气缸盖零件工艺规程及工艺装备设计毕业设计.doc

气缸盖零件工艺规程及工艺装备设计摘 要机床总体设计-三图一卡；“被加工零件工序图”它是组合机床的设计的主要依据，它是制造使用、检修和调整机床的重要技术条件；绘制加工示意图，它是刀具夹具、多轴箱、液压电气装置设计及通用部件选择主要原始资料，它是调整机床、刀具及试车依据。绘制联系和运动关系及检验机床各部件相对于位置及联系是否满足加工要求，通用部件的选择是否合适，并为进一步开展主轴箱夹具等专用部件，零件的设计提供依据。相对生产率计算卡，它用来反映机床的加工过程，完成这一动作所需要的时间，切削用量，机床生产率及机床负荷率。组合机床主轴箱设计，按专用要求进行设计，由通用零件组成，其主要作用是根据被加工零件的要求，安排各主轴位置并将动力和运动由电机或动力部件传给各主轴，使之得到要求的转速，机床主轴箱选用400400，用中间传动轴带动主轴传动。夹具设计在前述定位基准面选择的前提下，用宽头移动式压板夹紧机构，夹紧力经过验算可以保证。以上设计内容是本设计要求独立完成的部分，设计顺序按设计任务速度，计划表工作量完成0号图5张，设计说明书一份。关键词：工序规程；工艺装备；专用夹具；组合机床Abstract Geometric Machine Design-3 Figure 1 Card “process map parts to be machined,”It isthe combination of the main basis for design of machine tools, which is to create the use ,maintenance and adjustment of the machine processing of the important technical condition schematic drawing, which is the Tool fixture, multi-axle, hydraulic design of electrical installations and general components choice is primarily raw data, it is to adjust machine tools, cutting tools, and test basis. drawing contact and the relationship between exercise and test the components relative to the machine location and linked to whether they meet the processing requirements, common components of the right to choose whether, and to further spindle boxes, fixtures and other special parts, spare parts procide the basis for the design. relatice producticity calculations card,which is used to reflect the processing of machine tools to complete the time required for performing this exercise, cutting parameters, machine producticity and machine loading rate. Combination machine tool spindle box design, the design according to specific requirements, from general-purpose components, whose main role is to be processde parts according to requirements, schedules and location of the spindle power and movement from the motor or drive components pass the spindle, so as to be requirements of speed, machine tool spindle box choose 400400, with the middle drice shaft dricen spindle drive. Fixture design choices in the aforementioned positioning datum premise, with the swing lever platen clamping structure, clamping force experienced operator can guaranee that. The content of the above design is the design requirements of an independent part of the completion of the design speed by the order of design tasks, plans to complete the workload in Table 0 # Figure 5, the design specifications of one.Key words: process procedures; technology and equipment; special fixtures; combination machine 目 录摘 要- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -2ABSTRACR- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 31、 绪论- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 7 2、 工艺规程设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 9 2.1 零件的分析- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -9 2.1.1 零件的作用- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 9 2.1.2 技术要求- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 9 2.1.3 零件的结构和工艺分析- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 9 2.1.4 工艺规程设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 11 2.2 确定切削用量及时间定额- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -14 2.2.1 选择切削用量- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -14 2.2.2 选择刀具结构- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -263、 夹具设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 27 3.1夹具设计的基本要求和步骤- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 27 3.1.1夹具设计的基本要求- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -273.1.2夹具设计的步骤. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 28 3.2夹具体的设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -28 3.2.1夹具体- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -28 3.2.2夹具的设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -29 3.3定位方案的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -29 3.3.1定位方案的论证- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 29 3.3.2主要元件分析- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -29 3.3.3夹紧装置的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -30 3.3.4夹紧力的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -32 3.3.5夹紧装置的其它结构设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -334、组合机床总体设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -35 4.1组合机床的设计步骤- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 35 4.1.1调查研究- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 35 4.1.2总体方案设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 35 4.1.3技术设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 36 4.1.4工作设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 36 4.2工艺方案的拟定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 36 4.2.1确定组合机床工艺方案的基本原则及注意问题- - - - - - - - - - - - - - - 36 4.2.2组合机床工艺方案的拟订- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 37 4.2.3确定组合机床配置型式及结构方案应该考虑的问题- - - - - - - - - - - - -38 4.3组合机床总体设计“三图一卡” - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -39 4.3.1被加工零件工序图- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -39 4.3.2加工示意图- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -39 4.3.3机床联系尺寸总图- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -42 4.3.4机床生产率计算卡- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 46 5、组合机床多轴箱设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -48 5.1大型通用多轴箱的组成及表达方法- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 48 5.1.1多轴箱的组成- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -48 5.1.2多轴箱总图绘制方法及特点- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 48 5.2绘制多轴箱设计原始依据图- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -48 5.3主轴、齿轮的确定及动力计算- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 49 5.3.1主轴形式和直径、齿轮模数的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - -49 5.3.2多轴箱所需动力计算- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -50 5.4多轴箱的传动设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 50 5.4.1对多轴箱传动系统的一般要求- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -50 5.4.2拟定多轴箱传动系统的基本方法- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -51 5.5多轴箱坐标计算、绘制坐标检查图- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 55 5.5.1选择加工基准坐标系XOY，计算主轴驱动轴坐标- - - - - - - - - - - - - -55 5.5.2计算传动轴坐标- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 56 5.5.3绘制坐标检测图- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 56 5.6绘制多轴箱总图及零件图- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 57 5.6.1多轴箱总图设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -57 5.6.2多轴箱零件图设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 58 结 论- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 59致 谢- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 60参考文献- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 611 绪 论本次设计的课题是气缸盖零件双面粗镗组合机床设计。它能较好的保证孔的加工机及位置精度。改变了以往繁琐的加工工艺过程，大大的节约了加工时间，提高了劳动生产率，从而使产品的合格率上升，增加产量，适应市场竞争的需要，提高经济效益。本设计主要针对原有的机体左、右两个面上12个孔多工序加工、生产率低、位置精度误差大的问题而设计的，从而保证孔的位置精度，提高生产效率，降低工人劳动强度。夹具部分的设计，首先，在完成对组合机床的总体设计并绘制出 “三图一卡”的基础上，绘制夹具设计的装配图；夹具设计是组合机床设计中重要部分，夹具设计的合理与否，直接影响到被加工零件的加工精度等参数。首先确定工件的定位方式，然后进行误差分析，确定夹紧方式及夹紧力的计算，并且对夹具主要零件进行结构设计。整个设计过程是艰辛的，在设计过程中必须考虑各个方面的问题。由于所学的知识只是一些最为基本的机械知识，因此，在设计过程中还要查阅大量的相关资料，以补充自己的不足之处。首先，要有丰富的实践经验。整个设计仅靠一些参考资料是远远不够的，这样设计出来的组合机床只是结构完美，外形美观，但实用性差。因此，在设计工作开始前，指导老师特地带我们到兰州手扶拖拉机厂、兰州机床厂进行了实地参观考察，与企业工程技术人员共同讨论，积累了一些宝贵的实践经验。其次，针对现实遇到的实际情况，做到举一反三。整个设计过程不仅涉及到以前所学的知识，还涉及到一些新的概念，这就要求我们一边温习以前的知识，一边还要学习新的知识，可以说，整个设计过程是我们不断复习和学习的过程。第三，通过自身的努力，理论联系实际，从合理性、经济性、工艺性、实用性及对被加工零件的具体要求对现有机床进行研究和分析，找出可以进行改进的地方，通过反复推敲对比，拟定较为合理的双面镗孔组合机床的总体方案。在设计过程中，由于组合机床大部分是由标准零件构成的，另外一些非标准件尽量适应工厂的生产条件，使加工和维修方便，大大减少了设计工作量。组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效的专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方法，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用来组成自动生产线。组合机床一般用于加工箱体类或特殊形式的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动来实现钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、铣削端面、切削平面、切削内外螺纹以及加工圆和端面等。二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术发展，组合机床的加工精度也有所提高专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。最早的组合是1908年在美国制成的，用于加工汽车零件。组合机床的设计，目前基本上有两种方式：其一，是根据具体加工对象的特征进行专门设计，这是当前最普遍的做法。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人和技术人员总结出生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业在完成一定工艺范围内的组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床为“专用组合机床”。这种组合机床不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。- 7 -2 工艺规程设计2.1零件的分析2.1.1 零件的作用气缸盖是柴油发动机中的关键部件之一，它是燃烧室的组成部分也是进气、排气的通道，连接着许多配气供油装置。缸盖必须保证这些装置保持正确的相对位置，并且能够协调的工作。因此缸盖的质量直接影响到整机的使用性能和寿命，技术要求高，加工工艺过程复杂。2.1.2 技术要求敦煌12型195柴油机气缸盖零件的技术要求如下：(1) 未注明铸造圆角的半径为35mm；(2) 铸造斜度不大于2；(3) 清除内应力；(4) 硬度HB179255在图上注有P的表面上测定；(5) 气缸盖的显微组织应以小颗粒形的珠光体为基体，在基体上有少分布均匀的细片状和个别中等片状的石墨允许有单个小的单夹杂体或不呈连续网状的磷化物供晶体以及不超过磨片面积的10%的铁素铁素体；(6) 不应有裂纹、缩松、冷隔、浇不足、渣眼和聚集的气孔，气缸内腔表面和加工表面不应有残渣、型砂、铁丝、沙子、碎屑和污垢，进排气道处应消除毛刺、结瘤和粘砂；(7) 气缸盖不加工表面上允许有个别气孔，其总数部多于3个，气孔内经不大于5mm,深度不大于1.5mm；(8) 气缸盖加工表面上允许有个别气孔，其总数不多于5个位置尺寸如：1在P面上气孔直径不大于3mm, 深度不大于1.5mm。2 在4个18和2个17D孔内气孔直径不大于2mm,深度不大于1mm,每个孔内数量多于2个。3在其加工表面上，气孔直径不大于4mm深度不大于1.5mm，上述允许存在的气孔其位置距离燃烧室轮廓应不近于20mm，距孔边缘不近于10mm。(9) 燃烧室表面，气门座锥面，喷油器安装孔14.525D6及其座面均不允许有气孔及缩松；(10) 水孔位置偏移不大于1.5mm;(11) 铸件不允许焊补；(12) 螺孔孔口120倒角至螺纹外径；(13) 去尖角毛刺；(14) 成品需经水压试验，在5/C压力历时2分钟不允许有渗漏现象；(15) 气缸盖不加工表面涂防锈底漆；(16) 材料允许增加合金元素：铜0.71%，铬0.20.3%；(17) 燃烧室锒块压入气缸盖后，镶块底平面应高出缸盖底平面00.05mm。2.1.3 零件的结构和工艺分析零件加工的工艺性就是一系列不同工序的综合.由于生产规模和具体情况的不同对同一零件的加工工序综合可能有多种的方案.应当根据具体条件采用其中最完善和最经济的一种方案.工艺规程选择要考虑的基本因素如下:（1）生产规模是决定生产类型的主要因素。（2）制造零件所用的坯料或型材的形状,尺寸和精度。（3）零件材料性质。（4）零件制造精度,包括尺寸公差,形位公差以及零件图上所指定的要求。（5）表面粗糙度。（6）特殊限制条件,如:工厂设备和用具条件。（7）编制的加工规程要在生产规模与生产条件下达到最经济与最安全的效果。2.1.4 工艺规程设计1. 确定毛坯的制造形式 零件材料为HT2040。考虑到零件的外形和受力情况，因此应该选用铸件，金属模机器造型，切削加工之前进行时效处理，以消除铸件内应力，以保证零件工作可靠性。由于零件年产量为3000件，已达到大批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸较大，故可采用铸造。这对于提高生产率，保证加工质量上考虑也是有利的。2. 基面选择 基面的选择是工艺规程设计中得重要工作之一。基面选择的正确合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3.粗基准的选择根据粗基准的选择原则，对于一般的箱体类零件而言，选铸造时放在缸盖底部的面作为粗基准，加工其它各面，符合余量均匀原则。因此选后面为主要定位基面，以限制3个自由度；再用两个支承钉定位左面的台阶，以限制2个自由度；再用一个定位块定位底面，消除1个自由度，达到完全定位。4. 精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。5.3 加工路线的拟订制定工艺路线的出发点是使零件的几何形状，尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到保证。工艺路线的制定一般需要两个方面的工作：一是根据生产纲领确定加工工序和工艺内容，依据工序的集中和分散程度来划分工艺；二是选择工艺基准，即主要选择定位基准和检验基准。在生产纲领已确定为批量生产的条件下，应该尽量考虑使用通用机床，并尽量采用工序分散的原则，通过在每台机床上一次加工尽可能多的工步来提高生产率。除此之外，还应尽量考虑经济精度以便使生产成本尽量下降。加工方法的选择准则（1）首先要根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法及加工方案。这里的主要问题是，所选择零件表面的加工方案，必须能稳定而可靠地保证零件达到图纸要求，并在生产率和加工成本方面是最经济合理的。（2）具体加工方法时要考虑加工材料的性质。如：淬火钢用磨削的方法加工；而有色金属则磨削困难，一般用金刚镗或精密车削的方法进行精加工。（3）选择加工方法要考虑到生产类型，即要考虑生产率和经济性的问题。在小批量生产中可采用通用机床。（4）选择加工方法还要考虑本厂（或本车间）的现有设备情况及技术条件。应该充分利用现有设备，挖掘企业潜力，发挥工人群众的积极性和创造性。有时虽有该项设备，但因负荷的平衡问题，还得该用其他的加工方法。此外，选择加工方法还应该考虑一些其他因素，例如，工件的形状和质量以及加工方法所能达到的表面物理机械性能等。 本缸盖的加工，主要设计有以下几个加工点：上下平面及两侧面的平面铣削加工上平面的磨削加工进排气门的加工上表面各个孔的钻,铰,其中上平面有A定位孔4个,B压紧孔2个,C闷头孔3个,D销孔1个,E进排气孔各一个,F侧面喷油孔一个.如下图所示:图1在制定工艺过程中，为便于组织生产、安排计划和均衡机床的负荷，常将工艺过程划分为若干个工序。划分工序时有两个不同的原则，即工序的集中和工序的分散。工序集中：将若干个工步集中在一个工序内完成。最大限度的集中是在一个工序内完成工件所有表面的加工。工序分散：工序的数目多，工艺路线长，每个工序所包括的工步少，最大限度的分散是在一个工序内只包括一个简单的工步。工序分散可以是所需要的设备和工艺装备结构简单、调整容易、操作简单，但专用性强。在确定工序集中或分散的问题上，主要根据生产规模、零件的结构特点、技术要求和设备等具体生产条件综合考虑后确定。例如在单件小批生产中，一般采用通用设备和工艺装备，尽可能在一台机床上完成较多的表面加工，尤其是对重型零件的加工，为减少装夹和往返搬运的次数，多采用工序集中的原则。在大批、大量生产中，常采用高效率的设备和工艺装备，如多刀自动机床、组合机床及专用机床等，使工序集中，以便提高生产率和保证加工质量。在成批生产中，尽可能采用效率高的通用机床（如六角机床）和专用机床，使工序集中。工件各表面的加工顺序，一般按照下述原则安排：先粗加工后精加工；先基准面加工后其它面加工；先主要表面加工后次要表面加工；先平面加工后孔加工。根据上述原则，作为精基准的表面应安排在工艺过程开始时加工。精基准面加工好后，接着对精度要求高的主要表面进行粗加工和半精加工，并穿插进行一些次要表面的加工，然后进行各表面的精加工。要求高的主要表面的精加工一般安排在最后进行，这样可避免已加工表面在运输过程中碰伤，有利于保证加工精度。有时也可将次要的较小的表面安排在最后加工，如紧固螺钉孔等。6. 制定工艺路线该箱体零件材料为HT250，金属模机器造型，切削加工之前进行时效处理，以消除铸件内应力。根据先基准后其他、先主后次、先粗后精、先面后孔的原则，安排其工艺规程如下：工序010：粗铣顶底面，选用卧式双面铣床；工序020：粗铣左右面，选用卧式双面铣床；工序030：精铣顶底面，保证表面粗糙度值为Ra6.3um，选用卧式双面铣床；工序040：精铣左右面，保证表面粗糙度值为Ra6.3um，平面度公差为0.003mm，选用卧式双面铣床；工序050：粗精铣前后面，保证表面粗糙度值为Ra6.3um，且前后面对底面垂直度为0.05mm，平面度公差为0.003mm，选用卧式双面铣床；工序060：粗镗左前后面各孔并倒角。选用三面组合卧式镗床；工序070：精镗左前后面各孔并倒角。选用三面组合卧式镗床；工序080：检验；工序090：钻顶面各孔并倒角。选用Z535立式钻床；工序100：钻底面各孔并倒角。选用Z535立式钻床；工序110：钻前面各孔并倒角。选用Z535立式钻床；工序120：钻左面各孔并倒角。选用Z535立式钻床；工序130：钻右面各孔并倒角。选用Z535立式钻床；工序140：钻后面各孔并倒角。选用Z535立式钻床；工序150：切槽前面上下平衡轴孔。选用割槽机；工序160：顶底前面螺孔攻丝。选用三面攻丝机；工序170：左右后面螺孔攻丝。选用三面攻丝机；工序180：检验；工序190：终检；工序200：入库。以上工艺过程详见附图机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。6机械加工余量，工序尺寸和毛坯尺寸的确定“柴油机气缸盖”零件材料为HT250，生产类型为大批生产，可采用金属模机器造型铸造毛坯。完成某一工序所需要切除的金属层称为该工序的加工余量，简称工序余量。从毛坯到成品的整个工艺过程中所需要切除的全部金属层称为总余量。机械加工时应保证切除上工序留下的缺陷的前提下，尽量减少加工余量，来提高生产效率，根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下：61毛坯的外轮廓确定加工余量的方法（1）计算法 对称表面（双边，如孔或轴）的基本余量为： 非对称表面（单边，如平面）的基本余量为：上述两个公式，实际应用时可根据具体加工条件简化。用计算法可确定出最合理的加工余量，既节省金属，又保证了加工质量。但必须要有可靠的实验数据资料，且费时间，因此此法适用于大量生产。（2）查表法工厂中广泛应用这种方法，表格是以工厂的生产实践和试验研究所积累的数据为基础，并结合具体加工情况加以修正后制定的，如金属机械加工工艺人员手册。（3）经验法主要用于单件小批生产，靠经验确定加工余量，因此不够准确。为保证不出废品，余量往往偏大。考虑其加工外轮廓尺寸为198x157x80，上表面粗糙度要求为Ra0.8um，下表面粗糙度要求为Ra1.6um，两侧面粗糙度要求为Ra6.3，根据机械加工工艺手册中各种铸造方法的经济合理性选择一章，柴油机缸盖属于较复杂类型，故选用砂型铸造更为合理。手工造型（木模），根据铸铁件机械加工余量等级选择JB2845-80，选定加工余量等级为8级，顶面和侧面的加工余量为7.0mm。底面的加工余量为5.0mm。 毛坯长 198mm; 毛坯宽 157+2x7.0=171mm 毛坯高 80+7.0+5.0=92mm62 主要平面加工的工序尺寸及加工余量 为了保证加工后工件的尺寸，在铣削工件表面时工序1的铣削深度ap=3mm，工序2的铣削深度为ap=5mm,剩余1.5mm作为精铣余量，还有0.5mm作为磨削余量，工序3的铣削深度ap=7mm。63主要孔洞加工的工序尺寸及加工余量 本工件需要加工的孔主要是集中在上平面的孔以及上下平面的通孔。图2 缸盖上表面：剖视图图3图4A为4个定位孔，其中的1，2孔为阶梯孔。要求达到孔径精度为IT8，表面粗糙度Ra为1.6um。（1） 钻铰2- 16mm 孔钻孔：15mm，ap=80mm铰孔：16mm，ap=80mm，IT8（2） 钻铰2- 18mm 孔钻孔：16mm，ap=80mm铰孔：18mm，ap=80mm，IT8（3） 钻扩3-24mm 孔（4） 钻孔：22mm，ap=20mm（5） 扩孔：24mm，ap=20mm，IT10 （孔深自定）（6） 钻铰5mm 孔（7） 钻孔：4mm，ap=9mm（8） 铰孔：5mm，ap=9mm，IT8（9） 钻攻2-10mm 孔（10） 钻孔：10mm，ap=22mm（11） 攻丝（12） 钻铰2-17mm 孔（13） 钻孔：16mm，ap=38mm（14） 铰孔：17mm，ap=38mm，IT8 （孔深自定）（15） 钻攻侧面4-8mm 孔钻孔：4-8mm，ap=18mm攻丝7 确定切削用量和加工状况根据工厂的设备条件和所需加工零件的外型尺寸，精度要求，批量大小，来确定切削量的大小以及其他各个参数。小批量生产，不需要过于复杂的机械设备，仅用最常见的通用机床和刀具，就可以达到目的。71主要加工装备介绍机床主要是按加工方法和所用刀具进行分类，根据国家制订的机床型号编制方法，机床共分为11大类：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、锯床和其它机床。在每一类机床中，又按工艺范围、布局型式和结构性能分为若干组，每一组又分为若干个系列。按照万能性程度，机床可分为：通用机床、专门化机床、装用机床。按照机床的工作精度，可分为普通精度机床、精密机床和高精度机床。按照重量和和尺寸，可分为仪表机床、中型机床（一般机床）、大型机床（质量大于10t）、重型机床（质量在30t以上）和超重型机床（质量在100t以上）。按照机床主要器官的数目，可分为单轴、多轴、单刀、多刀机床等。按照自动化程度不同，可分为普通、半自动和自动机床。7.1.1立式铣床X53K主要技术参数如下X53K主要技术参数工作台面尺寸4001600mm主轴马达 11KW主轴孔锥度7：24主轴转速 18级；30-1500rpm工作台转速种数:18级电气设备总容量:14.125KVA - 8 -随机附件铣床心轴 扳手工具端铣刀心轴 机油油枪端铣刀心轴扳手 地脚螺丝铣床拉紧螺丝 机床垫铁说明：该机床适合于使用各种棒形铣刀,圆形铣刀,角度铣刀来铣削平面、斜面、沟槽等。机床具有足够的刚性和功率，拥