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1、1、 目的 为了为规范电阻焊作业的产品符合图纸的技术条件和要求，以提高产品质量。 2、范围 公司范围内所有电阻焊设备的使用及产品的检验。 3、规范性引用文件 3.1 GB/T 19867.5 电阻焊焊接工艺规程 3.2 ISO 10447:2007 焊接.点焊.凸焊和有缝焊的剥离和凿剥离试验 4、电阻点焊工艺规范 4.1 电极尺寸及焊接规范 电极压力与气压及焊钳结构等有关，表1中电极压力可供焊钳选型和参数设置时参考。电极压力由压力计进行测得，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。 表1 电
2、极尺寸及焊接规范 板厚 (mm) 螺栓 (mm) 焊接规范 电极尺寸（mm） 焊接时间 (S) 电极压力 (KN) 焊接电流 (KA) 最大D 最小d 0.3 5 0.3 6 0.3 8 0.3 10 4.2 焊前准备 4.2.1表面清理、对焊接部位去油、去污、除锈等处理； ａ）设备操作：首先打开冷却水路，再打开焊机电源开关进行预热，检查水、电、气等是否正常； ｂ）电极是否更换或已经修复并且符合标准，参考表1； ｃ）检查气压是否正常，气管、电缆、绝缘防护等
3、是否良好； d ）以下几种情况需重新确定焊接规范，工艺验证合格后，方可进行焊接： ——对于新购置的、停用3个月以上的、故障排除后的焊机； ——板材的材质、厚度发生变化； ——出现焊接质量问题时。 ５ 点焊焊接强度检验及质量控制 ５.1 焊点质量接收准则 ５.1.1 焊点尺寸 一个焊点其熔核尺寸应该大于或等于表2相应数值才是可接受的，实际尺寸小于规定值则被判定为不合格。 表2 焊点熔核尺寸 板厚（mm） 螺栓(mm) 熔核直径（mm） 0.3 5 0.3 6 0.3 8 0.3 10 ５.1.2 熔核尺寸的计算和测量 熔
4、核为焊点的部分，包括整个或部分熔核，会在破坏试验中撕裂而得到，熔核的直径由长轴测量数值加上与长轴垂直轴的测量数值再除以2计算得到，测量数据要在接触面上测量得到，图1为熔核尺寸计算方法，图2为量具测量方法。 d 1～2 1～2结合层直径 d 2～3结合层直径 d=熔核直径 D,d=凸台直径 凸台直径= 注：在接触面上测量凸台直径 a ）金相检验参考图示 d d D D b ）试样剥离或撕裂检验参考图示 图 1 熔核尺寸的计算 注：1
5、为带刃口的检测量具 图2 熔核尺寸的测量 ５.1.3 裂缝 周边有裂缝的焊点是不合格的焊点，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。 ５.1.4 孔 含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。 ５.1.4 焊接区域 点焊区域为电极焊接后压痕所在区域，点焊区域应该包含在金属边缘之内，否则视为不合格， 如图3所示： 图3 焊接区域极限 ５.1.5 位置公差 按照工艺文件中内容焊点位置进行焊接须在偏差0.3mm范围以内，超出则视为不合格。 ５.1.6 压痕深度 由电极压力引起的
6、导致点焊区域金属厚度比本身厚度变薄超过50%的视为不合格（以薄板为基准），必须调整工艺以减少压痕深度如图4所示： A B C D 压痕深度% = ×100，或 ×100 图4 压痕深度计算方法 ５.1.7 漏焊 实际焊接数量少于规定的焊点数量时或被遗漏的焊点为不合格。 ５.1.8 焊接变形 焊接变形需控制在25°范围之内，否则视为不合格，如图5所示： 25° 图5 焊接面变形极限 6. 点焊焊接强度质量检验 6.1
7、 车间试验 6.1.1 凿裂试验 6.1.1.1 试验方法 通过用凿子强迫砸入焊缝中，判断焊点是否开焊或裂纹，方法如图6所示： 图6 凿裂试验方法 6.1.1.2 凿入深度及规范 以錾子头部距离焊点10—15mm，凿入至焊点焊接末端为准，如图7所示： 15 0 图7 凿入深度尺寸 6.1.1.3 錾子尺寸的选择 表3 錾子尺寸的选择 錾子图样
8、 检测形式（破坏性或非破坏性） 焊点直径D/mm 板厚/mm 图8 a） 均适用 D＜8 － 图8 b） 均适用 D＜13 － 图8 c） 非破坏性 － t≤2.0 图8 d） 非破坏性 － t≤2.0 a) D＜8mm b) D＜13mm c) t≤2mm d) t≤2mm 图8 錾子式样 6.1.2 焊点剥离试验 6.1.2.1 单点破坏手动扭转试验 将焊接式样，按照如图9所示的方法进行操作，将焊接试样沿一个方向连续旋转扭绞直至焊点破裂，通过测量
9、残留在其中一个板材上的凸台的尺寸（参照表2）及撕裂效果来判定焊接质量是否合格。 图9 手动扭转操作方法 6.1.2.2 多点连续剥离破坏 按照焊接式样选取规范，焊接焊点以30mm为点距一般焊接5-10点，将试样其中一板材加入虎钳中，用专用工具进行旋转扭绞，以进行多点连续破坏，如图10所示，以下两种方法均能得到相同的试验效果。 a ) 专用工装 b )夹钳拉斯 图10 连续破坏方法 6.1.2.3 试片及试件尺
10、寸 用于扭转试验的样品单独进行焊接，距离边缘的点焊最短距离应大于10mm对于不同的板厚，其尺寸应以较薄的板为基础，也可以按照试验设备来调整样品尺寸，但应能足以保证试件的刚性，焊点应该位于试样的中心，如图11推荐尺寸： δ δ 40±2 140±2 40±2 图 11 点焊剪切试片式样 6.2 实验室试验 6.2.1 拉伸试验： 将焊接好的试片装夹在拉伸试验机上，在室温下进行拉伸，并输出试验报告。 试验报告应该包含一下信息： ——试验报告 ——焊接工艺 ——焊接条件与设备 ——材料及其条件 ——试件与样品的尺寸 ——撕裂
11、力的单个值、平均值以及标准偏差 ——失效类型（母材撕裂、焊点撕裂、熔核残留） ——焊接直径的单个值、平均值以及标准偏差 表4 不同板厚抗剪切强度对照表 板厚 (mm) 抗剪强度 (KN) ±１４％ 0.6 3.0 0.8 4.4 1.0 6.1 1.2 7.8 1.6 10.6 1.8 13.0 2.0 14.5 2.3 18.5 3.2 31.0 6.2.2 金相试验 (宏观) 6.2.2.1 试样规格 将焊接好的标准试样通过线切割或其它的切割方法将焊点正中切开，以便于试样镶嵌及金相检验操作，试样规格如下： ｂ ａ ａ
12、 尺寸要求： ａ＝１５～２０ ｂ＝３０±１ 图12 金相试验式样规格 6.2.2.２ 试验方法 ａ）对切割后的试样断面进行镜面抛光； ｂ）用２％～５％的硝酸酒精溶液进行腐蚀； ｃ）将式样放置于显微镜下进行观看并拍摄宏观照片； ｄ）输出试验报告，试验报告应该包含以下内容： ——熔核尺寸 ——显微组织情况 ——焊点外貌状态 6.2.2.3 超声波探伤 试样要求：焊点无飞溅物、无毛刺、单板厚度小于等于３ｍｍ。 试验报告应包含以下内容： ——熔核尺寸 ——焊透率 ——气孔 ——过烧 6.2.2.4 整车破坏 车间应按照1台/30000台，2次/
13、年的频次进行整车破坏，以掌握整车焊点合格率。 7 凸焊工艺规范 7.1 凸焊参数的选取规范和一般原则 a ） 首先按照表4中规定的参数规范进行设置，在生产现场可根据实际情况，对焊接规范进行调整，焊接时间缩短10%～50%，焊接电流增大5%～20%，通过试焊选取合适的工艺参数； b ） 对于镀锌板等防锈板的焊接，焊接电流应增大20%～40%；对于高强度板的焊接，随着其强度的增加，焊接压力应增大10%～30%，焊接电流延长2 CY； C ） 电极压力与焊机气压有关，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。 表4 凸焊
14、焊接规范 螺栓或螺母型号 板 厚 焊接电流 通电时间 电极压力 mm KA CY KN M5螺母 0.8-1.5 9000 10 2.8 M6螺母 0.8-2.0 9100 13 3.7 M8螺母 0.8-2.0 1200 15 3.8 M10螺母 0.8-1.8 13200 10 4.0 7/16螺母 1.5-2.2 14500 15 3.8 M6螺栓 1.4-1.8 9000 10 2.5 M8螺栓 0.8-2.2 11500 10 4.0 M10螺栓 1.5-2.2 14500 15 3
15、8 ８ 凸焊焊接强度检验与质量控制 ８.１ 凸焊过程接受准则 ８.1.１ 裂缝 凸焊焊点周边有裂缝视为不合格，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。 ８.1.２ 孔 含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。 ８.1.３ 焊接位置 螺栓凸焊后螺栓螺纹部分垂直板材焊接面为合格，螺母焊接以不挡孔为合格。 ８.1.4 螺纹质量 螺栓、螺母焊接完毕后螺纹有烧蚀、焊渣、变形、螺距变短等视为不合格，要求用国标制螺纹规进行检验。 8.2 质量控制 8.2.1 剥离试验（计量型） 按照图13 所示的方法进行剥离扭矩测试，以满足表5 中的最小剥离扭矩。
16、 图13 凸焊螺母螺栓剥离扭矩试验方法 表5 不同螺母螺栓型号最小剥离扭矩值对照表 螺纹规格 最小剥离扭矩(N·m) 螺纹规格 最小剥离扭矩(N·m) M4 24.5 M8 44.1 M5 25.5 M10（ 7/16〞） 58.8 M6 34.3 M12 78.4 8.2.2 锤击试验（计数型） 在工程内检验螺母栓强度时可以按照图16所示的方法用1磅的锤子对螺母或螺栓进行敲击，以落母螺栓不脱落为合格。 图16 锤击方法 8.2.3 剔试试验（计数型） 用錾子凿入焊接凸点部位直至母材破坏停止，以焊点无开焊为合格。 图 17 剔试方法
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