拉动实施方案组装工序.doc

看板拉动式实施方案
一、实行精益拉动式生产目标
1． 实现生产管理简单化、明确化
2．有效控制工序在制品
3．促进生产异常快速解决
二、精益拉动生产实施方式
1、按后工序需要组织生产，明确在试验工序实施推移计划组织生产，试验工序前所有工序均取消生产计划，实施生产看板进行拉动式生产，即根据后工序需求（看板指令）组织生产.
三、拉动前主要工作
1．台位生产顺序、生产节拍确定
2．台位作业时间、作业人员确定
3．台位物料清单编制
4．生产指示看板制作（工序间）
5．物料配送看板制作（区分内、外物流配送）
6．物料配送方式确定（区分内、外物流配送，考虑储运一体工装设计）
7．工序间期量设置及数量
8．工序内在制品设定
9．生产异常反馈及快速解决
10．生产看板数量确定
11．看板运行规则确立（包括看板发放时间、看板信息传递等）
12．看板箱状态判断（有几张看板属正常，有几看板属异常）
13．可预见异常状态下如何保证生产继续（异常应对措施建立）
14．需相关部门提供的支持（物料配送到台位、拆除包装、按台车数量配送、单件交检等问题）
轮对轴箱组装
落成
成品
配管
构架加工交出
期量
实物
实物
组装生产线看板拉动流程图
实物
实物
实物
总装
实物
油漆
期量
实物
实物
钳工正、反装
实物
试验交出
实物
计划
看板
看板
看板
看板
看板
看板
看板
说明：
看板
物料看板
生产看板
看板
实物流
信息流
实物
带看板的实物

四、实施拉动生产过程中主要工作
1．监督生产看板的运用效果，分析是否有效控制工序内在制品数量
2．记录各台位是否遵循看板拉动规则，如果不遵循，分析原因
3．分析异常原因，寻找应对措施
4．物料配送的改善（提高储运一体化率，减轻劳动强度）
5．
五、后期持续改善主要工作
1．标准化作业开展
2．作业要领书开展
六、组装工序看板拉动式生产组织方式
1．台位生产顺序确定
2．台位作业时间、作业人员、生产节拍确定（见附件）
3．台位物料清单编制（..\物料清单\350EMU物料明细\组装区\M.xls）
4．生产指示看板制作（工序间）（看板.xls）
5．物料配送看板制作（一次配送的物料制作一张看板）..\..\..\..\分厂计划\广州地铁\物料明细\广州地铁5号线看板增加工序.mdb)
6．物料配送方式确定（区分内、外物流配送，考虑储运一体工装设计）
紧固件实行物流中心按列、按班组配送至班组紧固件存放位置.配送至生产台位时由材料组专人负责按台车配料，油漆件与紧固件一起配备后置于移动小车上配送至各班组指定位置.具体位置根据调整后布局确定.
试验班：2个位置，另外一台专用配料小车，共需用3个移动小车.（修车暂时存放于料架上，4个料架）.每个小车存放两台车物料.
落车一班：3个位置，另外一台专用配料小车，共需用4个移动小车.（修车暂时存放于料架上，4个料架）.
油压减振器由物流中心负责2台车配送一次，设计制作周转箱.防雪罩、绝缘罩、垫板3种件每4台车配送一次，设计制作周转箱.轮对提吊、隔套、蝶簧座及各紧固件由材料组配料至移动小车上，不使用周转箱.
轴承一班：2个位置，另外一台专用配料小车，共需用3个移动小车.（修车暂时存放于料架上， 个料架）
钳工班：5个位置，另外一台专用配料小车，共需用6个移动小车.抗蛇形减振器座一、抗蛇形减振器座二、横向减振器托架、调整棒托及各紧固件（包括面漆后管夹）由材料组配料至移动小车上，不使用周转箱.差压阀、差压阀铜管、踏面清扫铜管、横向挡、制动软管、管卡、尼龙扎带、踏面清扫器及制动夹钳由物流中心负责2台车配送一次，根据实际设计制作周转箱.
油漆班：设计专用周转箱（上、下弹簧夹板可参照四方周转箱），8台车配送一次，配台配送.
成品班：管支架按列配送，存放于料架上，物流中心配送至台位.间座2台车配送一次，材料组负责配送至台位.
配管班：按列配送至台位，要求各种管路使用专用周转箱，做好防护工作，逐步消除现场拆包装现象.
7．工序间期量设置及数量
在油漆工序后设置8辆期量；钳工组装工序后设置1辆期量；轮对轴箱工序后设置1辆（或2辆期量，其余位置不设期量.
8．工序内在制品（包括期量）设定
8．1 试验工序设置4台（交检交验各1台，配线工序1台，试验1台）；
8．2 落车工序1台；
8．3 钳工工序4台（四个正、反装台位各1个，共2台，待交检1台，已交检1台）；
8．4 油漆工序9台（流水线1台，期量8台）；
8．5 成品工序4台（焊接工位1台，打磨工位1台，交检工位1台）；
8．6 配管工序3台（研配工位2台，交检工位1台）
8．7 构架加工工序22台（交检台位2台，工序内16台）
9．生产异常反馈及快速解决（根据分厂精益生产异常处理流程进行，争取异常在4小时内解决）
10．生产看板数量确定（见附表）
11．看板运行规则确立
11．1 看板附在工件上流入下工序；
11．2 下工序使用工件后根据需求将所需工件看板返回上工序看板箱；
11．3 上工序作业人员根据看板组织生产（看板箱中无看板表示下工序无需求，工件不能流入下工序）；
11．4 根据各工序作业时间安排错时作业，并制定看板返回上工序时间，方便上工序作业人员根据看板安排生产；
12．看板箱状态判断（有几张看板属正常，有几看板属异常）
12．1 根据各工序日常作业时间推断看板箱中看板数量，以此可推断出生产是否正常（按列
13．可预见异常应对措施建立
13．1 物料配送不及时
13．2 物料存在质量问题,非通用件
13．3 产品存在质量问题不能流入下工序，看板无法返回上工序，上工序无看板不能开工
13．4 上下工序间作业时间不确定出现等待现象
13．5 需办理评审使用的工件,批量办理问题
13.6
13.7
13.8
13.9
加工组装区各工序间看板信息及数量确定
工序
构架交出
管路研配
管卡焊磨
油漆
钳工正、反装
轮轴
落成
试验

时间
M/T

480
1440
1560
480
240
240
480

是否混线
混

混
混
混
混
混

混

台位/人员
4/1
3/6
3
1/
4/12

1/20
1/16

班组
构架加工
配管
成品
油漆
钳工
轴承一
落一
试验

看板数量
2M1T
2M1T
2M2T
6M2T
6M2T
6M2T
6M2T

期量

8
1

15．生产组织方式（多台位的必须错开作业时间，以达生产节拍需求）
试验班：单台位，两班制，混产.作业时间（综合试验台约1.5h，旧试验台约25h，交检交验约4h）
落车一班：单台位，两班制，混产.作业时间（落成工序约1h，调整工序约1h）
轴承一班：多台位，一班制，混产.作业时间（
钳工班：4个台位，一班制.作业时间（一步正装约4.5h，反装约2h，二步正装约4h），要求4个台位各错开2h作业，以确保每2h一个构架流入工序.
油漆班：多台位，两班制.作业时间（防护4h，喷涂10h，晾干8h，拆防护及交检2h）
成品班：3个台位，一班制.作业时间（组管卡及配合管路研配约8ｈ，焊接管卡约8ｈ，管卡打磨约8ｈ，探伤调修及交检约8ｈ）.要求每个台位错开作业时间，以确保每4h出一个构架.
配管班：管路预组1个台位，3人，每台车约2.5ｈ，管路研配每个台位2人，共3个台位，每个台位错开2.5h作业，以确保每2.5h一个构架流入工序.管路研配及拆卸交检约8ｈ.
构架加工班：
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