陆包装工程师负责：介卡/表卡，介盒/表盒。吸塑试装，发泡胶模型跟进，然交送样香港确认。
6.3.外箱，内箱，刀卡/平卡，由大陆包装工程设计跟进，内外箱唛由市场部提供。
6.4.包装设计完成后，交采购打样试装产品安排测试（EP2时可供OK产品功能样板）,测试OK后,交香港市场部及客人认可.
6.5.包装经确认后,彩盒/彩卡签办放稿;内卡/平卡,外箱,内箱签办；吸塑，发泡胶签发样板通知开模，开模后需重新交样签板。所有签板一律交采购按试产需求量安排采购。
7.0工程技术资料移交.
7.1.产品设计经评审后,开发向工程部移如下技术资料:
7.1.1.功能样板1PCS。并附《首板功能/寿命测试报告》。　
7.1.2.产品图样一套(总装轴测图,部件轴测图,零件图）。
7.1.3.产品规格书;初级《产品物料明细表（BOM）》;产品工模排模表。
7.1.4.外购/外协件打样目录清单。
7.1.5.产品包装规格书。
7.1.6产品外型彩图(外观彩色搭配图)。
7.2.向工模部移交:
7.2.1.全套产品图样(包括电子档)。
7.2.2.产品工模排模表(包括电子档)。
7.2.3.开模参照用首板复制板(有功能)一个。
8.0.申请开模/制模
8.1.工模接开模资料后,工程/或开发开出”模具开模申请单”:自制模由工模申购模架及模心.壳料.铜公料,外发加工模,由工模填写<模具采购申请单>,主管审核/经理批准交采购按排外发加工(至少有两面三个供应商的报价,报批)制模。
8.2.工模申购模架,模料,铜公料到厂收发室,工模与工程一起验收,模房开领料单从收发室领取.不OK的督促供应商重新送货。
8.3.制模开始：工模制模周期为25至40天视模具复杂程度而定。
9.0 外购/外协件打样/测试/确认.
9.1开发工程师列出外购/外协件明细,并逐一填写《零件样板要求申请单》,报主管审核,经理批准,然附相应图样一同交采购,时间为6至8天。
9.2.外购/外协件到样后.由设计转至工程部,工程部产品跟进工程师利用1st shot第一次试模/2nd shot 第二次试模啤件试装确认,最迟应在EP2阶段确认。
9.3.外购/外协件Ok外,由工程部该产品跟进工程师填写《零件样板确认书》,并同时签四个样板交主管审核,经理批准(工程留一份,IQC一分,采购两份(其中一份转供应商).若是马达应交QC作空载电流,工作电流 转速,堵死电流,转矩及装机作做12小时寿命测试,面参数符合规格书,寿命测试无故障,功能正常.出具测试OK
报告,方可签办确认。
10. 工程产品跟进-------跟模
10.1(IST SHOT) 第一次试模。
10.1.1 工程师检查试模报告。
10.1.2 参照《产品排模表》,做塑胶样板,注明模号/模名,啤塑材料,零件编号等。
10.1.3 制作《工模啤塑零件明细表》初表。
10.1.4 工程师做EP1工程板5～6pcs,做功能及滥用测试,列表做EP1测试板缺陷分析.
10.1.5 出改模资料(按试模啤件第三天),需附做零件改模手板.一齐交主管审核,经理比准,工模会签.然一式两份发给工模部,并附改模参考手板,若搪胶模改模资料由采购转到制模商,改模周期为接资料后的7～8天内完成同时,通过做EP1板,确认外协件,OK的签办,不OK的修改图样才安排重新打样。
10 .2 (2nd Shot )第二次试模
10.2.1 工程师检查2nd Shot试模报告。
10．2．2 做EP2板30～50pcs (卡通箱包装数量),其中2～3pcs做手绘颜色板,交香港设计或市场部批板.一部分交包装工程师试包装做测试.乘余的交QA做滥用/安全,高低温老化,功能寿命测试,并出具测试报告。
10.2.3 针对第二次试模啤件和测试报告发现的问题,进行缺陷分析:若产品外型和零部件结构OK,则预备附啤件做工夹具,检具,各类型生产用模(喷油模,做移印钢板,吸塑模等)。工程师需交做模用啤件及工夹具/检具/辅具/专用模名称,编号,需求(数量)用清单。
10.2.4 据测试发现的缺陷,出报告后两天内发出改模资料至工模,工模接资料后五天内完成。
10.2.5 所剩外购/外协件均应签出样板(包括包装物料)。
10.2.6 编制生产工艺技术文件:产品排拉表;产品装配工艺指引;啤塑工艺卡;搪胶工艺卡：完善产品工模塑胶零件明细;包装明细；包装工艺指引；完善BOM.并交主管校核心.经理批准下发。
11.0(3 rd shot)第三次试模。
11.1.工程师检查啤件缺陷,最后执模。
11.2.工程通知工模钻运水锣模号;设计出晒纹,饰环保(带电池玩具)标识(垃圾筒)，饰电池标识等资料给工模,工模三天内完成。
11.3.提供第三次试模啤件给喷油/移印/丝印部作喷印模做喷印效果测试,若OK则交付喷印部,生产装配工场吸塑模,高固波模。则交工程夹具部进台帐,排架。
12.Final shot最后试模
12.1检查产品试模报告。
12.2检查饰纹,饰字位的清晰度,正确性。
12.3.工程师安排做安全/卫生测试板生产客批板.一般在试产前10天寄出,返回大陆应在试产前收到。
12.4工模OK则签啤塑样板,开具《模具放产通知书》，放模准备试产。
13.0 PP试产
13.1工程发出《工程通知书》,要求按排新产品试产.(一般工程提前10至12天发放试产通知）。
13.2.试产预备会
13.2.1工程部负责召开试产预备会,时间应在试产前一星期,参与人员:开发主管,开发结构工程师,开发电子工程师,工程主管,工程产品跟进工程师,QC/PMC/装配部/注塑/搪胶/喷印/采购/工模/市场等部门主管出席。
13.2.2 试产预备会,工程部工程师介绍新产品功能,性能参数;产品工模情况;啤件是需喷油/移印/丝印等的颜色加工情况。
13.2.3 介绍产品检测方法和手段;产品拉线生产所需人数,装配注意事项。
13.2.4 工程针对试产日期,据正式《产品物料明细表（BOM）》核实外购/外协件和自制作生产周期。
13.2.5 PMC安排:啤塑/吹塑/搪胶的试产提前期;喷油/移印/丝印期,保证自制物料的提前到位。
13.2.6 各相关部门向工程反映试产的相关事宜.工程当场协调解决。
13.2.7 工程分发符合生产样板要求的样办给装配部一个,OC部一个。
13.2.8 综合相关情况,最后由PMC明确试产期/试产数量颜色.工程整理会议记录,
主管审核,抄送经理/总经理。
13.2.9.生产工程资料发放。
13.3.工夹具/检具/辅具鉴定验收、编号、入库。
13.4 试产：新产品试产由工程部主导,试产在各个不同环节展开:啤塑/吹气/搪胶
→喷油/移印/丝印→上生产排线装配.包装.试产相关程序和责任部门参《试产作
业程序》
13.4试产样品测试
QC/QA从试产样品中抽取所需个样(一般48~56PCS).大包装4~6箱,全面测试,
并发出测试报。
14.0试产总结会
14.1工程部针对产品试产各环节中出现的问题以及QA测试发现的产品缺陷,召开(相关责任部门参加)试产总结会:然据产品缺陷的严重/重//轻微,决定那些能接受,那些不接受需要整改.并分析造成缺陷的原因,寻求改善方案.然与相关责任部门作广泛沟通,达成最佳解决方案,并明确责任部门及责任人,然出《试产总结报告》,并附《试产缺陷总结跟进一览表》，作为量产前产品最后跟进的依据
14.2.完成缺陷改良后的产品,工程再做相关样板交QA测试,并出测试报告。
15.0放产
15.1.工程就所有工模(注塑,搪胶,吹气)最后试模啤件签出认可样板(三份),并开
具《工模放产通知书》放模,同时发《工程通知书》通知各相关部门,****产品放
模量产。
12.2 所有产品工程资料整理,签批,归档,受控。
附各相关文件格式及文本
《产品开发构想记录》 《首板评审确认记录》
《产品设计评审记录》 《模具采购申请单》
《模具开模申请单》 《模具放产通知单》
《试产总结报告》 《试产缺陷总结跟进一览表》
《工程通知书》 《工模啤塑零件明细表》
《零件样板要求申请单》 《零件样板确认书》
《装配工艺指引》 《包装工艺指引》
《排拉表》 《试产作业程序》
《喷油零件明细表》 《丝印,移印零件明细表》