油脂科技公司生产部作业指导书样本.doc

生 产 部 作 业 指 导 书 东营金樽油脂科技 目 录一基础知识二油料预处理和压榨1油料2油料处理3.压榨法取油4.油料压榨5.毛油过滤6.榨油车间操作规程三浸出取油法1. 浸出基础原理2. 影响浸出原因3.浸出设备结构4.溶剂回收5.浸出车间操作规程三炼油和精炼1.油脂精炼目标2.油脂精炼包含工艺过程3.水化脱胶基础原理4.影响水化脱胶原因5.碱炼脱酸基础原理6.影响碱炼脱酸原因7.脱色基础原理及目标8.脱臭基础原理及目标四. 锅炉1.锅炉基础知识2.锅炉工安全操作规程一基础知识1.油脂加工常见输送设备有哪些？ 1.1螺旋输送机俗称绞龙，输送量通常为20-40m/小时，最大可达100m/小时，常见作50米方位以内水品输送或10米范围内垂直输送，结构由驱动装置，机壳，盖板，主轴，螺旋叶片，两端轴承，中间悬挂，轴承轴承组成。叶片分为左旋和右旋两种，代号LS，其中S-水平，C-垂直式，T-夹套式，Y移动式，G-高速式。关键优点：结构简单，成本低，易维修，密封效果好，可分点进料和分点卸料。关键缺点：易磨损，对超载铭感，易堵塞。适宜输送粉状，颗粒装和小块颗粒物料，不易输送长纤维状，大块状，易粘结成块物料。 1.2斗式提升机：是常见垂直输送设备，输送高度可达60米，输送量可达5-100吨/小时，结果又驱动装置，机壳，头论，涤纶，张紧装置，牵引装置，畚斗组成，通常分为带式和链条式两种，代号为DT，关键优点：结构简单，提升机高度和输送量大，占地面积小，关键缺点：过载反应较灵敏，易堵塞。1.3 埋刮板输送机：是油厂广泛输送设备，其结果组要由头部传动装置，尾部张紧装置和中间输送料槽及刮板链条组成，通常分为三种机型：MS型（水平型），MC型（垂直型），MZ型（Z型）。其中MS型输送长度可达80米，做大输送量1200m/小时，MC型提升高度可达30米，最大输送量可达500m/小时，MZ型最大提升高度20米，水平输送长度通常不超出30米。关键优点：输送品种多。密封性好对物料损伤小，运行可靠。缺点：输送距离，高度有限，磨损大，功率消耗大，不易输送粘性大，悬浮性大物料。 1.4 带式输送机：其结果关键由输送带，滚筒，支承装置，驱动装置，张紧装置组成，分为固定式和移动式两大类。其优点是输送能力大，输送距离长，效率高，适应广，结构简单，便于制造。缺点：磨损大，输送成本高。2.什么事饱和蒸汽？ 在一定压力下继续加热开始沸腾水，继续汽化，这时汽和水温度保持不变。当容器中最终一滴水完全变成成蒸汽时，温度任然是饱和温度，这时蒸汽叫做饱和蒸汽。3.什么是湿蒸汽？ 在容器中加热水还没有完全变成饱和蒸汽前，饱和水和饱和蒸汽共存，通常把这混有饱和水蒸汽叫湿蒸汽。4.什么叫过热蒸汽？ 继续对饱和蒸汽进行加热，蒸汽温度又开始上升，超出其饱和温度，这种蒸汽叫做过热蒸汽。5.油脂加工厂常见泵有哪多个？ 常见泵有：齿轮泵，离心泵，机械真空泵，水喷射泵，蒸汽喷射泵，水环式真空泵，耐酸泵，耐碱泵，溶剂泵，THG型化工泵等。6.油脂加工厂常见减速器有那多个？ 常见减速器有：齿轮减速器，涡轮蜗杆减速器，齿轮涡轮蜗杆组成减速器，摆线针减速器，前三类传动原理是利用齿轮多少来减速。摆线针轮传动原理是齿差行星式摆线传动。分为卧式和立式两大类。7.油脂加工厂常见阀门阀件有哪些？ 常见阀门，阀件有：球阀，闸阀，止逆阀，旋阀，柱塞阀，减压阀，安全阀，疏水阀。其中蒸汽管路大全部用截止阀，止逆阀，减压阀，安全阀，疏水阀。水管路常见闸阀，柱塞阀，球阀，旋塞阀用于不需调整油管或水管路。8.怎样正确安装阀门？ 8.1 截止阀：安装时必需使物料由下往上流，通称低进高出，这么开启省力，阻力小，关闭后介质不压填料，便于维修。8.2 闸门阀：安装必需以方便操作来哦定位，阀门手轮和胸平齐使开关省力。若落地安装必需手轮向上，要避免仰天操作，尤其酸碱和有毒介质更要如此。8.3旋塞：安装要求在易观察塞子方头上沟槽，便于开启，三通旋塞要直立或小于90安装在管路上。8.4止逆阀：安装时应使流体流动方向和阀体箭头方向一致。8.5安全阀：杠杆式安全阀应直立安装在设备或管路上，弹簧式安全阀安装方向必需使流体由阀瓣下面向上流，出口应保持通畅，排气口应伸出室外两米以上，确保安全。8.6 减压阀：必需直立安装在水平管路上，流体流动方向应和阀体箭头方向一致，阀体保持水平，不能倾斜。9.油脂加工厂常见仪表有哪些？温度计：玻璃液体温度计，压力温度计，热电偶温度计压力表：弹簧式压力表，远程式压力表，波纹式压力表，真空表流量计：转子流量计，浮子式流量计，电子传感流量计液面计：板式，管式，页面视镜博美比重计等10.怎样预防饼粕自燃？ 方法：饼粕应降温在40以下，水分保持在4%-12%之间能够确保安全储存。当水份超出12%时，在空气相对温度70%-75%情况下，会引发微生物活性提升，发生饼粕变质。11.易发生爆炸事故有哪些？ a.可燃蒸汽（如溶剂蒸汽）和空气混合易形成爆炸。溶剂蒸汽在空气中浓度达成1.2%-6.9%时有爆炸危险。 b.可燃粉尘和空气混合达成一定浓度易发生保障危险。 c.锅炉和压力容器操作不妥一发生爆炸事故。12.灭火有哪些基础方法？方法有：隔离法，冷却法，窒息法，化学中止法等。13.常见灭火剂有哪些？灭火剂有：泡沫，二氧化碳，干粉，水，沙土等。14.什么是出油率？怎样计算？出油率即原料经压榨和浸出后，所得毛油重量和压榨或浸出投料比百分比，计算方法可分为以下三种：压榨出油率（%）=(压榨毛油重量/压榨投料量)X100%浸出出油率（%）=(浸出毛油重量/浸出投料重量)X100%预榨浸出出油率=(预榨+浸出毛油重量/预榨投料量)X100%15.什么是出饼率？怎样计算？指原料经压榨（浸出）后，所得饼（粕）重量和压榨（浸出）投料重量之比百分比。计算方法以下：压榨出饼率（%）=（压榨饼重量/压榨投料量）X100%浸出出饼率（%）=（浸出粕重量/浸出投料量）X100%预榨浸出出粕率（%）=（浸出粕重量/预榨投料量）X100%16.什么事干饼残油率？怎样计算？指原料经压榨（浸出）后，残留在干饼中油脂重量百分比数。干饼残油率（%）=饼中油脂重量/饼重量X（1-饼水分%）X100%17.什么是精炼率？怎样计算？指过滤毛油精炼后，所得精炼净油和过滤毛油重量比百分数。精炼率（%）=（精炼净油重量/过滤毛油重量）X100%18.什么是溶剂损耗？怎样计算？通称为“溶耗”指每吨浸出投料量所损耗溶剂重量。溶剂损耗（千克/吨料）=溶剂损耗重量/浸出投料量19.PH值化学涵义是什么？PH值是用来表现溶剂酸，碱大小数值，在0-14之间，当PH=7时溶剂呈中性，PH小于7时溶剂呈酸性，PH值大于7时溶剂呈碱性。20.酸碱中和含义是什么？指酸和碱相互作用而生成盐和水，这些物质既不是酸性也不是碱性。如：油中油酸和烧碱相互作用生成肥皂（油酸钠盐）和水。 二油料预处理和压榨一油料1.油料是油脂工业原料。油脂工业通常将含油率高于10%植物性原料称为原料。大多数属于植物种子。2.植物油料种类繁多，关键由大豆，花生，芝麻，棉籽，葵花籽，蓖麻籽，亚麻籽，油菜籽，米糠等。3.多个关键油料化学成份。油料名称脂肪%蛋白质%糖类%粗纤维%水分%灰分%大豆14-2130-5018-254-99-154-6菜籽30-4515-2017-246-106.5-143-4.5花生仁38-5125-3014-232.7-4.37-112棉籽14-2516-2624-3114-216-123-4芝麻50-5421-23906-246.5-7.55.5-75油茶仁43-448.7-9.4243.3-4.98.7-10.12.6-3.8米糠17-2013-1537.5-398-1010.5-13.57-94.花生油料特点花生：花生仁由种皮和胚两部分组成，种皮又称红衣，占种籽2.5%-3.5%，含油14%左右，花生壳占花生果重量27%-33%，花生是富含油量油料，花生油石大家喜爱食用油，饼粕是很好食品原料或饲料。二油料处理1.收购油料通常会含有哪些杂质？ 1.1无机杂质：关键指泥土，沙粒，石子，金属等。1.2有机杂质：包含茎叶，皮壳，麻绳，纸屑等。1.3含油杂质：病虫害粒，不实粒，其它油料种籽。2.榨油前油料清理目标？2.1降低油脂总损失，提升出油率。2.2提升油品和饼粕质量。2.3降低对设备机件磨损及事故。2.4 降低灰尘飞扬，改善生产环境。3.油料清理方法和要求3.1筛选法：依据油料和杂质大小，形状不一样，采取不一样筛孔进行筛选。3.2风选法：利用气流，借助风选身背将杂质，浮尘或重杂分开方法。3.3比重法：依据油料和杂质比重不一样，利用比重去石机及水洗设备去除。3.4磁选法：依据油料和金属杂质磁性不一样，借助磁选机去除，油料清理后应达成以下要求：花生含杂不超出0.1%杂质中含油料应达成以下要求：花生不超出0.5%。4.油料清理工艺步骤油料计量筛选风选磁选去石净料5.油料清理设备原理及操作5.1振动筛由进料机构，筛体，晒面，晒面清理机构，振动机构，传动机构，吸风除尘机构组成。其工作原理是伴随筛体振动，物料均匀地进入并充满第一筛面，大杂随筛面往下运动由除杂口流出。筛下物落到第二层筛面。小杂由第二层筛面继续伴随振动而落入第三层板上，从设备中部除杂口流出。而第二层油料（含部分轻杂及灰尘）经过压力门流入到垂直吸风分离器进行风选。风选器可调整风量以达成最好效果。从风选器排除即是清理后净料。振动筛操作应注意：A负荷要合适，不宜太大或太小，通常可控制料层厚度来决定。B立即清理筛面，要保持80%以上筛孔通畅。C立即调整下料量，确保物料在筛面上分布均匀。D定时加油，确保传动部件间润滑良好，并检验是否有发烧现象。E筛面变型破裂时，应立即停机检修或更换。5.2比重去石机关键由进料装置，筛体，偏心传动装置，吸风装置，机架等组成，其工作原理是：工作是油料均匀地落到去石机筛体上，经过往复运动产生自动分段，同时在受到自下而上吸风产生气流作用，使密度大石子紧贴筛面，在鱼鳞状筛孔单向推力下，不停向上运动制出口排出。去石机操作应注意：A.油料不应含有大杂及小杂。大杂易堵塞出料口和出石口（闭风需要出口较小），小杂易堵塞筛孔而影响气流通畅。B.流量应均匀稳定，过大油料不能形成悬浮状态，无法分级，过小料层易被气流吹穿。造成气流分布不均，降低去石效率。C.风速要控制合适，过大过小全部会使去石机无法正常工作。D.确保设备密封性，以免造成气流短路降低去石效果。5.3 磁选磁选工作原理是利用磁性对油料中铁质进行清理，共分三种装置：A.分散装置：在油料经过流管处装置1-2块强力永久性磁铁，当油料经过时所含铁器被吸住。B.集中装置：由若干块强力磁铁组成一个磁铁组，安装在溜管底部，进行去石。C.电磁铁装置:利用通电线圈产生磁力来清除铁杂质。分为转筒式除铁机和带式吸铁机两种类型。磁铁设备操作应注意：（1）油料有均匀地流过磁版面，油料和磁版面距离小于10毫米。（2）油料流速不要太快。溜管斜度应在60度以下，以免铁质被冲走。（3）磁铁严禁敲打，撞击和高温，避免磁性减弱。（4）最少每连个小时清除磁铁上杂质。三.压榨法取油压榨法取油工艺步骤 油渣 回榨 清理轧胚蒸炒压榨饼浸出工序 毛油过滤精炼工序压榨法取油是借助机械外力作用，将油脂从油料中挤压出来制油方法。压榨取油之前要进行油料轧胚并对油料进行蒸炒。1. 油料轧胚（1） 轧胚原理：轧胚工作时，油料受到轧辊相对转动施加机械外力作用，由颗粒状态变为片状。（2） 轧胚目标：破坏油料细胞组织，增加油料表面积，缩短油脂流出旅程，有利于油脂提取，也有利于提升蒸炒效果。（3） 轧胚要求：料胚薄而均匀，粉末度小，不漏油。料胚厚薄直接影响压榨和浸出出油率高度，料胚越薄，出油率越高，但要求薄而不碎，尽可能降低粉末度，以免对后续蒸炒压榨及浸出带来影响。（4） 轧胚机设备及结构：轧胚设备可分为直列式和平列式两大类。直列式分为三辊和五辊两种，平列式分为单对辊和双对辊两种，多种类型轧胚机，其结果咯工作原理基础相同，关键由喂料装置，轧辊，轧辊调整装置刮刀，挡板，液压装置，机架及传动装置所组成。(5) 轧胚机操作：A.轧胚时油料流量必需均匀稳定地分布在整个辊面上。油料流量过大造成轧辊机堵塞，流量过小或断料，会因轧辊空转而造成轧辊相互碰撞，损伤轧辊表面甚至造成轧辊掉边，在辊面上下料不均会造成辊面磨损不均匀形成马鞍型和圆台型辊，造成料胚薄厚不一。B.轧辊未松开前，不得空转或尽可能缩短空转时间。C.要定时检验落料情况，若发生搭桥堵塞应立即停料松辊进行清理，在轧辊未停稳前严禁用手或工具掏挖清理。D.开启前应注意将轧胚机内料胚清理完，确保空载开启，不许带料开启。E.停机时，待料走尽停机松开轧辊。（6）轧胚机维护保养 A.开机或停机后，要立即清理喂料齿辊及轧辊辊面上积料和生胚。B.依据辊面磨损情况，定时（800小时）磨辊。C.常常检验刮刀磨损情况，必需时更换。D.定时检验液压油箱液位是否在正常液面，确保液压系统工作正常。E.定时检验轧辊两端轴承润滑情况，必需时立即更换或补充。F.检验传动带磨损情况，必需时立即更换，并保持张紧适度。2. 料胚蒸炒 （1）.蒸炒原理：对生胚进行加热，使蛋白质变性，细胞结构受到破坏，油从种籽细胞内游离聚集出来，分布到胚内外表面，以达成满足压榨或浸出取油要求。 （2）.蒸炒目标：A.破坏油料细胞，提升出油率。B.使蛋白质凝固变性，以达成疏通油路，便于流出。C.使磷脂吸水膨胀，凝固，而改善毛油质量。D.使棉酚和蛋白质结合，提升毛油质量。E.降低油脂粘度，便于压榨取油。F.增加料胚塑性，便于压榨。 （3）蒸炒要求：A.蒸炒时需确保生胚质量合格和稳定。B.进料量均匀一致。C.对料胚润湿均匀一致，预防结团。D.蒸炒锅各层料高要合理，料门控制灵活可靠。E.加垫要充足均匀，确保蒸汽压力稳定，夹套中冷凝水要立即排除.F.确保各层蒸锅合理排汽。G.确保足够蒸炒时间及回榨渣掺如均匀。 （4）蒸炒设备及结构 蒸炒锅分为立式和卧式两种，其中立式（也叫层式）蒸炒锅是油厂通用设备，有三，四，五，六层之分，即使层数不一样，但其结构全部大致一样，关键由锅体，润滑装置，自动料门，传动系统搅拌装置及排汽装置等六部分组成。（5） 蒸炒锅操作：A.开车前对减速器及传动轴承部位进行检验，必需时加注润滑油。B.检验并清除各层锅体内杂物，调整料门工作位置，检验搅拌锅底间隙。C.空车运行正常后，打开边底夹层排水阀，排尽积水，慢慢开启进气阀门，控制蒸汽压力，保持在0.5兆帕进行预热。D.预热30分钟左右，开始进料，到各层装料达成预定体积时，自动料门开始正常工作。E.依据料胚温度水分，生熟及出饼情况，随时调整。F.正常开机时，首先停止进料，走完锅体中存料后，关闭蒸汽阀门，排出冷凝水。G.紧急停车时，先关闭汽阀，水阀，打开排气阀，切断电源，打开料门扒出余料。F.切忌重载情况下开启，预防损坏传动机构或电机。（6） 蒸炒工艺要求A. 润湿：尽可能使水分在料胚内部分布均匀。方法有加水，喷直接蒸汽，水和直接蒸汽混合喷入等。料胚润湿水分分别为：大豆16%-20%，菜籽16%-18%，花生仁15%-17%，棉籽18%-22%。装料控制在80%-90%。B. 蒸胚：生胚润湿以后，在密闭情况下进行加热，使物料胚蒸透蒸匀，经过蒸胚，料胚温度提升至95-100，时间为50-60分钟。C. 炒胚：炒胚作用是加热去水，使料胚达成最适宜压榨低水分含量。炒胚时要求尽可能排除料胚中水分，所以要打开排汽管插门，蒸锅存料要少，控制在40%左右，出料温度应达成105-110，水分含量在5%-8%之间。（7） 蒸炒锅维护保养A. 开机前和停机后要打开各层料门清理内部余料B. 定时检验各层料门是否紧固，料摆是否灵活C. 定时检验各层刮刀是否变型及磨损情况，夹方螺丝是否紧固D. 依据排汽情况，判定各层气孔是否堵塞，发觉堵塞立即疏通E. 常常检验减速箱机油油位及质量，必需时立即添加或更换F. 定时检验蒸炒锅传动轴底部及顶部轴承，保持润滑良好3.油料压榨（1） 螺旋榨油机工作原理 工作时，在螺旋榨油旋转推进作用下，将物料向前推进。伴随榨螺导程逐步缩短，及榨螺根圆直径逐步加大，物料推进速度逐步变慢，而榨膛压力逐步变大，将物料胚中油脂从榨条缝隙中挤出。从料胚进入到出饼共分三个阶段：A.进料阶段：料胚开始塑性变形，油脂开始流出。B.主压阶段：压力加大，出油加速。C.成饼阶段：高压阶段，将挤出油沥干，并预防料胚将油回吸。（2） 榨油设备及结构A榨油设备分为液压榨油机和动力螺旋榨油机两种。其中螺旋榨油机及油厂普片利用设备，其型号为95型，200型，202型，204型，18型，24型，38型等；按产量和压力又分为压榨机和预榨机。螺旋榨油机由进料装置，螺旋轴，榨笼和榨条，出饼圈，蒸锅和传动系统组成。（3）螺旋榨油机操作：a 开机前检验：清楚蒸锅积料，检验各传动系统（减速箱油位，加注润滑剂，皮带担心度等），开启电动机观察定转方向是否正确，各部位有没有异常等。b 开机操作：保持电流表负荷在90100安培，若负荷太低说明水分太大，没有压力或进料不均压力上不去。若负荷太大说明水分太低物料太干。正常出游位置在第二，第三档处大量出油。假如油位提前，油色浅泡沫多说明料胚水分过高成饼过早。假如油位后移，颜色深而浑浊则说明料胚水分过低，饼不成型，粉末增多。正常出饼成瓦块状，坚硬而有弹性，正面光滑后面有裂纹。假如饼块大而软，饼面有油说明料生水分高，假如料酥松易碎，色深说明料老，生水分太低。正常出渣位置在第五，第六档，出渣总量为料胚10%左右。c 停机操作：正常停机，先走完蒸锅存料，再关闭气阀，水阀，放完夹层冷凝水。人工喂入生料或碎饼屑冲车，待出料后停机。紧急停车：发生故障或停电时，首先切断电源，关气放水。若短时停车，可用人工扒转皮带轮使榨油膛存料走出或退出。若停车超出10分钟，则必需折榨笼扒出积料。长久停车蒸锅内积料必需清洁净，以免自然起火。（4）影响压榨原因： a 料胚水分和温度：通常采取高温低水分压榨。 b 压榨时间影响：转速越快，压榨时间越短；出饼越厚，压榨时间越短。新榨螺推力大，压榨时间越短。 c 榨条垫片厚度影响：含油高料胚，垫片要厚些，含油低料胚垫片要薄些，出油多位置垫片厚，出油少位置垫片薄，新榨条垫片厚，旧榨条垫片薄。（5）榨油机维护保养： a 平时保养：定时定量，定点加注润滑油。 b 小修：更换榨条，榨镙或刮刀，管件，阀件检验修理。传动系统检验：c 大修：更换榨条，榨螺，刮刀，饼圈，检修更换轴承，更换蒸锅搅拌叶，搅拌轴，喂料叶。清洗减速箱，更换新润滑油及密封垫，修理或更换齿轮。4 .毛油过滤（1）过滤目标：压榨毛油中含有10%饼渣成为“油渣”。压榨毛油中饼渣存在，对毛油输送，暂存及油脂精炼全部产生不良影响，所以应立即将毛油中渣分离除去。（2）毛油过滤设备：毛油过滤设备分为：a箱式压滤机，b板式过滤机，c叶片过滤机，d袋式过滤器。（3）毛油过滤方法：a 重力沉降分离：只利用悬浮杂质和油脂相对密度不一样，在自然静置状态下，使杂质从油中沉降下来和油脂分离，其关键设备有沉降池，暂存罐，澄油箱。澄油箱特点是对毛油中粗大饼渣沉降效果好，机械捞渣和回渣。但缺点是时间长，渣中含油大，油和空气接触时间长易氧化，影响毛油品质。b 过滤分离：是在重力机械外力作用下，便悬浮液经过介质达成固液分离目标。对过滤介质要求是含有多孔性，阻力小，耐热耐腐蚀，并有足够强度。通常采取有：棉织品，化纤织品，金属丝编织品及工业虑低等。过滤开始时，因为适宜滤孔还未形成，滤液通常浑浊，必需回油重滤，当滤框内滤渣层达成一定厚度后，滤出油才能澄清。（4）叶片过滤操作：叶片过滤机每个周期由7个步骤组成，a进油循环。46分钟到出口视镜油清为止；b过滤。过滤阶段控制压力为0.350.4Mpa；c转罐（排空）。关闭进油阀，用压缩空气将罐内毛油转入另一过滤机；d吹饼。转罐结束后，用压缩空气吹扫滤饼1520分钟。e打开蝶阀。吹干后降低工作腔阀压力，经过压缩空气转向阀或转动手柄打开蝶阀；f卸滤饼。打开压缩空气，开启振动器约一分钟，若排泄不根本，可反复一次。g关闭蝶阀进行下一步操作。（5）叶片过滤操作注意事项：a 液滤浑浊，可能原因是滤网破损，泄露，出油口O型圈损坏，过滤压力不稳定等。b 梨形滤饼，原因是油固，液相密度差大，固体杂质多在工作中沉降。c 过滤压力上升过快，原因：过滤速度低，油渣过细，进油量过大，滤网堵塞等。 榨油车间操作规程一棉籽剥壳工段操作技术规程1、开车准备1.1 清理剥壳机喂料端磁性金属物；清理刮板、绞龙、斗提传动件编织物缠绕；清理关风器、集尘箱内沉积物料。1.2 检验各润滑油腔油位，润滑油不足时立即补注；1.3 检验各传动副润滑情况，立即添加润滑脂；1.4 检验风机风门，开启前关闭风门。1.5 检验剥壳机轧距，上对辊轧距0.8-1.0mm，下对辊轧距0.6-0.8mm；用厚薄规校准。1.6 检验圆打筛筛孔堵塞情况，当影响到仁、壳分离效果时必需清理筛面。2、开车2.1 开启关风器 风机 开启输送系统 开启圆打筛 分离平筛 剥壳机 开启喂料锅 进料刮板2.2 空转3-5分钟，确定设备无异常后，开始进料。3、调整3.1 流量调整3.1.1 调整进料刮板进料速度，保持均匀连续供料；3.1.2 调整喂料锅出料口高度，使喂料速度和刮板进料速度相匹配，并能满足三台剥壳机需要量。3.1.3 调整分离平筛插板，使物料在筛面上能够均匀分布，四台分离筛产量相对平均、平衡。3.1.4调整分离筛吸风量，每组分离筛吸风量相对平均，并能有效带走棉壳，又不致于吸走棉仁。3.1.5 以上各项调整结束后，观察仁、壳分离情况及剥壳程度；当壳中仍有完整棉籽时，缓慢调整剥壳机轧距，直到仁、壳分离效果满足下游生产为准。4、巡视、观察调整结束后，在生产中要不停巡视、观察。4.1 关键观察仁、壳分离情况。当壳中含仁0.5%以上时，立即清理筛面；4.2 巡视、观察风网系统，不得因流量改变差异造成风网系统阻塞；4.3 立即清理尘箱里杂物；4.4 依据粕中蛋白含量调整仁中棉壳含量；4.5 观察各传动部分运行情况，做到平衡、连续运行；发觉问题立即处理并汇报；4.6 观察风机运行情况，当风机运行不平衡时，立即清除，叶轮上缠绕物。4.7 观察大型电机电流波动情况，不得因流量改变损坏电机。5、棉籽生产工段设备操作应该是调整、调整部位少，操作相对简单工序，只要在生产过程中勤观察、勤巡查、勤调整，就能确保连续、稳定生产。二冷榨车间操作规程一、去杂分级原料花生仁从投料口投入后，提升到比重去石机，去除重质杂质和灰尘后进入动态质量秤计量（设置频次50/次），再进入花生分级筛，去除轻质杂质和细粒杂质，并对花生人工进行分级。依据处理量设置筛选速度，电磁调速电机控制8501000转/分之间。操作关键点：1、设备运转正常，不能有异常声音和刺耳磨擦。2、观察去石机精选室出口，是否有花生仁混同石子排出。3、观察去石机和筛选筛筛面不得破损和筛孔有堵塞现象，如有应立即清理和修复。4、立即将分出杂质和灰粒搜集，并存放到车间外合适地方。5、清出杂质中当混有极少许花生仁时，应清理出来。二、烘干脱皮经除杂后花生仁进入烘干机，调整输送筛板速度和料层高度闸板（变频器控制在3540之间）控制花生仁进料量，冷空气经蒸汽加热后送入烘干机内（干燥室内空气温度设置8688）对花生仁进行烘干，使花生仁含水份在45.5%之间。调整水分后花生仁进入半粒机存料箱，借助存料箱中旋转刮板磨擦使部分红衣剥离。花生仁再经三只胶辊二次破碎，绝大部分成1/2瓣，此时红衣基础剥离。红衣和胚分别用吸风和振动筛将其分离，脱除红衣和胚后花生仁进行手工挑拣，去除霉变花生仁和其它杂质后，送去低温压榨。操作关键点：1、设备要求运转正常。立即清理半粒机下部振动筛筛网，预防堵塞。2、依据生产处理量正确调整变频器设置，料层高度闸板和干燥室内空气温度。锅炉送来蒸汽压力应相对稳定，不能有太大波动。3、每班检测烘干花生仁水份二次，原料花生水份一次。4、正确调整半粒机三胶辊间距，使破碎达成要求。5、正确调整半粒机出料处和平胶带落料处红衣吸口高低，避免花生仁细小粉末随红衣吸走。严格控制仁中含皮及皮中含仁。6、认真剔除霉变花生仁。7、每班清理干燥器内筛板漏下细粒花生仁，尤其是进料口处。8、每班将红衣装袋。三、初榨半粒状脱衣花生仁送入存料箱之前进料绞笼处，调整后进行初榨，水分6%8%，然后进入双螺杆低温榨油机上部蒸缸，调整温度在5560，饼厚度在1210之间进入榨机，榨机电流通常在6070A，控制初榨饼干基脂肪率1517%。在操作过程中有时会出现以下多个情况：若料坯过分干燥时有以下多个现象发生：1、榨机榨笼内发出格！格！响声，并使整台榨机振动。2、出饼端瓦形饼不能成块而碎散，饼呈黑褐色而有焦斑。3、榨油机主电机负荷高于正常140A。4、出油位置移向出饼方向，出饼口冒烟，出油降低，油色深褐。这些现象若连续时间较长，会造成榨油机重大损坏事故，所以遇有以上情况时，必需立即降低蒸汽压力，在蒸缸（蒸缸上加水装置只适合这种情况下使用）内加入合适水分，关小下料门，降低向榨笼送料，放大出饼端间隙，以减小榨笼内压力，使榨机负荷逐步下降后，再加以调整使之恢复正常工作。用时将入存料箱前绞龙加水装置调整到适宜状态。若料坯含水量较大时有以下多个现象发生：1、有时会不进料或进料少，料和轴一起转动。2、饼块发松、发软，水汽很浓，饼带油，饼块由出饼口出来时跟着主轴一起转动。3、榨机主电机负荷降低50A以下。4、出油降低、油色发白起沫、出油位置移向进料方向。出现上述现象时，可逐步降低料坯水分，在进料口处加入少许干渣饼，这么可使榨油机逐步恢复正常工作。初榨油和少许油渣由刮板送入澄油箱，进行原油初步除渣，较清原油由澄油箱溢流入待滤油箱，用泵将此原油送入25叶片过滤机除去渣子，清油入清油箱，再用泵送到炼油工段计量后入炼油锅待炼。初榨饼经粉碎后送去复榨。操作关键点：1、确保机械运转正常，各润滑点加注一定量润滑脂。2、榨油机操作要做到一听四看，即听机器运转声音是否正常，二看料门、电流、出油和出饼情况，并勤除油渣。3、如遇忽然停电或发生其它事故停车时，必需拆开榨笼清除被压硬料坯，重新装籽后才可开车，不能继续强行开车，以避免引发设备严重损坏。4、叶片过滤机操作应严格控制操作压力，谨防工作压力大于设备承受压力，而造成设备失衡或损坏。5、当叶片过滤机利用振动不能完全排除叶片上滤渣时，可泄压后打开过滤机顶盖人工铲渣工具一定不能用铁板或带有毛刺铲刀，以避免损坏滤网。要使用光滑竹片或木质材料制作铲子小心将滤渣铲下。四、复榨粉碎初榨饼送入24型单螺杆低温榨油机上部蒸缸，调整水分、温度后进行复榨，入榨水分810%，温度5560，饼厚度在1012之间，榨机电流通常在3540A，控制复榨饼干基脂肪率6.5%。在操作过程中，若料坯过分干燥或含水量较大时，会出现和初榨机相同情况，排除故障方法也相同。复榨油经澄油箱处理后再送入叶片过滤机进行过滤。清油泵送炼油工段计量后入炼油锅待炼。复榨饼经粉碎后送去包装，做饲料做蛋白粉。操作关键点同初榨机要求。叶片过滤机操作另行说明。三浸出取油法1. 浸出基础原理： 浸出是油脂加工厂对用溶剂提取油料中油脂俗称。也叫“萃取”或“提取”，是利用溶解度不一样分离混合物单元操作。2. 影响浸出原因： a 料胚或油饼，料生，料糊和饼粉味度大，全部在直接影响浸出效果。b 浸出温度，时间和料层高度影响。c 滴干时间和速度及湿粕含容量影响。d 混合油浓度影响。e 溶剂性质，温度和用量影响。f 溶剂和混合油流动方向和速度影响。3.浸出设备结构（1）环形浸出器 A进料系统：存料箱，混合斗 B.卸料系统：下料斗 C.循环系：喷头，泵油斗 D.转子及过滤系统：料格，栅板，帐篷过滤器 E传动系统：电机减速器，链条，齿条及主轴 F进溶剂系统：溶剂周转罐，泵，流量计，虹吸喷淋罐，溶剂加热器（2）.浸出器及配套设备工艺要求 A溶剂温度50-55 B新鲜溶剂采取大喷淋方法，不得溢入滴干段，高出聊面30-50毫米。C料溶百分比控制在1：0.8至1：1之间D. 混合油浓度15%-30%，湿粕含溶量15%-30%，粕残油1%以下。E浸出器运转周期90-120分钟（3）湿粕蒸脱设备及工艺A.湿粕蒸脱关键设备有：DT蒸脱机，DTDC蒸脱机,高料层蒸脱机BDTDC型蒸脱机工艺要求：DTDC共分为6层：预热层，透气层，直接蒸汽层，烘烤层，热风层，冷风层。湿粕首优异入预热层，温度55左右，经过边夹层及气体加热，使湿粕温度上升至80以上，大部分溶剂被脱除，但伴随直接蒸汽蒸脱，粕中水分会对应增加，高达18%左右，需深入脱除水和部分溶剂。烘烤层和热风层就是深入脱水和脱溶作用。在烘烤和热风层中湿粕被深入加热至85-90。湿粕被干燥，溶剂被脱除洁净。干燥后湿粕进入冷风层，经风机吹入空气降至35-40以下。（3） 湿粕蒸脱操作要求A 常常观察蒸脱机，刮板。密封绞龙等设备运行情况。立即加注润滑油，保持一定料层高度，发觉异常情况立即设法排除。B 湿粕捕粕器喷淋量要保持稳定，预防管道堵塞，并定时排渣。C 蒸汽压力忽然降低使，会造成蒸脱不净，应立即停止进料，正常后再进料。D 定时进行引爆试验，发觉不合格，应立即采取方法处理（4） 混合油蒸发设备及原理混合油蒸发系统由过滤机，混合油储罐，长管蒸发器，层碟式汽提塔组成，经过过滤器去除粕末后混合油。由混合油罐进入间接加热第一长管蒸发器，经蒸发和分离后，混合油浓度由15%-30%提升到70%-80%，然后经过第二长管蒸发器进行蒸发及分离，使浓度提升到90%-95%。经过第一长管蒸发器混合油浓度不宜太高，不然进入第二长管蒸发器混合油不易上升，从第二长管蒸发器分离出来混合油。再进入碟式汽提塔上部，在塔身用间接汽加热，并从底部喷入直接蒸汽，使蒸汽和混合油逆流接触，使毛油残溶在0.05%以下，由塔底经封夜装置排出。4.溶剂回收（1）溶剂回收分类及原理 溶剂回收分为溶剂蒸汽回收，水从溶剂回收，尾气中溶剂回收，其中溶剂蒸汽回收是利用冷凝器使饱和溶剂蒸汽不停冷却转化为液体进行回收。水中溶剂回收是利用分水设备和溶剂和水密度不一样而进行回收，尾气溶剂回收是利用冷冻设备和石蜡吸收进行分离。（2）溶剂回收设备 A列管式冷凝器：可利用溶剂蒸汽回收。分为碳钢，吕合金和不锈钢列管冷凝器，由溶剂蒸汽进口，外壳，管板，列管，冷却水进口，冷却液出口，自由气体管，折流板组成。在工作时，溶剂蒸汽走壳程，水走管程，利用折流板增加溶剂蒸汽和冷却水管接触时间而达成愈加好冷却效果。B分水箱：可用含冷凝水溶剂回收，其结构关键由混合液进管，溶剂出口，出水管，进水管，废水管，隔板，液位计，自由气体管组成。可保持水中不含溶剂，分水溶剂不含或少含水，而为了确保水中不含溶剂，所排出水还将进行废水蒸煮后排放。C尾气回收工艺及设备：尾气回收系统由吸收塔，富油泵，石蜡真空泵，热交换器，加热器，解析塔，贫油泵，抽风管，矿物油储罐等组成。工作时，由最终冷凝器抽出自由气体进入吸收塔底部，和从上喷入液体石蜡（贫油）进行逆向接触吸收，吸收溶剂后混合液（富油）经泵抽至热交换器加热到80，再经过富油加热器加热到110-120，然后进入到间接汽加热和直接汽汽提解析塔进行汽液分离，气体进行冷凝回收，贫油冷却后循环使用。吸收塔吸收后富油含溶剂浓度5%，解析塔解析后含溶浓度0.5%。通常回收率在90%左右。浸出车间操作规程一.开车操作1、 开车前准备工作（1） 打开浸出车间一切通风门窗，天冷时依据室内温度调整，但不得全部关闭。（2） 检验全部消防器械是否完好，是否安置在要求位置。（3） 检验全部运转设备，检拆设备，容器内有没有遗留工具。（4） 认真检验全部容器连接处，一切人孔器盖、视镜、法兰是否密封完好，泵轴颈是否密封。（5） 认真检验全部管道，阀门是否正确开、闭，同时检验各处法兰间在检修时放置盲板是否取出。（6） 检验各设备及泵压力表、温度表等仪表是否完好灵敏。（7） 检验电器、照明系统是否符合安全要求。（8） 冷凝器内放满冷水，分水器中放足冷水，关紧冷凝器及分水器放空阀门。（9） 把溶剂循环库里积水泵入蒸煮器后，统计库内溶剂存量。（10） 最终合上车间电力总闸门，打开总蒸汽阀门，前后工序取得联络后，同车间责任人统一发出正式开车信号，试车一切正常后，再由车间责任人发出正式开车信号。2、 浸出工序开车（1）开动环形浸出器，使大喷淋缸底部阀门处于常闭状态后，观察环形器运行正常后，即停止环形浸出器运转。（2）开启新鲜溶剂泵将溶剂送入环形浸出器，开启1#6#循环泵，当1号油斗视镜中出现溶剂时，停止新鲜溶剂泵。（3） 将全部冷凝器进水阀门打开，调整合适。（4） 向存料箱内进料，当料层高度达成1.8米后，可向浸出器进料。（5） 开动浸出器使之运转，再依次开启入浸刮板输送机，使预榨饼进入浸出器内。（6） 浸出器达成手动运转状态，观察浸出器运转情况，观察浸出器电流，当浸出器达成正常状态时，恢复自动运转状态。3、蒸托系统开车（1）在浸出工序通知开车时，让通向蒸烘机蒸汽管内存水放去，并放出夹层中空气及存水，加热20分钟，蒸汽压力保持在0.2-0.3Mpa。（2）将烘干机用直接蒸汽中存水放去后，渐渐开启直接蒸汽阀门，排除蒸烘机内空气。（3）浸出器开始出料前5分钟，按粕流向逆程序开动蒸烘机，湿粕封闭绞龙，湿粕刮板输送机。（4）当粕进入蒸烘机5分钟，调整直接蒸汽喷汽量，同时开动出